物料需求计划(MRP)与企业资源计划(ERP)PPT课件

.第1、10章物料需求计划/企业资源计划(MRP/ERP)、MPR原则MRP系统MRPIIMRP系统设计决策和应用中的技术问题分配需求计划企业资源计划汇总、Productionmanagementcontrol、物料需求计划/企业资源，2，1，订单点方法的缺陷现有库存控制方法是订单点方法，它根据物料的需求情况确定订单点和订单批量。这些方法适用于需求相对稳定的材料。但是，在实际生产中，随着市场环境的变化，需求往往不稳定、不均衡，在这种情况下，使用订单点方法会暴露出一些明显的缺陷。productionmanagementcontrol、10-1、MRP生成和开发、3，1)实名是由于需求的不统一性和对需求情况的无知，企业必须保持更多的安全库存来处理这种情况。这样盲目地保持一定数量的库存，会产生资金积弊，造成浪费。2)高库存和低服务水平传统的订购点方法不能兼顾低库存和高服务水平。服务水平越高，库存越高，部件积压和短缺往往共存。3)“块状”需求形成制造过程中形成的需求一般不均匀。不需要的时候是0，不需要的时候是主要的。产品的需求率在统一的条件下，由于采用订购点方法，零件和原材料的需求率不统一，成为“块状”。与“锯齿状”需求相比，“块状”需求的平均库存水平几乎翻了一番，占用了更多资金。productionmanagementcontrol、10-1、MRP生成和开发、4，块需求示意图，产品，原材料，部件，productionmanagementcontrol，10-1，MRP创建和开发，5、2及MRP(物料需求计划)的订单点产生方式中发生此瑕疵的原因是，各种料号未根据实际需要的时间来设定订单日期。人们在想如何在需要的时间获得所需的材料。消除盲目性，低库存和高服务水平共存。MRP是在当时库存管理专家为解决传统库存管理方法的不足而不断探索新的库存管理方法的过程中发生的。productionmanagementcontrol、10-1、MRP生成和开发、6，MRP的主要理念：打破产品品种集之间的界限，将企业生产流程中涉及的所有产品、部件、原材料、中间件等逻辑上视为相同材料；将所有料号分成两种型态：独立需求与相依需求。根据产品的需求时间和需求数量展开，以确定不同时间期对不同物料的需求。productionmanagementcontrol、10-1、MRP生成和开发、7、围绕材料转换组织制造资源，根据需要实现按时生产；强调以材料为中心的组织生产。MRP处理相关需求。产品制造流程是从成品到原材料的一系列订单工序。Oracle productionmanagement control，10-1，MRP创建和开发。8、物料转换组织制造资源，按需按时生产的企业业务活动由产品销售到原材料采购，制造部件加工到外协部件供应，以MRP的这些基本思想为中心，从工具和工艺设备准备到设备维护，从人员配置到资金分配和操作，形成了包括企业各部门、每个活动的一整套新方法。所以人们把MRP看作是一种新的生产方式。MRP思想的提出解决了材料转换过程中的几个核心问题。什么时候需要多少钱？它不仅解决了数量上不足的问题，更重要的是解决时间上不足的问题。、productionmanagementcontrol、10-1、MRP生成和开发、9、围绕材料转换组织制造资源，根据需要实现按时生产；强调以材料为中心的组织生产。MRP处理相关需求。产品制造流程是从成品到原材料的一系列订单工序。Oracle productionmanagement control，10-1，MRP创建和开发。10，3，MRP的不同开发阶段，1)在MRP阶段60年代初开发的MRP只是物料需求计算器，它根据产品的需求、产品结构和物料库存数据计算各种物料的需求，并将产品生产计划更改为将部件投入生产计划和采购部件、原材料的需求计划，从而解决生产过程中的需求和需要以及需要。没有开环，没有信息反馈，没有控制。productionmanagementcontrol、10-1、MRP生成和开发、11，3，MRP的多个开发阶段，2)闭环MRP(Closed-loopMRP)阶段闭环MRP是计划和控制系统。根据初始MRP补充能力需求计划等功能。计划部门建立了信息反馈机制，以便及时了解供应商、车间、仓库管理员和计划员的计划实际执行情况。计划协调功能，productionmanagementcontrol，10-1，MRP生成和开发，12，3，MRP的多个开发阶段，3)MRPII阶段MRPII是80年代初开始开发，代表新生产管理理念的资源调整系统。将生产活动与财务活动相关联，将闭环MRP与企业经营计划相关联，为企业各部门提供一致可靠的计划控制工具。企业级集成系统，包括销售、生产、生产工艺计划和管理、库存、采购供应、财务会计、工程管理等整个生产运营活动。productionmanagementcontrol、10-1、MRP生成和开发、13，3，MRP的多个开发阶段，4)企业资源规划(ERP)阶段进入90年代，MRPII从离散制造业扩展到基于流程的制造业，不仅适用于汽车、电子等行业，还适用于化学、食品等行业。随着信息技术的发展，MRPII系统的功能也在不断增强、完善和扩展，并演变为企业资源规划(ERP)。productionmanagementcontrol、10-1、MRP生成和开发、14，MRPII的核心部分是基本MRP系统，即计算物料需求和需求时间的部分。MRP中的处理逻辑MRP中的输入信息MRP中的处理流程MRP中的输出信息，productionmanagementcontrol，10-2，MRP中的基本处理逻辑，15，1，物料需求计划处理逻辑，productionmanagementcontrol，10-2，MRP的默认处理逻辑，16，2，MRP的输入信息MRP的输入分为三部分。主生产排程(产品生产排程，MPs)用料表(产品结构档案，用料表)存货状态档案，productionmanagementcontrol，10-2，MRP的预设处理逻辑，17，主生产排程(MPS)MPS是执行MRP的驱动力。下表。productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、18、物料清单(BOM)物料清单表示产品的配置和结构信息，包括所需部件的物料清单、产品项目的结构层次结构以及创建成品的每个进程步骤的顺序。