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文档简介

1、,GR&R 分析,课程目标、效果,了解测量误差的构成、GRR的含义 掌握GRR检测的具体操作流程 掌握卡尺/外观GRR检测基础知识,外观GRR分析,引言,测量系统的构成,测量误差的构成,GRR分析流程,卡尺GRR分析,课程内容,第一节、引言,数据是由测量得来的 测量结果能否代表被测量对象的真实值 测量误差由哪些部分组成,有多大 测量误差如何确定 什么样的误差可以接受,什么样的误差不能接受,第二节、测量系统的构成,测量是一个过程,它会使被测量对象(产品)的值偏离真值,第三节、测量误差的构成,第三节、测量误差的构成,准确性:同一测量仪器由同一测量人员测量同一样品,并重 复无限多次,测量结果的平均值

2、与真值之间会存在 差异,差异大小就反映了该测量系统的准确性。 它可用偏倚(BIAS)来衡量。偏倚=测量平均值( )-基准值,第三节、测量误差的构成,线性:同一测量仪器在不同测量范围的测量值与被测量对 象基准值的差异大小。,第三节、测量误差的构成,稳定性:同一测量仪器在不同时间测量时与被测量对象基 准值的差异大小。,GRR (Gage Repeatability And Reproducibility ):量具重复性和再现性 重复性:同一测量人员用同一测量仪器重复测量同一测量 对象时所存在的差异。体现为设备变差(EV),第三节、测量误差的构成,再现性:几个不同的测量人员用同一测量仪器测量同一测

3、量对象时所存在的差异。体现为人员变差(AV),第三节、测量误差的构成,测量系统分析的目的 确认总误差、测量系统中的测量人员误差和测量仪器误差的大小,并对测量系统的适用性作出判断。 GRR分析的目的 确定测量系统中人员变差和设备变差的大小,并对其适用性作出判断。 理想的测量系统 应该只存在测量对象本身的误差,由于测量仪器、测量人员所带来的误差均为零。即不存在测量误差,这时的测量值完全代表真值。实际上这种情况并不存在。,小结,外观GRR分析,引言,测量系统的构成,测量误差的构成,GRR分析流程,卡尺GRR分析,课程内容,第四节、GRR分析流程,确认数据类型,数据分析,选择误差来源,选择样本,收集数

4、据,计量型数据:长度、时间、温度等 计数型数据:合格/不合格、通/止等,普通测量系统:测量人员、测量仪器和零件 目视检查:测量(检查)人员和零件,选择的10个样本应能代表过程范围,服从正态分布,P0.05;样本取值变异过大或过小都不合理,a、测量前应确认测量仪器经过校准 b、确保使用足够分辨力的仪器进行测量 c、盲测法:随机顺序测量各样本,不得参 照他人或自己以前的数据。,a、选择分析方法:方差分析法、平均值-极差法 b、计算EV、AV、GRR、PV、TV、 %EV、%AV、%GRR、%PV、 NDC c、判定测量系统可否接受。对于不可接受的要 分析原因,加以改进。,第五节、卡尺GRR分析,卡

5、尺GRR分析方法有如下两种: 平均值极差法(Xbar-R) 要求 A、选择能够代表整个过程范围的10个被测量零件 B、选择23名测量人员 C、每人对每个零件测量23次 特点:它将总测量误差分为零件变差、重复性、再现性三类 方差分析法(ANOVA) 要求:同平均值极差法 特点:它在Xbar-R方法的基础上将再现性变差细分为人员变 差及测量人员-零件交互作用变差 如果零件与操作者的交互作用的P值小于0.05,则其交互作用影响大,不可忽略,用ANOVA方法较精确.,可以手工计算 或MINITAB计算,用MINITAB计算,第五节、卡尺GRR分析,分辨力:又称可视解析度。测量仪器能够读取的最小测量单位

6、,一般要求测量仪器的分辨力小于或等于被测量对象 1/10 规格公差或过程变差(6倍过程标准差)的较小者。 有效分辨力:又称有效解析度,是一个综合概念,以NDC表示。 NDC 5,表明量具有效分辨力足够。,GRR分析准则 如给定公差:则优先看%Tolerance,此值即为%GRR 如未给定公差:则优先看%Contribution,公差方法可更好地确定测量系统的稳定性。如果%GRR30%,则测量结果与真值误差1%,GRR评价标准,第五节、卡尺GRR分析,客户测量系统评价标准,第五节、卡尺GRR分析,GRR的原因分析 如果重复性再现性(EVAV),原因可能是 A、仪器需要维修 B、可能需要对量具进行

