建邦管理人员6S培训资料

1、建邦管理人员6S培训资料,通向卓越之道！,什么是6S？,1，6S指的是什么 整理 （Seiri）将工作场所的所有物品区分为【要】和【不要】，要的留下，不要的丢掉。没有第三项选择。 整顿（Seiton）把【要】的东西科学规划，摆放，并粘贴标识，使拿取便捷。 清扫（Seiso）把工作场所的垃圾清扫干净，让我们有个漂亮的工作环境。 安全（ Security）时常教育员工注意安全，使【安全第一】的理念深入人心，安全要预防为主。 清洁（Seiketsu）将整理、整顿、清扫常抓不懈，进行到底，维持上面3S成果。 素养（ Shitsuke ）能自觉，甚至主动地遵守前面5S要求。,6S活动的根本目的是什么？,

2、6S活动的目的就是提高全体员工素养（质）。 很多中国留学生到了日本后，为了赚点生活费很多人会到餐馆去刷盘子，而日本的餐馆规定盘子必须过水7次，一开始中国留学生都会遵守，但是后来中国留学生很快发现过水6次，5次，4次甚至2次都没有什么区别，于是他们想当然地就只过水2次了。结果他们被解雇了，理由是他们“素养（质）太差，不能按规定做事”。但是日本的员工却可以日复一日过水7次。 很多人说那是因为日本人死板，笨。在座各位怎么认为？是中国人聪明？还是日本老板说的对？,再举两个大家身边的例子： 我们的厕所的洗手盆旁边挂着擦手用的毛巾，但是很多人不用，而用纸巾来擦，这不是很浪费吗？不用的人说说是为什么？ 再有

3、，开车，日本的道路，一般只有双向4车道，且超车道几乎没有车，但是日本的道路的运行效率却是世界最高的。日本的汽车保有量在5年前和中国差不多，日本国土面积只有中国的1/30，但是日本塞车却没有中国厉害，日本人认为超车道就是用来超车的。 遵守规定是素养（质）的重要内容。,6S的起源和发展,6S起源于日本，旨在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业一种独特的管理办法。 上世纪40，50年代，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美只能摆在地摊上卖。后来日本人发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，让日本人养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风。现在日本产品的质量是

4、有目共睹的。 1955年，日本的5S口号是“安全始于整理，终于整理、整顿。,当时的目的仅仅是为了确保作业空间和安全。随后30年的实践总结，因生产和质量控制的需要逐步又提出了3S（清扫、清洁、素养），到1986年，日本的6S著作逐渐问世，冲击到整个现场管理模式，并由此掀起了6S的热潮。 日本企业以6S活动为管理工作的基础，产品质量迅速提升，为后来成为经济大国奠定了坚实的基础。在丰田公司的倡导推行下，6S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化等现场改善方面发挥了巨大的作用，使6S成为了工厂管理的一股新潮流。,6S活动推行的要点及方法,1，整理区分要与不要的物品，把不要的物品处理

5、掉。 理解要点： 暂时不用，但要定期需要使用的物品如何处理？ 不易看见的物品如何整理？（垃圾、文件、电脑资料） 看不见的地方整理了吗？（抽屉、电脑、文件柜） 完成品、剩余物料、不良品及时处理了吗？,要用的物品数量合适吗？还能减少吗？ 整理的意义与作用何在？腾出场地、防止误用、认识浪费与奢侈。 整理不是把东西藏起来！ 有价值有使用价值！ 实施要领： 制定“要”与“不要”的判定标准； 对工作场所进行全面彻底的检查； 对不用的东西及时处理； 每天实施自我检查。,2，整顿合理安排物品放置位置、数量和方法，并进行必要的标识。 理解要点： 标识给谁看？ 方便拿取固然重要，但归还时也十分方便吗？ 规定的位置

6、合理吗？ 布局合理吗？ 整顿的意义何在？复杂的作业简单化，提升效率。 整顿的根本目的是为了提高效率！,实施要领： 进一步落实前一步的整理工作； 遵守整顿的“三定”原则； 整顿的“三要素”。 “三定”原则： 定位置 规定物品堆放，工具摆放，通道，班组（个人）工作场地的位置。 定物品 在所设置的位置处，摆放规定的物品（工具，设备等） 定数量 对各区域堆放的物品，设备、工具的数量加以限制,“三定”原则的实施步骤：,决定放置场所,整顿放置场所,场所标示,名称、数量、 放置时间标示,整理习惯化,文件柜整理、整顿例,工具柜整理、整顿例1,工具柜整理、整顿例2,模具保养场,返修品（设备零件）放置场,目视管理

7、与整顿： 目视管理：看得见的“无言沟通”。 人类的各种感官中，视觉的特点 视觉效应大脑做出的反应最快速 获取的信息量最大（约占70%） “目视管理”的特点 看得见（想看，希望看）：信息共享 一看则明，一目了然：目视交流 目视=快捷，整顿，需要快捷！,目视管理的典型运用1 颜色管理：颜色的差异 交通指示灯（红，黄，绿） 绿灯行，红灯停！幼儿园就学了。 设备状态指示灯（红，黄，绿） 红设备异常 黄设备运转中 绿设备停止中 良品，待确认品，不良品区分 无特别颜色良品 黄色待确认品 红色不良品,目视管理的典型运用2 识别管理：局外人也能一目了然！ 人员，工种，职务，机器设备、产品，环境识别 如建邦主管

