钣金件通用技术条件

1、.钣金件通用技术条件1. 主题与范围1.1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。1.2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。1.3 凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。1.4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。2. 钣金零件通用技术条件2.1 总则2.1.1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深

2、度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。2.1.2 零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0.5毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。2.1.3零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%，其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%。2.1.4零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于2.1.3条规定）。2.2 钣金零件的公差2.2.1剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。（表1） mm板料厚度剪切长度基本尺寸极

3、限偏差对角线长度偏差3103500.20.235010000.30.3100020000.50.53102000注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。2.2.2 普冲开角、冲孔的尺寸偏差A) 开角尺寸偏差为+0.3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0.3毫米。B) 冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定（表2）孔中心距（mm）偏差（mm）大于10-1800.30大于180-5000.40大于500-8000.50大于8001.02.2.3钣金零件折弯尺寸公差2.2.3.1图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在0.15/500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差

4、值递增0.05毫米，即：0.20/500-1000毫米，0.25/1000-1500毫米依此类推。2.2.3.2精度要求较高的零件折弯尺寸公差应控制在0.1mm.2.2.3.3零件最后一道折弯尺寸的公差可以控制在0.45mm（此因前几道折弯的误差积累、加之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差的叠加，可适当放宽公差带至0.45mm），特殊情况可以不受本条限制。2.2.3.4图样有特殊要求的尺寸，应按图样给定的公差加以控制。2.2.4 零件的形状和位置公差2.2.4.1零件的轮廓直线度公差（表3）（表3） （mm）零件长度L10001000200020003000直线度公差t1.52.02.5

5、2.2.4.2零件的平面度公差A）经成组冲制系列孔的零件平面度公差不得超过2.5毫米。B）一般零件的平面度公差不得超过2.0毫米。2.2.4.3零件的非配合自由角度的公差（表4）角较小邻边的长度L角度偏差自134363610230101821830130305011550801801205012018040180260302603602536050020500153. 钣金部件的控制公差3.1 钣金部件的尺寸公差3.1.1钣金部件外形尺寸公差（表5）（mm）基本尺寸公差值HBD10000.50.5-1.0100020001.01.0-1.5200030001.01.0-2.0图13.1.2钣金

6、部件内档尺寸公差将上表5公差值冠以正号，即内档最小极限尺寸=基本尺寸；最大极限尺寸=基本尺寸+公差带宽值。如：框架内档基本尺寸1000毫米，公差带宽值1.0毫米。1000+1003.2 钣金部件的形状、位置公差3.2.1钣金部件的平面度公差 （表6）部件最大外形基本尺寸L5001000100020002000300030004000公差值t1.52.02.53.0 3.2.2钣金部件的垂直度公差（表7）部件最大外形基本尺寸L1000100015001500200020003000公差值t对角线之差C1.01.52.02.5基本尺寸L的位置公差示意图 对角线之的示意图4. 钣金整件的技术要求4.

7、1 电子仪表机柜、操作台通用技术条件4.1.1设计机柜、操作台等钣金整件应该工作可靠、经久耐用、便于生产、便于维护、方便使用。4.1.2最大限度地采用标准件和通用件，以便实现产品的标准化、通用化、系列化和模块化。4.1.3设计机柜和操作台时，应将人机工程和工程美学有机结合起来，使造型美观、色彩协调，从而使操作者处于舒适的环境中，以提高设备操作的使用效率。4.1.4机柜的主要结构尺寸应符合GB3047.1；操作台的主要结构尺寸按GB7553.4.1.5机柜、操作台上紧固孔和沉孔，应符合GB152规定。4.1.6骨架对底部基准面的垂直度和骨架立柱之间的平行度按GB1184规定取12级精度或按“本通

8、用技术条件”3.2条规定。4.1.7设计机柜、操作台时，应根据使用环境重要条件、可靠性要求，考虑通风散热。应尽可能采用自然冷却方式，当自然冷却不能满足散热要求时，可采用强制冷却、水冷或其它冷却方式。（设置排气孔、百叶窗或排气管时应考虑沙尘、昆虫和鼠类等危害，采取必要的防护措施），当客户有防护要求时可按GB4208外壳防护等级规定，做产品例行试验。4.1.8产品设计时应考虑电器走线的方式和走线槽的位置，结构上要留有足够的空间（应与电器设计协调）。4.1.9产品设计时，应考虑移动、起吊、搬运的方式和安全可靠性。当客户所要求的产品外形尺寸庞大、不易搬动时，结构可优先考虑设计成拆卸拼装式。4.1.10

