IE工业工程技术—提高效率-降低成本2

1、IE工业工程技术效率提高成本削减，曹更新2006年3月，2、本课程的目标，理解15s的作业和要求的5Sr推进实务3学会观察制造现场。 4深入分析效率。 5识别问题(5个理由) 6改进(对根本问题)7IE7大方法，3，引子，厨房IE，1，2，4，为什么IE受到重视： 1，可以提高生产效率！ 众所周知，日本是一个国家小、人多、资源不足的国家。 第二次世界大战后，现场、道路、桥梁遭到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年停产1/3小时，600万日军和移民返回失业者急剧增加。 5、2、因为可以降低成本、提高利润。从现在的日本来看，面积不足38万平方公里，人口只有1亿人，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，根据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1.087万美元，居世界第二位为什么IE受到重视：6，在汽车工业中，美国的雇佣量日本的雇佣量是汽车33辆，车身9.5小时，2.9小时，发动机6.8小时，2.8小时，为什么IE受到重视：7，1，工业工程概要，ieindustralengineerine是人，机械，材料的工作系统着力提高生产效率和生产效率。 “设计”是指建立一个新系统。 “改进”是对现有系统进行更完善的修改。 “设定”是指将“设计”和“改善”的系统导入企业运营系统中，使其稳固发挥作用。 简而言之，IE是尽量不增加劳动力，提高生产效率，降低成本的技术和科学。 1、IE的定义，8、有效利用投入生产系统的要素，降低成本，保证质量和安全，提高生产效率，获得最佳利益。 以最小的投入获得最大的产量，获得最大的利益。 2、IE的目的、一、工业工程概况、9、3、工业工程意识、成本和效率意识问题和改革意识的工作简化和标准化意识系统意识是人为中心的意识，一、工业工程概况、10、附加值概念：站在客户的立场上，有四种附加值工作-使材料变形-组装-。3、工业工程意识、一、工业工程概况、11、浪费概念：3、工业工程意识、一、工业工程概况、除使产品附加值所需材料、设备和人才的绝对最小量之外的所有东西。 -消除七种浪费：等待过度重新生产的无用过程过度搬运库存，12、4、IE人员应具备的资格，1 .良好的职业道德2 .耐心、判断力， 自信3 .问题分析能力4 .对工作有很强的兴趣5 .能对事情进行正确公正的处理6 .有独创力7 .有很多困难8 .上进心强，一、工业工程概要，13 1 .生产和生产过程，1 .狭义的生产和广义的生产2 .生产系统投入生产要素， “转换”生产过程生产要素(自然和社会资源)的生产对象投入原材料的生产手段-机械和设施劳动力技术和信息生产产品和服务3 .生产系统的效果3354测量生产效率4 .提高生产效率的途径：技术和管理的有机结合，二， 生产系统和工业工程的关系，14，2，制造总时间，方法的研究和作业时间的测量是互补的，一般同时进行，我们来分析一下生产工厂消耗的制造总时间。 (1)基本时间：在产品设计完美，且制造工序和作业方法非常完善的前提下，真正用于产品的制造时间。 理想状态下的最短时间，更严格地说相当于“可以销售的工作”。 二、生产系统与工业工程的关联，15，2，制造的总时间，(2)多馀时间：(下图的a，b部分)由于设计上或生产方法等各种原因的缺陷，多馀时间。这个部分时间的工作可以说是“不能销售的工作”。 二、生产系统与工业工程的关联，16，2，制造总时间，(3)无效时间：(下图c，d部分)管理监管人员和作业人员的责任疏忽，作业中断、滞留，时间无效的时间。 这可以说是一项“损失的工作”。 