7、重新设计,以获得更好的严格度。 C、需要对量具的夹紧或固定装置进行改进 D、零件内变差太大 如果再现性重复性(AVEV),原因可能是 A、需要对评价人进行如何使用和判读该量具仪器的培训 B、量具校准、刻度不清晰。,公司需要评价某一测量系统,要评价的量具是数显卡尺。QA决定用10个能反映过程变差的零件并从检验人员中随机抽出3名操作者来检验,从而确定系统的变差。 一、确认测量数据类型:本例数据为计量型数据 二、确定误差来源:本例误差来源为被测量零件、测量人 员和测量仪器,可能存在测量人员和被测量零件交互 作用的影响。 三、选择样本:本例随机抽取了10个样本进行研究。 四、收集数据:本例为35743

8、 S把手 11.25+/-0.05mm。,第五节、卡尺GRR分析(案例) 均值-极差法,平均值-极差法 (手工计算),第五节、卡尺GRR分析(案例) 均值-极差法,第五节、卡尺GRR分析(案例) 均值-极差法,公司于2006/5/15需要评价某一测量系统,要评价的量具是数显卡尺。QA决定用10个能反映过程变差的零件并从品保人员中随机抽出3名操作者来检验,从而确定系统的变差。 一、确认测量数据类型:本例数据为计量型数据 二、确定误差来源:本例误差来源为被测量零件、测量人 员和测量仪器,可能存在测量人员和被测量零件交互 作用的影响。 三、选择样本:本例抽取了10个样本进行研究。 四、收集数据:本例

9、为7016D 接头 16.0+/-0.05mm。,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,16.00.05,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,用 MINITAB 软件分析流程如下: 1、在MINITAB中输入数据,格式如下:,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,2、选择“StatQuality ToolsGage R&R Study(Crossed) 3、在出现的对话框输入如下信息,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,4、点击“Gag

10、e Info”在出现的对话框输入如下信息,Gage R&R (Crossed)Gage Info,Gage name:,Date of study:,数显卡尺MD2552,OK,Reported by:,Gage Tolerance:,2006/05/15,田首丰,0.01,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,5、点击“Options”在出现的对话框输入如下信息,其余依默认值,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,6、MINITAB图形视窗输出,a、数据输出如下表,P值=0.0202850.05,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,b、图形输出如下表,AA 0.01,大约

11、一半或一半以上的平均值应落在控制限以外,表示该测量系统的有效分辨力足够。,OPER * DATA Interaction,By DATA,若所有极差都受控,说明测量过程受控,A B C,如果这K条线是平行的,则没有交互作用,第五节、卡尺GRR分析(案例) 方差分析法,数显卡尺MD2552 田首丰 2006/5/15 0.01,第六节、外观GRR分析,一、目的 查核外观检验员依标准检验外观的能力 二、指标 正确性=两次检验都作出正确决定的部品数/检验的部品总数 漏检率=两次检验都将不良品判为良品的部品数/检验的部品总数 误判率=两次检验都将良品判为不良品的部品数/检验的部品总数 错误警报率:一次

12、判定正确,一次判定错误的部品数/检验的部品总数 重复性比率:两次检验的判定结果一致的部品数/检验的部品总数 正确性+漏检率+误判率+错误警报率=100% 重复性比率+错误警报率=100%,第六节、外观GRR分析,三、检测流程,检测的部品:依不同的单位,现场取样(高/中档产品),涵盖整个部品的各种品质状况.,30PCS同一档次的零件各“盲测”两次 目视检验(结合检验卡片),主管依外观标准判定部品,得参考值 现场实测有争议者再判定,得最终参考值 检测中造成撞划伤的,应及时修正参考值,第六节、外观GRR分析,四、判定准则,关于可接受的风险,应该最终取决于对后续过程及最终顾客的影响(如风险) 风险可否被接受:内部接受&外部顾客的接受,第六节、外观GRR分析(案例),“我非常想到那棵树顶上去,”火鸡叹口气道,“但是我没有那份力气”。,一只火鸡和一头公牛在聊天

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