9、有电磁兼容（EMC）抗扰要求的产品，应符合接地要求，设置接地螺钉（其电流电阻不大于4，采用铜质接地螺钉，直径不大于M6），门与框之间采用导电密封条连接，门与框架的接地钉用金 属辫子线连接，接地处的涂层要除净以保证良好的接地。4111产品的防护性和装饰性的表面涂覆，验收规则和检验方法按国家相关标准规定。4112产品上所有零部件的螺纹联接均应牢固可靠，不允许有松脱和位移。可拆卸联接应装卸方便。4113产品上所用之螺钉末端伸出长度，一般不得大于螺钉直径、且不得小于两个螺距 长度，螺钉头部不得旋出毛刺。4114 压铆件、种焊件、铆接件（含拉铆），联接应可靠不得有松动现象。42 门与门、门与框的配合要求

10、421 脱卸门与框之间缝隙值上、下单向间隙1.2-1.5毫米，左、右单向间隙为0.7-1.0毫米（指表面涂覆前）配合缝值要均匀。422 带有铰链的门与框之间 缝隙值上、下单向为1.0-1.5毫米,左、右单向为1.5-2.0毫米（指表面少覆前）配合缝隙要均匀。当顾客有特殊要求时，应按具体结构尺寸来定间隙。423门应开启灵活，门与框不能有摩擦及损坏涂层现象。424门上锁后不得有晃动现象。43 钣金产品的预装 产品在表面涂镀处理前，必须按总图、明细表要求收集所有零部件，外购件总成一次 以协调所配合关系，待完全符合图纸技术要求后，才能分解进行下道涂镀工序。（当批 产时，允许试装壹台套作为典型）44 表

11、面涂覆（镀）处理的一般要法度441产品的内外表面均应涂有无光或半光防护涂层，涂层要均匀、牢固、，不允许有气泡、皱纹、擦伤、剥落和明显凹凸不平、流挂及修补刷痕等现象。442产品的颜色由各定制单位自行规定（或提供色板），同一套产品（设备）的涂层颜色，应无明显色差。443漆膜层厚度、底漆层厚度为20-25 um，面漆层厚度为25-35 um，总厚度50-60 um444粉末喷涂层厚度，框架类厚度为60-75um，门板类厚度为50-65 um，其它冲压件类零件厚度为45-75 um。客户对厚度有要求时，应按客户要示操作。44 成套产品上的金属零件和紧固件均应涂（镀）有保护层，保护层应牢固、无脱皮、剥

12、落，无锈蚀现象。45 成套钣金产品验收技术条件451产品外观轮廓形状应挺括，方圆要规准。452防护性和装饰性表面涂（镀）复应符合有关国家标准。453门缝间隙应均匀一致、开启灵活，应符合“本通用技术条件”第4。2条规定。454插箱在导轨上应推拉灵活无滞阻。455成套多单元组合的高度差不得大于1毫米。456面板拼装缝隙（涂复处理后）、高度差及错位均不得大于0.5毫米。457铰链、门锁应开启灵活，选用铰链、锁具要统一。458走线糟、散热风扇、接地等是否安装到位。459尺寸公差的检验：选用精度不低于0.05%的2000、3000毫米的钢卷尺或150、200、500毫米的游标卡尺。对产品总装的外型尺寸N

13、、B、D进行复验，应符“本通用技术条件”第3.1条规定。4510平面度的检验：选用直线精度不低于0.01%、150、500、1000、2000毫米钢板尺，将钢板尺侧面垂直放置在被测表面上，按米字形多方位测量（用厚薄规塞），其测量值t应符合“本通用技术条件”第3.2条规定。4511垂直度的检验： 用0.05%的2000、3000毫米钢卷尺，测量对角线之差值C，应符合“本通用技 术条件“第3.3条规定。 当被除测件为小箱体时，应将被测体的基准面安入在平面上，在规定的长度内测 得直角尺与被测面之间的最大间隙值t，应符合本通用技术条件“第3.3条规定。不锈钢薄板结构制作工艺1、 目的通过本工艺技术的制

14、订、实施，可以促进不锈钢薄板结构成型规范化，从而满足客户要求。2、 主题与范围21本制作工艺规定了我公司不锈钢薄板结构制造的工艺流程及工艺要点。22本工艺技术中的质量要求可以作为各工序检验，成品最终检验的验收依据。23凡在设计文件、工艺文件中未明确的工艺过程、方法及质量要点，均应按本工艺予以 操作实施。3、 不锈钢薄板结构制作的工艺过程31采购材料 按图纸及材料明细表技术要求进行市场采购。根据GB3280-92不锈钢冷轧钢板、工资GB4237-92不锈钢板二个国家标准，对所采购的不锈钢薄板予以入库验收。对符合国标要求的应办理入库手续，对不符合国标相关要示的应填写不合格通知交采购部主管采购员办理

