APQP培训教材 2013最新版

产品质量先期策划,AdvancedProductQualityPlanAPQP,天津华诚认证中心陈为,背景知识,APQP是由美国三大公司联合制定的产品实现策划方法指南，以减少产品质量策划的复杂性，便于组织向供方传达产品质量策划的要求。顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了解这些特殊要求。此外，顾客可能有特定的表单或格式。在此情况下，只有经过顾客书面批准方可使用其它的格式。与APQP类似，德国汽车工业联合会（VDA）出版了VDA4.3批量投产前的质量保证项目策划。,APQP的作用,确定了为保证质量所需采取的方法步骤，围绕产品实现的全过程，在新产品开发或产品更改时进行。满足顾客需求（了解顾客要求，可行性评审）确定和引导资源（各种清单、特殊特性识别）预防（FMEA、SPC）监控（时间、成本、质量目标）控制（过程流程图、控制计划）证明（PPAP）,APQP的第一步,组织跨部门小组可能包括，但不局限于：-工程-制造-材料控制-质量-销售-现场服务-顾客-分包商,前期工作,选出项目小组负责人负责监督策划（必要时可由小组成员轮流担任）确定小组成员的作用和职责确定顾客内部和外部确定顾客的要求（必要时可使用QFD）理解顾客的期望对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性确定成本、进度和应考虑的限制条件确定所需的来自于顾客的帮助确定所采用的报告过程或形式。,同步技术,是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段目的是缩短开发周期,产品质量策划进度图表,反馈、评定和纠正措施,策划,策划,策划,生产,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,产品质量的进度计划,是APQP小组成立后的第一件事根据产品的类型、复杂性和顾客的期望制订合适的计划所有小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致应列出任务、分配，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点,培训,评估小组成员的培训需求，并采取相应措施。产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案以传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。,第一阶段,计划和确定项目,输入,顾客的呼声市场调研保修记录和质量信息小组经验业务计划/营销策划产品/过程指标产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入,顾客的呼声,顾客意见征询与调查市场调查和预测报告竞争产品质量的研究质量报表退货产品分析报告销售商意见政府的要求和法规管理者的意见或指示,业务计划/营销策划,为产品质量计划设定框架进度成本投资产品定位研究与开发资源,产品/过程基准数据,成功的基准确定方法为：识别合适的基准；了解你目前状况和基准之间产生差距的原因；制定一个缩小差距、符合基准或超过基准的计划。,产品可靠性研究,可靠性是对产品投入使用时无故障工作能力的量度。指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。产品可靠性也可用“平均无故障时间”、“平均寿命”、“失效率”、“首次故障里程”、“千台车维修频次”等表示。,输出（作为第二阶段的输入）,设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性明细表产品保证计划管理者支持,设计目标,将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。,强关系弱关系,汽车开关要求矩阵,可靠性和质量目标,可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制定的。可靠性基准可以是竞争产品的可靠性、顾客的报告或在一设定时间内修理的频率。质量目标可用：PPK、CPK、初次检验质量、PPM和废品降低率等指标确定,初始材料清单,初始过程流程图,复合,原材料检验,钢板下料,烧结,成型,电镀,包装,成品检验,8,1,2,3,4,5,6,7,产品和过程特殊特性的初始明细表,KPCs是一种产品特性，当其在合理范围内出现变差时，可能影响安全性或对法规的符合性、配合、功能/性能或外观等。可由顾客或跨部门小组确定。KCCs为减少KPC的变差，必须加以控制的过程特性。,管理者支持,APQP小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持。小组在APQP每一阶段结束时应将新情况报告给管理者。可以采用小组会议形式，并留下会议记录。记录中必须反映本阶段工作完成情况，未按计划完成的工作应说明并制定改进措施。应尽可能地把每一阶段的经验教训进行总结并记录下来，为今后的设计开发提供参考。