BOM表使您可以准确计算相关需求的信息。内含料号可分为两种分类：一个是制造物料，另一个是外购物料(包括所有原材料、外购物料和外协物料)。MRP展开后，制造项目的物料需求计划将形成相应的生产工艺计划，采购项目的物料需求计划将形成相应的采购供应计划。productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、19、BOM(产品结构文件，物料清单)产品结构文件中的每个组件均位于不同的级别。每个层次代表最终产品制造的一个阶段。顶层0层通常表示成品。第一层代表构成最终产品项目的元件。第二层是构成第一层元件的元件。最低层是零件和原材料。可以用产品结构树直观地表示。productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、20、BOM(产品结构文件，物料清单)、productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑，21、产品结构文件(BOM)、LF=4周、Productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、22、物料清单(BOM)实际产品对应于各种产品结构树。同一组件分布在同一产品结构树的不同层次中，同一组件分布在不同产品结构树的不同层次中。这些特征会给相关要求的计算带来困难，通常使用低级代码技术进行处理。-工程用料表EBOM-生产用料表PBOM-成本用料表CBOM-组装用料表ABOM-料号用料表、生产管理控制、10-2、MRP的主要处理逻辑，23、库存状态文件库存状态文件保留每个物料的数据。MRP系统将重要信息(如订单、订货量、发放订单的时间等)存储在库存状态文件中。产品结构文件相对稳定，但库存状态文件具有灵活的特征。productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、24，库存状态文件的格式，productionmanagementcontrol，10-2，MRP的默认处理逻辑，25，库存状态文件-参数要求合计：父组件的计划确定订货量。预计到货：将来期间的物料接收数量。来源于运行中的采购订单或生产订单。库存量(库存量):时间的目前库存量，且实际储存在仓库中的可用库存量。已分配数量：已分配给您但尚未从仓库中提取的物料数量。净需求：当库存量与预估收货无法满足毛需求时，会建立净需求。发放计划单数量：为了确保对组件的需求，必须投入生产的物料数量。生成计划单同时考虑提前期和安全库存、批量规则以及损耗情况。productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、26，3，MRP的处理流程准备MRP处理所需的各种输入，然后将MPS作为固定生产订单传送至MRP。根据产品的物料清单，按层处理每个物料(从一层物料到底层物料)。productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、27，productionmanagementcontrol，10-2，MRP的基本处理逻辑，28，MRP不安，父项的微小变化导致子项发生了重大变化。经常更改MRP系统的计划会破坏MRP的可靠性。变更原因：MPS变更、供应商延迟、品质问题、记录错误、非预期异动。productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、29，如何减少MRP焦虑，与客户更好地沟通：改善销售预测，防止紧急插入，减少MPS波动。与供应商的良好沟通：保证提前期，提高质量，保持良好的关系。提高数据处理纪律：减少数据输入错误。缩短提前期：提高预测的准确度，缩短时间，productionmanagementcontrol，10-2，MRP的基本处理逻辑，30，编写物料需求计划(订单)涉及的一些问题主要工程决策计划期间长度计划的时间单位ABC分类问题系统运行的频率需求跟踪功能固定计划单功能重新生成方法或净更改方法，Productionmanagementcontrol，10-2，MRP的基本处理逻辑，31，编写物料需求计划(订单)的若干问题MRP应用产品的技术问题变形产品安全库存提前期批量，productionmanagementcontrol，10-2，MRP的基本处理逻辑，32，提前期表示从物料项目投入到库存可用之间的时间间隔。外购料号的前置时间：从核发采购单开始，供应商供给、在途存货、收货验收及收货所需的时间。制造提前期：从下达订单开始准备物料，准备工具、工作单和设备，直到入库检验所需的时间为止处理制造。前置时间是决定计划发放时间的重要因素。对于一个产品，具有交货；对于此产品的下一阶段部件，完成日期必须早于产品交付；对于部件的下一阶段部件，完成日期必须早于部件的完成日期一步。因此，制造前置时间是产品及其零件在每个作业步骤中比生产时间更早投入的时间。productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、33、必须确定至少一个批量，以降低实际生产中的批、订单费用或设备调整准备费用。也就是说，在MRP处理期间计算的计划中，发放订单数量不一定等于要求的净数量。增加批量可以减少加工或采购次数，从而减少订单成本或设备调整成本，但增加WIP库存会占用更多流动资金。体积太小，占用的流动资金会减少，但加工费或订购费会增加。因此，必须有合理的批量。productionmanagementcontrol、10-2、MRP的基本处理逻辑、34，由于产品结构的层次结构，批量确定非常复杂。每个层组件都有批量问题，通常只有在订购最低层组件时才会考虑批量。一般批量策略：-直接批量方法(Lot-for-Lot)-固定批量-经济固定EOQ-最大批量方法-最小批量方法-固定周期批量方法-周期订单批量方法-最小总成本方法-最大部件周期利润、productionmanagementcontrol、10-2