15、退货或更换合格品（应再次复查验收）。32剪切下料 按工艺展开尺寸考虑工艺余量、定出开料尺寸（填写开料单）。按图样技术要示正确选用材持、牌号、规格，表面不准有明显的开裂、压痕及划伤等缺陷（开料时尽可能避开）并注意金属纹理方向，图纸有要求时还要贴上保护膜。（尺寸及对角线误差按钣金通用技术条件2.2.1规定）。检验合格后流入下道工序。33冲裁（切割）外形 按图纸技术要求、精度高低、形状简繁等因素，由工艺决定采用普冲还是数冲，当不锈钢材料厚度大于2毫米、应采用激光切割工艺，零件展开外形应修净毛刺。采用普冲裁的零件应按图纸和钣金通用技术条件2.2.2要求检查展开零件、经检验合格则可流入下道工序。34零件

16、折弯 按图样弯边尺寸，采用相同材质及厚度的废料进行试折，经多次试折、修正，试折合格后方可将折弯参数输入，然后正式折弯零件。对于弯边尺寸及折弯角度若图上无明确精度要求的，应按钣金通用技术条件2.2.3 、2.2.4条规定予以检验并作记录，合格后将工件随附图纸及工艺文件等一并流入下道工序。35 拼装焊接351焊前准备a) 熟悉了解部件图（焊接图）技术要求。b) 按部件图、明细表收集所有零件，并进行试拼装（必要时用锉刀修配接头处）。c) 为保证焊接质量、焊前应将接头（焊接区）两侧各20-30毫米范围内的焊接表面（包括焊丝）清理干净（可用丙酮或无水乙醇等有机溶剂擦试）。d) 表面应有保护措施、以防在搬

17、运、点焊、装配焊接过程中损伤工件表面，对表面质量要求高的零件，还应在适当范围内涂白垩粉调制的浆糊以防止焊接飞溅损伤不锈钢表面。e) 检查焊接设备的水路、气路、电路系统的运行情况，选择合适的焊接参数，并调整好焊机。f) 正确选用焊丝（焊条），用与工件相同材质、厚度的废料试焊，并及时调整焊枪和焊丝与试件之间的相对位置及氩气的流量（随时观察溶池的大小）。352 奥氏体不锈钢薄板焊接工艺3521常用的不锈钢以奥氏体不锈钢应用最为广泛。它的显微组织为奥氏体，它是在 高铬不锈钢中添加适当的镍（含量为8-25%）而形成的。常用牌号ocr18Ni19(sus304)、1cr18Ni19(sus302)、 oc

18、r18Ni9Ti等。3522 奥氏体不锈钢薄板基本焊接技术焊接方法手工电弧焊钨极氩弧焊电源极性直流反接直流正接焊接材料的选择1、 通常采用钛钙型焊条2、 尽可能采用直流反妆进行焊接、电弧稳定、飞溅少、成型好、容易脱渣、焊缝表面质量好，耐腐能性高，生产中应用广。1、 焊丝一般长度1000毫米，焊丝直径1-5毫米。2、 也可以不填充金属（自熔）3、 氩气的纯度不低于99.6%4、 钨极可以使用钍钨或铈钨极.焊条(丝)材料E308-16 E308V-16Hocr18Ni19 Hocr18Ni9Ti适用板厚1.5毫米0.5-1毫米1.5-2毫米2.5-3毫米焊条 焊丝 直径焊接 电流2.5毫米 3.2

19、毫米50-80安90-110安1 毫501 毫802 毫105焊接工艺特点1、 焊接时推荐窄焊道技术，短焊弧，收弧要慢填满弧坑。2、 地线要接好，以免损伤金属表面。3、 焊后可采用水冷，风冷等强制冷却。4、 焊后变形只能采用冷加工矫正。1、 焊前清理要求严格。2、 对于时接质量要求较高的工个，要在焊缝背面吹氩气加工以保护，并促进背面成形。3523 TIG焊接奥氏体不锈钢薄板工艺参数板厚(mm)钨极直径(mm)焊丝直径(mm)喷嘴直径(mm)氩气流量(L/min)焊接速度(mm/min)焊接电流(A)接头形式1161114-680-12050-80对接24161-2116-10100-12080