ie master m.e.mundel博士对工厂现场的生产效率表示：“如果生产的各计划不充分，等待时间和多馀的准备就浪费了很长时间，实际可以利用的运转时间不到70%”。 (利用率=70% )。 *以上工作时间的分析显示，我们的工作过程中浪费了很多时间。 因此，周密的计划、充分的准备是节约时间的第一步。 二、生产系统与工业工程的关联，17、3、制造时间分析，现状下的总制造时间、基本时间、多馀的时间、无效时间、a、b、c、d、作业者限制的无效时间。 管理者的疏忽造成的无效时间，根据效率低的制造工序和作业方法附加的作业内容所占的时间。 流程设计和规格等缺陷所附加的工作内容所需的时间。 流程的基本工作时间。、二、生产系统与工业作业的关联、18、4、作业内容分析、无用的时间、根据流程的设计或规格标准，根据附加的作业内容(a )、低效率的制造或作业方法，根据附加的作业内容(b )、 工艺和工程缺陷造成的多馀工作内容，二是生产系统与工业工程的关联，十九五是人员分析，只把工作方法标准化，标准化程度也只有75%。 (标准化=75% )如果标准时间不完整，标准工作量的设定不当，工作人员能发挥的能力通常只能达到65%。 (努力率=65% )如果不能充分发挥流水作业的效率，工程间差异修正率可以达到70%。 (工程差异纠正率=70% )当然，因为各工厂的管理能力不同，所以这些数据不同，但作为一般情况应该具有代表性。 综合生产效率可通过以下计算公式计算。 综合生产效率=运转率标准化率工程差异修正率=70uep%=24%以上的计算公式不难得到现状生产效率接近4倍的空间，明确制约、改善综合生产效率提高的许多不利因素，努力减少基本作业时间、基本作业内容以外的所有多馀作业时间和多馀作业内容，并表示“无法销售的工作二、生产系统与工业工序的关联，20、当前生产总时间、管理员与工作人员疏忽造成的无效时间、基本工作内容、管理约束造成的无效工作时间、工作内容、管理员的缺陷造成的无效时间(c )、工作人员约束造成的无效时间(d )、二、 生产系统与工业工程的关联21、7、工业工程研究的主要范围、工作研究、配置研究、价值研究、搬运研究的范围、二、生产系统与工业工程的关联、22、二、生产系统与工业工程的关联、23、三、推进IE的流程顺序、规划、IE人员招聘、培训、流程/标准的确立、基础设施的建立、 工具夹具的建立、效率在哪里？课程研究、动作研究、时间研究、改善评价、工程研究、24、4、工程分析、a、产品类型的工程分析表这样的分析表是以材料、零部件、工艺等“物”为中心的变化工程图表，被称为“工艺工程分析表”或“工程分析表”。 b .以作业模型工程分析表作业者为对象制作作业工程的工程图称为“作业工程分析表”。、1、工程分析的两种形式，25、2、工程图符号和意义、5、工程分析、26、3、工程分析、3.1、工程的类型。 大致分为4种： (1)串联型(2)合流型(3)分流型(4)复合型3.2、工艺工序分析的目的。 四、工程分析、27、工艺工程分析步骤： (1)准备分析：产品图、车间配置图、流程图、设备图、材料表、作业标准书、检查标准书、现场理解。 (2)描绘工序的流程图(3)工序调查和分析：作业顺序和作业方法、作业时间、作业产量、瓶颈工序发生的问题、工作的反应. (4)抓住不合理的项目. (5)进行改进. (6)新流程图制作、四、工序分析、四、工艺工序分析、28、5 . 流程工序分析(改善前)、四、工序分析、29、6流程工序分析(改善前)、加工搬送检查停滞、工序记录、30、7、改善四原则、工序分析、31、取消、工序图各工序确认其保留的必要性，可以取消的人例如，可以取消的工作内容、工作顺序、工作环节和工作动作(包括身体、手、脚、脚后跟)。 取消所有不安全、不准确、不规范的行为。 取消不方便或不正常的工作，关于不必要的空闲时间、CANCLE、7、改进4原则、4、工序分析、32、合并、工序图的操作和检查项目，考虑到相互合并的可能性，能合并的人，在保证质量、提高效率的前提下合并。 