8、以上工卡带子是红色 工卡，头巾，徽章，臂章 如PQC臂章 水管，气管，逃生通道 水管，气管喷涂不同颜色,目视管理的3个层次： 初级水平 有标识，一看便知处于何种状态 中级水平 任何人一看便可判断是否异常 高级水平 一看不但可以判断，而且知道如何对应 （明确管理方法）,50,100,150,3，清扫彻底清除工作场所（含设备）内的垃圾，灰尘和污渍等，以保持干净、整洁和状态明显化。 理解要点(what)： 所有的区域都清扫了吗？责任区明确了吗？ 看不见的地方清扫了吗？（底面，被面，墙面，天花板，灯管） 清扫工具本身足够干净吗？ 外观检查用具，物料盛放容器，防尘用具，设备/夹具本身足够干净吗？ 清扫就

9、是大扫除、为了好看吗？,NO！清扫是为了发现脏污的来源！(WHY) 脏污的源头何在？可以杜绝吗？ 实施要领： 划分清扫责任区，确定具体的责任人； 建立清扫标准作为清扫作业的规范； 积极查找污染源，并进行针对性改善； 树立“清扫即点检”的观念。 清扫大扫除！,清扫班组责任的划分例（where,who）： 以平面图的形式，把车间及相关区域划分成若干块，再划分指定到责任人,A区,B区,C区,D区,建立清扫标准及制度(when,how) 除了责任到人，还要建立清扫标准，制定一份清扫制度，确保清扫成果。,清扫也是检查工作： “不检查就会脏”这是6S的基本功能之一，这与不扔掉就无法彻底整理的意思相同，是一

10、个非常重要的理念。所以： 要成立一支稽查队（建邦已经有了）。 树立清扫不单是打扫工作，而且还是点检，在做清洁工作的同时也是在做检查工作的理念。 看不到的地方也要清扫。 设备内部也要定期打开盖板，清扫，保养。 全员参与！,4，清洁持续不断地实施整理、整顿、清扫、安全工作，并使之标准化、制度化、日常化。 理解要点： 标准化的规定、规范建立了吗？ 规定、规范可以一目了然看得见吗？ 整理、整顿、清扫活动定期展开实施吗？各部门制定了实施细则了吗？ 建立了纠正、改善责任制了吗？,实施要领： 坚持做好前面的“4S”工作； 加强“标准化”的工作； 重视点检表的作用； 形式多样的考核检查、评分和评比； 重视对新

11、员工的教育、培训和指导。 6S也是工作！,5，素养每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。 理解要点： 素养的2大基本要求：【既定事项，全员遵守】，【勇于指正（自己，他人）】； 严于律己，模范表率； 礼仪是最易看得见的素养（语言礼仪、行为礼仪、形体礼仪） 意欲性、协作性、妥协性、服从性、挑战性、功德心是素养考核的要点。 6S活动的最终目标在于塑造【企业素养】及【个人素养】。,实施要领： 充分发挥班组早会作用； 制定礼仪手册和员工行为规范，并组织培训； 广泛、经常使用礼貌用语； 管理人员要以身作则，起表率作用； 营造激励、快乐的工作氛围。 人造环境，环境育人！,班组早会素养维持的有效手

12、段 每天10分钟班组早会的用处： 及时通报生产计划安排 月初开早会就及时向大家通报，让员工了 解各产品生产的轻重缓急。 及时对生产质量问题进行通报 早会时及时对出现的质量问题进行通报，减少和避免再犯相同的错误，进而提高全体员工的质量意识和工作水平。 及时表扬和批评 及时表扬员工好的行为，让大家向他们学习。同时对不良现象或行为给予批评，达到表扬先进、鞭策后进、共同进步的目的。,员工素养得到提升 每天早会时领导要先向员工问好，员工向领导回礼，时间一长，员工自然养成了一种互相打招呼的好习惯。特别值得一提的是：为了提升员工的素养，还要制定一些文明礼貌用语。譬如打电话时必须先讲“您好”，结束时必须说“再

13、见”等。在公司开展“一百个不文明行为”搜集，宣导，改善活动等。 总之，同事间要互相只出问题，互相帮助，共同提高，最后，同事间亲如一家！,公司的素养层级（马斯洛的需要层次）： “以人为本”就是公司的“素养”！,员工是公司主人,鼓励员工参与， 合理化建议、主动改善制度,员工培养，提拔等职业生涯规划,关爱健康及生命，业余文体生活的丰富， 福利待遇，工作环境的改善,员工工资及温饱文体的解决,6，安全重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 理解要点： “安全第一，预防为主”！ 实施要点： 彻底识别一切不安全因素，并进行彻底的改善； 每天班组早会都要提醒员工，安全第一； 制定安全标准；

14、对安全因素根据标准进行相应标示(警告、提示、禁止） 没有通过安全验收的产线不能开始生产； 建立安全巡视和点检制度； 组织对所有相关员工进行教育和培训。 安全是公司发展的基石！,所有安全事故都是 可以预防的！ 杜邦（20世纪40年代）,千里之堤，毁于蚁穴!事故等级金字塔 “不安全行为”是因，“安全事故”是果，恶果！,死亡,重伤,轻伤,险些发生事故,不安全行为,行为,后果,日企“安全三训”： 不要碰即将要动的东西如一个模具要倒了，你却想去把它扶住，估计你的手就没有了。 不要碰正在动的东西运动中的物体都是武器。 眼睛不要离开正在动的手周围环境时刻可能变化，盯住正在动的手，保证安全。 中国“安全三原则”： 不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害！ 大家比较一下，哪个更有实际指导意义！,现场安全管理指导原则： 从“人防”到“技防”放放心心上班，平平安安回