20、-120对接32162-3.2116-10100-120105-150对接3524 焊缝表面颜色与保护效果焊接过程中可通过观察焊缝金属表面所变的颜色，来判别焊接过程中氩气保护效果，若保护不理想则应采取提高保护效果的措施：1）、仔细调节氩气流量；2）、加大喷嘴直径以增大保护区；3）、必要时增加背面氩气保护；4）、焊缝技术要求高时可更换保护气体种类（换成氮气）。焊缝表面颜色与保护效果。焊件材料效果/颜色最好良好较好不良最坏不锈钢银白、金黄蓝色红灰灰色黑色3525 按图纸要法度进行螺柱焊，压铆螺钉、螺母等压嵌件，按图检验，填写记录， 全格转下工序。3526 凡采用电阻焊工艺的结构件应按钣金常用焊接规

21、范选编3527 点焊工艺，选用适宜的工艺参数进行点碰焊，按图检验记录，合格转下道工序。36 修磨焊缝、抛光、拉丝采用角向砂轮，粗磨外焊缝平整，局部焊缝若有缺陷还要补焊再次打磨（其效果是经抛光，拉丝后看不出焊痕），焊缝交接处角向砂轮磨不到的部位，还要用细锉刀整理，用细砂布包在锉刀上理顺丝流。修磨焊缝后参插进行整形工序，然而采用细砂粒抛轮，精细修磨焊缝并抛光或拉丝（丝流纹理要清晰，顺着一定方向），打磨、抛光后的轮廓要挺拔、方园规准，不可有塌角现象。37 零、部件整形（与上工序参插进行）整平（校平）焊接区的局部变形，注意要用软金属填垫，不能有明显锤击痕。校正后形状位置精度要求应符合钣金通用技术条件。

22、3.2.1、3.2.2条规定38 整件预装按总装图、零、部件明细表，收集所有零件、部件及外购件、紧固件等，全部预装一次，并进行局部调整、做到相互协调，使用顺畅。质量要求按钣金通用技术条件4.1 、4.2 、4.3相应条款检验，待完全符合图纸技术要求后，才能分解成最小单元进行下道涂镀工序（当批量生产时，允许试装一台套作为典型）。39 清除变色及油污391客户对产品无拉丝及喷涂要求的（特别是镜面板）其焊缝处的变色要抹上司斑净专 用油膏，待15分钟后用洁净棉布擦去变色（若一次抹不净，可以再来一次，直擦净）。392对已经抛光，拉丝的产品可用快速净醮绵纱或棉布擦一遍、15分钟后再用洗洁精（普通洗碗用的）

23、擦一遍、然后再用水清水冲洗净、干燥后进行下一个工序。310 丝网印刷按客户技术要求进行丝印，按丝网印刷检验规范验收合格后，可进行表面喷涂。311 表面喷涂按产品使用环境（室内、室外或有腐蚀介质的场合）合理选用涂料。（1） 喷涂透明清漆（2） 喷涂色漆或喷粉。按喷涂、喷漆、喷粉技术规范验收312 成品出厂前终检质量要求按钣金通用技术条件4.1 、4.2、4.4 、4.5相应条款作出厂前终检，不合格应及时通知相关责任部门返工、返修，合格品应开具合格证，并认真做好检验记录以便追溯。4、不锈钢钣金结构成型工艺过程图每道工序均应按图技术要求（或钣金通用技术条件）予以质量控制，不合格品决不允许流入下道工序

24、，同时还要认真做好质量记录。钣金常用焊接规范选编1、 主题与范围11本规范选编了薄板焊接常用方法及工艺要求。12本规范适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。13本规范可作为分析焊接不合格产生原因的依据2、 目的 掌握和实施本焊接技术规范，可以保证产品的焊接质量，从而最终满足客户要求。3、 薄板常用焊接工工艺31焊接方法代号和焊缝基本符号311钣金常用焊接方法代号及注法 阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊（ 表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊）。代号焊接方法111手

25、工电弧焊（涂料焊条熔化极电弧焊）131MIG焊（熔化极氩弧焊）135二氧化碳气体保护焊141TIG焊（钨极氩弧焊）311氧 乙炔焊21点焊782螺柱电阻焊（种焊）表中数字代号为薄板焊接工艺中通常采用的焊接方法。312 薄板常用焊缝基本符号焊接形式对接角接丁字接搭接基 本 符 号卷 边 焊 缝I 型 焊 缝角 焊 缝 或 糟 缝 焊 塞 焊 缝点 焊 缝32 手工电弧焊（手弧焊） 手弧焊以涂料（药皮）焊条与工件为电极，利用电弧放电产生的高热（6000-7000）熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进行焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。焊缝