,第二阶段,产品设计和开发,设计责任部门的输出（作为第三阶段的输入）,设计失效模式及后果分析可制造性和装配设计设计验证设计评审制造样件控制计划工程图样（包括数学数据）工程规范,产品质量策划小组的输出（作为第三阶段的输入）,新设备、工装和设施要求；特殊产品和过程特性量具/有关试验设备要求小组有关可行性承诺和管理者支持,设计失效模式及后果分析,在产品设计阶段对构成产品的系统、子系统、零件逐一进行分析找出所有潜在的失效模式并分析其可能的后果，预先采取必要的措施提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动是动态文件，随顾客需要和期望不断更新为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性作出必要补充、改变和删减的机会,可制造性和装配设计,优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系顾客需要和期望范围将决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度,设计验证,设计验证是指对设计进行检查，以确保其符合所有要求与设计确认的区别：设计确认是指将生产部件在实际环境中使用,设计评审,以供方设计技术活动为主，并且包括其它被影响领域的定期安排的会议设计评审的作用：防止问题和误解、监测进展、向管理者报告的途径。由跨部门小组对下列内容进行评审：设计/功能要求设计失效模式可靠性目标可制造性和装配设计试验计划和结果设计验证,制造样件控制计划,样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述根据顾客要求确定是否需制定样件控制计划。,新设备、工装和设施要求,应制定设备、工装和设施的清单应对新设备或工装的开发、制造进度进行监控新的工装或设备应进行初试能力研究或机器能力分析注意编制设备或工装的预防性维护计划和操作指导书,特殊产品和过程特性,特殊特性清单,小组可行性承诺,对设计的可行性进行评定无论是顾客设计还是自行设计都应进行小组可行性承诺应确保所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。,第三阶段,过程设计和开发,输出（作为第四阶段的输入）,包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图过程失效模式及后果分析（PFMEA）试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持,包装标准,指对包装物的材料、尺寸规格、表面印刷文字等方面的要求。顾客通常会有包装标准并将其体现到包装规范中去,产品/过程质量体系评审,参见APQP手册附录A-4产品/过程质量检查清单。主要对人员、培训、检验指导书、目测辅具、监控作业点、测量系统、进货产品控制程序等方面进行检查。通过检查确定质量体系是否需要更改或改进。,过程流程图,列出产品生产和检测岗位的顺序从来料验收到成品装运注意给每个过程一个编号PFMEA中所分析的过程以及CP中所控制的过程必须与过程流程图中描述的过程一致。,场地平面布置图,通过平面布置图明确所有要求的过程和检测点应清晰地标识所有材料、工装和设备放置区域应明确标识通道应识别物流走向,特性矩阵图,过程失效模式及后果分析（PFMEA）,在过程设计阶段，对过程流程图中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。是一种动态文件，当发现新的失效模式时需对它进行评审和更新。,试生产控制计划,对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料功能试验的描述。应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。可通过以下方法遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合：增加检验次数、增加生产过程中的检查和终检次数、统计评价、增加审核。,测量系统分析计划,初始能力研究计划,第四阶段,产品和过程确认,输出（作为第五阶段的输入）,试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持,试生产,整个制造系统都必须全部开通应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性进行验证试生产的最小数量通常由顾客设定，可以超过设定的数量,测量系统评价,应对控制计划中提及的所有测量系统进行评价进行过程能力研究之前必须对所用到的不同测量系统进行分析。具体方法见MSA手册,初始过程能力研究,针对控制计划中识别的特性进行研究一般要求PPK1.67具体方法参见SPC手册,生产确认试验,系指确认由正式生产工装和过程制造的产品是否符合设计标准的工程试验,包装评价,目的：评价产品包装是否能避免在正常运输中的损伤和在不利环境下受到保护方法：试装运试验,生产控制计划,控制零部件和过程的体系的全面描述对过程流程图中的每一过程的控制方法进行描述是动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划。其控制方法来源于PFMEA的分析应对成品检验、全尺寸检验和性能试验等进行描述。,质量策划认定,通过对以下项目的评审，对质量策划作出总结认定：初始过程能力控制计划初始生产样品的尺寸和性能量具和试验装置过程监测用的指导书、表单、目视辅具包装/发运,第五阶段,反馈、