例如，将必须突然改变方向的各个小动作合成为连续的曲线动作。 把几个工具合并成一个多功能的工具。 将几个分散的工序合并为一个工序可以同时进行的动作、组合、7、改善的四个原则、四、工序分析、33、再定位、对工序图上的作业序列进行宏观分析，考虑到再定位的必要性和可能性，仅通过再定位就可以显着提高效率。 例如，重新定位工序流程，优化工序到重新定位现场，缩短重新定位物流路线的生产线站，消除弱环节，重新定位工作组分工，平衡工作量，包括REARRANGE，7，改进的4原则，4，工序分析，34，简化，在此简化复杂的过程。 包括简化各工序内容，如：减少各种复杂工序，降低各种复杂性，使用最简单的动作，完成无需简化工作的设计结构，以合理的工作方式简化技术传输路径，缩短信息传输路径，简洁生fy，7，改进四个原则，四，工序分析，35，8， 工程分析(改善后)，四，工程分析，36，9，工程分析(改善后)， 隔离/省搬家20m、37、10、流程工序分析、改善前与改善方案的比较、四、工序分析、38、11、工作人员工序分析、早上上班准备工序分析演习、39、12、改善的着眼点-整体、总计时间、搬运距离以及空缺和各工序所需时间，从搬运距离和空缺来看，改善的重点在于哪里？ (如果需要，可以创建绘图以找到点。) . 有不能停止的工序吗？为了减少工序数、所需时间、搬运距离、所需人员，可以同时进行的工序可以变更工序顺序吗？ 四、工程分析，40，13，有没有改善的着眼点加工，四、工程分析，加工时间长的工程，特别需要检查费时的加工工程，利用其他的分析方法(动作分析，时间分析等)，看能否改善。如果能否提高设备的能力，能否与其他工序一起改变工序顺序，能否改善现在的生产单位数，是否适当，41、14，改善的着眼点-搬运，减少搬运次数？ 可以一边加工一边运输(例如，将工作的运输输送带化或者台车化，在其上加工吗？ 可以缩短输送距离吗？ 可以改变工作场所的装潢，取消搬运作业吗？ 为了取消搬运，可以采用加工、检查等组合吗？ 可以增加搬运单位数，减少次数吗？ 搬运前后的上下动作需要花费时间吗？ 搬运设备有改进的馀地吗？四、工程分析、42、15、搬运活性指数、搬运方法系数值：散装0箱1架2车3运动中的4活性系数=每次搬运系数和/搬运次数活性系数优选大于2.3，四、工程分析、43、16、改进的着眼点-检查、 是否有可以减少检查次数而省略的检查，能否在加工的同时展开必要的检查，换句话说，通过同时实施加工和检查，两项合并能够缩短工序数和合计时间，同时还能节约搬运吗？ 在别的工序里，有没有实施过品质的检查和数量的检查呢，能同时实施吗？ 检查方法合适吗？ 你能缩短时间吗？ 四、工序分析、44、17、尽量减少改善的着眼点停滞、停滞的时间，通过组合加工检查场所的配置能够消除停滞，特别是由于停滞(d )前后工序所需的时间不平衡，只要实施尽量少的工序组合就能够消除停滞。 能尽量缩短停滞时间吗？ 四、工程分析、五、路径分析、路径分析：分析现场布局和材料(部件、产品、设备)以及工人的实际流通路径，改善现场布局和流通路径。 作用：减少运输、材料同步流动、空间增值利用。， 三角锉刀的锻柄平面流程分析图，55米，106米，84米，70米，5米，3米，86米，事例包括，、重型机械工厂，组装工厂：机1、机4、机2、机3、机5、和、手推车、五、路线分析、改良：机1、机2、机3、机4、机5、一般机械工厂、总库、台、五、路线分析、研磨机、磨床、车床、原料堆、1、1、3、4、5、6、磨床、7、5、路线分析、改良：车床1、2、车床、3、半成品去研磨机5，研磨机，6，研磨机，7，半成品库，节约面积，5，过程分析51，6，作业分析，工厂的作业，不是由一个作业者工作，而是由人和人，人和机械，或者机械和机械的组合进行的情况最多。 一般来说，某个机械的一个作业者：几台机械的几个作