26、质量决定于操作者的技术水平。321手工电弧焊焊接规范 手弧焊的焊接规范是指焊条直径，焊接的电流强度，电弧电压、电源种类（交流或直流），在直流手工电弧焊中还包括极性的选择。3211焊条直径的 焊条直径对焊接质量有明显的影响，同时与提高生产率有密切的关系。使用过粗的焊条焊接，会造成未焊透和焊缝成形不良；使用过细的焊条，会降低生产率。焊条直径选择的主要依据是焊件的厚度，焊接位置等。按焊件厚度选择直径推荐值 (mm)焊件厚度05-1015-2025-3035-4550-70焊条直径1616-20253232-40选取焊答直径时还应考虑不同的焊接位置。平焊时可以选用较大直径的焊条。立焊、横焊、仰焊一般应

27、选择直径较小的焊条。3212 焊接电流的选择 焊接电流的大小对焊接质量有较大的影响。当焊接电流过小时，不仅引弧困难，电弧也不稳定，还会造成未焊透和夹渣等缺陷。焊接电流过大，不但容易产生烧穿和咬边等缺陷，而且不会使合金元素烧损过多使焊缝过热，影响焊缝机械性能，还会命名药皮脱落和失效而产生气孔。 焊接电流大小的选择。与焊条的类型（药皮成分），焊条直径、焊缝位置、焊件接头形成等有关。焊接电流强度与焊条直径的关系焊条直径(mm)162025324050电流强度25-4040-7070-9080-130140-200190-280通常焊接电流与焊条直径有如下关系I= K 。 D式中 I - 焊接电流（A

28、） D-焊条直径 (mm)K-经验系数焊条直径(mm)16-2020-4040-60经验系数K15-3030-4040-60当利用上计算出的电流值，在实际应用时还应考虑焊缝位置的不同选用的电流大小也要不同。平焊时，可选用较大的焊接电流值；立焊时，所用电流应减小为平焊时电流的85-90%；而横焊、仰焊时应减小为平焊时电流的80-85%；对于平焊接不锈钢工件时，因焊芯电阻大，易发红，要选用较小的焊接电流。焊接电流选用中要注意相述几点：（1） 焊接电流选用合适否a) 可通过看飞溅（电流过大，飞溅大；电流过小，飞溅小，铁水与熔渣不易分离）；b) 看焊缝成形：（电流过大，余高低，熔深大，易产生咬边；电流

29、过小，焊缝余高大，焊缝与母材熔合不良）；c) 看焊条：（电流过大，焊条发红，药皮脱落；电流过小，电弧不稳，易粘条）。（2） 焊接电流的选用，还应考虑工伯厚度，接头形式，焊接位置及现场状况。在焊厚工件、菜焊缝、环境气温低、但通风好的情况下，焊接电流可选得大些。（3） 总之在保证焊缝质量的前提下，应尽量采用大直径焊条及大的焊接电流，以提高焊接生产率。3213 电弧电压 电弧电压即电弧两端（两电极）之间的电压降，当焊条和母材一定时，电弧长，则电弧电压高；电弧短则电弧电压低。 在焊接的过程中，焊条端头至工件间的距离称为弧长。电弧的长短对质量有很大的影响。一般可按下列经验公式确定： L=（0.5-1.0

30、）D 式中： L电弧长度(mm) D焊条直径(mm) 当电弧长度大于焊条直径时的弧，称为长弧，小于焊条直径的弧称为短弧。使用酸性焊条时，采用长弧焊，这样电弧能稳定燃烧，并能得到良好的焊接接头。使用碱性焊条时，应采用短弧焊。 在焊接时，电弧不宜过长，否则电弧燃烧不稳定，所获得的焊缝质量也较差，而且焊缝表面的鱼鳞不均匀。3214 电源种类和极性的选择 电源种类选择的主要依据是焊条类型。通常，酸性焊条可选用交流或直流电源，而碱性焊条则要用直流电源才能保证焊接质量。（当交、直流电均可用时，应尽量采用交流电源， 因为交流电源构造简单、选价低、使用维修方便。） 若采用直流电焊机时，存在极性选择问题。当电焊

31、机的正极与焊件相接，负极与焊条相接时，这种接法就称为正接法或称正极性；当电焊机的负极与焊件相接，正极与焊条相接时，称为反接法或称反极性。采用直流电焊机焊接时，极性选择的主要依据是焊条的性质和焊件所需的热量。选用原则如下： 当焊接重要结构时，可采用型号E4315（牌号J417）、E5015（J507）等碱性低氢焊条，为了减少气孔的产生，规定使用直流反接法焊接。而用型号4303（牌号J422）酸性钛钙型焊条时，可采用交流电焊接或直流电焊接。焊接薄钢板、铝及铝合金、黄铜等焊件时，宜采用直流反接法。322 手工电弧焊缝常见缺陷分析缺陷缺陷特征产生原因预防措施尺寸 偏差 过大焊缝密度、余高、焊脚尺寸等焊

32、缝尺寸过大或过小焊条直径及焊接规范选择不当坡口设计不当运条手势不良正确选用焊条直径及焊接参数，提高操作技术水平咬边焊缝母材部分产生凹陷焊接规范不当，电流过大，电弧过长，焊速过快焊条角度不对，操作手势不良，电弧偏吹接头位置不正确减小焊接电流，电弧不要拉得过长，边缘运条速度稍慢些，中间运条可稍快些。焊条倾斜角度适当气孔焊缝中夹有气孔焊件表面氧化物、锈蚀、油污未清理焊条吸潮焊接电流过小，电弧过长，焊速太快药皮保护效果不佳，操作手势不良焊件坡口清理干净，焊条按规定烘干适当加大焊接电流，降低焊接速度，以使气体逸出未焊透焊条与母材未完全结合坡口、间隙设计不良焊条角度不正确，操作手势不良，热输入不足，电流过

33、小，焊速太快坡口焊渣氧化物未清除选择合适坡口尺寸选用较大的焊接电流或减慢焊接速度提高操作技术烧穿焊薄板时，基体金属上烧出孔洞焊接规范不对（电流过大）焊接方法不对选用较小焊接电流适当加快焊接速度33 熔化极气体保护电弧焊（CO2气体焊、MIG焊、MAG焊） CO2 保护焊是以CO2气体作为保护气体，用焊丝做电极的一种熔化极气体保护弧焊。它的特点如下：a) CO2气体来源广、成本代、成本相当于手工电弧焊的40-50%；b) 熔敷率高、熔深大、无焊渣，CO2电弧热量集中因而生产率高；c) 采用细丝、短路过渡方法可进行全位置焊接；d) 采用细丝、可以焊接1-3mm薄板，工件焊后变形小；e) 焊缝含氢量

34、较低，搞锈蚀能力较强，抗裂性好；f) CO2保护焊为明弧焊便于观察电弧和熔池情况，可以随时发现问题及时进行调整，从而保证焊缝质量；g) 由于CO2气体在电弧空间内氧化作用强烈，故飞溅严重，焊缝易产生气孔。CO2保护焊电弧受气流干扰能力差，因而在室外施工受到一定限制。331 二氧化碳气体保护焊焊接规范： 二氧化碳气体保护焊的主要焊接参数有焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、气全流量、电源极性和焊丝伸出长度。3311 焊丝直径选择焊丝直径(mm)熔滴过渡形式板厚(mm)焊缝位置05-08短路10-25全位置颗粒25-40水平10-14短路20-80全位置颗粒20-12水平CO2气体保焊所用焊丝

35、直径范围较宽。细丝可用于焊薄板、平焊和全位置焊接（短路过渡）。粗丝只适用焊厚板、水平位置焊接（颗粒过渡）。3312 焊丝材料 通常焊接低碳钢和低合金结构可选用Ho8Mn2SiA实芯焊丝。 焊丝力学性能b490MPa , 0.2392MPa.3313 焊接电流和电弧电压选择焊丝直径(mm)短路过渡颗粒状过渡电流（A）电压（V）电流（A）电压（V）0530-6016-180630-7017-190850-10018-211070-12018-221290-15019-23160-40025-3816140-20020-24200-50026-403314 焊接速度 适宜的焊接速度控制在30-60c

36、m/min3315 CO2气体流量 通常情况下，保护气体流量与焊接电流有关。当采用小电流焊接薄板时气体流量可小些；采用大电流焊接厚度时，气体流量要适当加大，细丝焊接时，CO2 气体流量为5-15L/min，粗丝焊接厚板时，CO2 气体流量为15-25L/min 3316 电源极性 CO2 气体保护焊焊接低碳钢及低合金结构钢时通常采用直流反接（直流焊机的负极与工件相接，正极与焊条相接称反接法）。3317 焊丝伸出长度 焊丝伸出长度是指焊丝端头至嵌装载喷嘴内导电嘴头部的距离。一般约为焊丝直径10倍左右为宜。332 CO2气保焊焊接规范举例 细丝CO2气保焊焊薄板焊接规范焊件 厚度 （mm）接头形式

37、装配 间隙 （mm）焊丝 直径 （mm）电弧电压(V)焊接电流(A)气体 流量 (L/min)1.2 1.50.30.6 0.718-19 19-2030-50 60-806-72.00.50.820-2180-1007-82.50.50.8-0.921-2390-1158-101.20.30.619-2035-556-71.50.30.720-2165-858-102.00.50.7-0.821-2280-10010-112.50.50.822-2390-11010-113.00.50.8-0.921-2395-11511-134.00.50.8-0.921-23100-12013-153.

38、3.3 CO2气保焊焊接缺陷产生原因及预防措施缺陷名称产生原因预防措施裂纹焊缝深宽比太大增高电弧电压或减小焊接电波，以加宽焊道而减小熔深焊道太小（特别是角焊缝和根部焊道）减慢行走速度以加大焊道横截面焊缝末端处的弧坑冷却快采用衰减措施以减小冷却速度，适当地填满弧坑夹渣采用短路电弧多道焊，存在熔渣型夹杂物在焊接下一焊道之前清除掉焊道上发亮的渣壳高的行走速度，存在氧化膜型夹杂物减小行走速度，采用含脱氧剂较高的焊丝（药芯、焊丝），提高电弧电压。气孔气体保护不足增加保护气体的流量以排除焊接区的全部空气。清除气体喷嘴内部的飞溅，避免空气流（由风扇、开门等引起的）吹入焊接区，采用较慢的行走速度，减小喷嘴与焊

39、件的距离，焊枪在焊缝的尾部要一直保持到弧坑凝固为止焊丝被污染采用清洁而干燥的焊丝，清除焊丝在送丝装置中或导丝管中粘附上的油污工件被污染焊前清除坡口处的油污、锈、油漆和尘土，采用含较高脱氧剂的焊丝电弧电压太高减小电弧电压喷嘴与工件距离太大减小焊丝伸出长度未熔合焊接区有氧化膜或锈皮焊前清除坡口和工件表面的氧化皮和杂质线能量不足提高送丝速度和电弧电压，减小行走速度焊接技术不合适采用摆动操作以使在坡口顺上有瞬间停歇，焊丝的指向保持在焊接熔池前沿接头设计不合理开坡口接头的夹角要保持足够大，以便采用合适的焊丝伸出长度和电弧特性来达到坡口的度部。坡口V型改为U型未焊透坡口尺寸不合适坡口听设计必须合理，以便熔

40、深能达到坡口听底部，同时要保持喷嘴至工件间的合适距离减小钝边。设置或增大对接接头的根部间隙焊接操作不合适使焊丝定位在适当的行走角度上以达到最大熔深，电弧保持在焊接熔池的前沿线能量不合适提高送丝速度，以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的适当距离。熔透过大线能量过大减小送丝速度和电弧电压，提高行走速度坡口加工不当减小过大的根部间隙，增大钝边。34 非熔化极气体保护焊（TIG）非熔化极气体保护焊又称为钨极惰性气体保护电弧焊（简称钨极氩弧焊）。是一种以惰性气体（氩气）作保护气体，以钨极作不熔化电极的电弧焊方法。它以钨极与母材（焊件）之间产生的电弧作为热源而进行熔焊。采用这种方法施焊可以采用填充金属（

41、焊丝），也可以不采用填充金属靠被焊母材自身熔化（通常用于板厚1.5毫米结构焊件）。341钨极惰性气体保护焊（下称TIG焊）工艺； 钨极氩弧焊（TIG焊）适用于铝及铝合金、不锈钢、普通碳素结构钢等金饷材料的薄板结构焊接。 TIG焊时，氩气只起机械保护作用，它对焊件与填充金饷（焊丝）表面的油、锈及其它污物非常敏感，如清理不当，焊缝中容易产生气孔、夹渣等缺陷。所以焊前必须经化学清理或机械方法去除焊件接头30-50毫米范围表面上的油污及锈蚀（焊丝也应清除油污、锈蚀），这样才能保证焊缝质量的可靠。3411 焊接参数 TIG焊的焊接参数主要有焊接电源和极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度、钨极直径及端部形状

42、，喷嘴直径和气体流量、喷嘴至焊件表面距离和焊抢倾角等。 电源和极性的选择金属材料直流电源交流电源正接反接铝铝合金不锈钢碳 钢低合金钢良好良好良好可用可用良好良好可用可用可用 焊接电流 焊接电流是决定焊缝熔深的最主要焊接参数。焊接电流根据所要求的焊道熔深和钨极所能承受的电流来选择。 各种接头手工钨极氩弧焊焊接电流板 厚 （mm）接头形式焊接电流(A)平焊立焊仰焊15对接800-10070-9070-90搭接100-12080-10080-100角接80-10070-9070-9025对接100-12090-11090-110搭接110-130100-120100-120角接100-12090-1

43、1090-11032对接120-140110-130105-125搭接130-150120-140120-140角接120-140110-130115-135注：当板厚小于1.5毫米、2.5毫米、3.2毫米时，焊接电流分别可取本表所列电流下限值。 电弧电压 电弧电压是决定焊道宽度的主要参数。TIG焊中为获得良好的熔池保护，通常采用较低的电弧电压。常用的电弧电压范围为10-20V。 钨极直径和端部形状 钨极直径的选择取决于拟采用的焊接电源种类；极性及电流大小。同时钨极端部尖度对焊缝的熔深和熔宽及稳定性也有一定影响。推荐下表参数供选用。 各种钨极直径的允许焊接电流范围钨极直径（mm）直流电（A）交

44、流电（A）正接反接纯钨钍钨 铈钨纯钨钍钨 铈钨纯钨钍钨 铈钨1640-13060-15010-2010-2045-9060-1202075-180100-20015-2515-2565-12585-16025130-230170-25017-3017-3080-140120-210钨电极在使用前要确保钨电极表面无毛刺及其它金属或非金属夹杂物，无疤痕、裂纹及其他污物一定要清理干净，否则会引起在焊枪夹头内打弧和污染焊缝熔池。钨电极伸出长度通常按钨电极直径的1-2倍选取。钨极尖端开关和电流范围钨极直径 （mm）尖端直径 （mm）尖端角度（）直流正接恒定直流（A）脉冲电流（A）1.00.125122-

45、152-251.00.25205-305-601.60.5258-508-1001.60.83010-7010-1402.40.83512-9012-1802.41.14515-15015-250 焊接速度 TIG焊的焊接速度按焊件的厚度和焊接电流而定。由于钨极所能承载的电流较低，焊接速度通常在20m/h以下（控制在15-18m/h）。 气全流量和喷嘴直径 喷嘴直径取决于焊件厚度和接头的形式，随着喷嘴直径增大，气体流量需相应增加。当喷嘴的孔径为8-12毫米时，保护气体流量为5-15L/min；当喷嘴增大到14-22毫米时，气体流量为10-20 L/min，气体流量还与施焊环境有关，在空气流大的

46、场合，应增大气体流量。有经验的焊工可以通过观察时缝金属表面的颜色，来判别氩气保护的效果，若保护效果不理想，则应仔细调节氩气流量，加大喷嘴直径，增大区，必要时增加背面氩气保护。342 手工钨极氩弧焊焊接铝合金和不锈钢薄板的典型工艺参数材料板厚（mm）焊接位置焊接电流(A) 焊接速度(M/MIN)钨极直径(MM)填丝直径(MM)氩气流量(L/MIN)喷嘴直径(MM)铝 合 金12平立横65-80 50-700.35-0.45 0.2-0.31.6-2.41.6-2.45-8 5-88-9.52平立横仰110-140 90-1200.28-0.38 0.2-.342.4 2.42.4 2.45-8

47、5-108-9.53平立横仰150-180 130-1600.28-0.38 0.2-0.322.4-3.23.27-10 7-119.5-114平立横200-230 180-2100.15-0.25 0.1-0.23.2-4.03.2-4.07-1111-13不 锈 钢1平立50-80 50-800.1-0.12 0.08-0.12.0-2.51.5-2.04-68-102平立80-120 80-1200.1-0.12 0.08-0.12.0-2.51.5-2.06-108-103平立105-1500.1-0.12 0.08-0.12.0-2.51.5-2.06-108-104平立150-2000.1-0.12 0.08-0.12.0-2.51.5-2.06-108-10343 钨极氩弧焊特有的工艺缺陷缺陷生产原因预防措施夹钨（1） 接触引弧（2）钨电极融化（1）采用高频振荡器或高压脉冲发生器引弧（2）减小焊接电流或加大钨电极直径，旋紧钨电极夹头和减小钨极伸出长度（3）调整有裂纹或撕裂的钨电极气保护效果差气路中混入不必要的氢、氮、空气、水气等成分（1） 采用纯度为99.99%的氩气（2） 有足够的提前送气和滞后停气时间（3） 正确连接水管和气管、不可混淆（4） 做好焊前清理工作（5） 正确选择保护气体流量、喷嘴尺寸电极伸出长度等电弧不稳定（1） 焊件上有