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APQP先期产品质量策划

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1、APQP-先期产品质量策划,1,APQP-先期产品质量策划的定义,用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划,并确保达到预期要求的活动。,APQP-先期产品质量策划的益处,1)引导资源,使顾客满意; 2)促进对所需更改的早期识别; 3)避免晚期更改; 4)以最低的成本、及时提供优质产品。,APQP-先期产品质量策划的基础,组织小组 确定范围 控制计划 小组间的联系 问题的解决 培训 产品质量时间计划 顾客和供方参与 与时间计划图表有 同步工程 关的计划,APQP进度图 概念 项目批准 样件 试生产 投产 提出/批准 策划 策划 产品设计和开发 过程设计和开。

2、发 产品与过程确认 生产 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,产品质量策划责任矩阵图,APQP-甘特图,APQP的五个过程,计划和定义项目 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施,APQP的五个过程(1),输出的内容: 1.设计目标 2.可靠性和质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.产品/过程特殊特性初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持,输入的内容: 1.顾客的呼声 2.业务计划/营销策略 。

3、3.产品/过程标竿资料 4.产品/过程设想 5.产品可靠性研究 6.顾客输入,计划和项目确定,计划和项目确定输入,顾客的声音 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划 业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向 营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要地竞争者,计划和项目确定输入,产品/过程标竿数据 识别合适地标竿 了解现状和标竿之间产生差距地原因 制订缩小与标竿差距、符合标竿或超过标竿的计划 产品/过程假设 设想产品具有某些特性、某种设计和过程概念,它们包括技术革新,计划和项目确定输入,产品可靠性研究 数据考虑了在一规定时间内。

4、零件修理和更换的频率,以及长期可靠性/耐久性试验的结果。 顾客输入 产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息,计划和项目确定输出,设计目标 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步具体的设计任务 可靠性和质量目标 可靠性目标是在顾客需要和期望的基础上建立起来的。它可以是无安全问题和可维修性。 初始材料清单 小组在产品/过程设想地基础上应制定一份初始材料清单。,计划和项目确定输出,初始过程流程图 预期的制造过程应该依据初始材料清单和产品/过程假设发展而来的过程流程图来描述。 产品和过程特殊特性地初始清单 初始产品和过程特殊特性清单的制定基于以下方面: -基于顾客需要和期望分析的产品设想;。

5、 -可靠性目标/要求的确定; -从预期的制造过程中确定地过程特殊特性; -类似零件的失效模式及后果分析。,计划和项目确定输出,产品保证计划 产品保证计划将设计目标转化为设计要求。 管理者支持 小组在产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给管理者 -保持管理者兴趣 -进一步促进管理者的承诺和支持,APQP的五个过程(2),输出的内容: 1.DFMEA 2.可靠性和装配特性 3.设计验证 4.设计评审 5.样件制造-控制计划 6.工程图(包括数学数据) 7.工程规范 8.材料规范 9.图样和规范更改 10.新设备、工装和设施要求 11.产品/过程特殊特性 12.量具和有关试验设备要求 13.小组可行。

6、性承诺和管理者支持,输入的内容: 1.设计目标 2.可靠性和质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.初始产品和过程特殊特性清单 6.产品保证计划 7.管理者支持,产品设计与开发,产品设计和开发输入,此阶段的输入来源于第一个阶段的输出,产品设计和开发输出,由设计责任部门的输出:,设计失效模式及后果分析 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造 工程图样 工程规范 材料规范 图样和材料的更改,由APQP小组的输出:,新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 样件控制计划 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持,产品设计和开发输出,设计潜在失效模式及后果分析 参照潜在失。

7、效模式及后果分析 注意是一种动态的文件,应随顾客需要和期望不断更新 可制造性和装配性 可制造性和装配性是一种同步工程,用来优化设计功能、可制造性和易于装配关系。 设计验证 设计验证是验证产品设计是否满足由上一章所述活动中产生的顾客要求,产品设计和开发输出,设计评审 设计评审是定期召开的会议 是防止问题和误解的有效方法 不只是技术检验,而是一系列的验证活动 样件制造控制计划 是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述 工程图样 由顾客提供的工程图样可包括应在控制计划上出现的特殊(政府法规和安全性)特性 图样应由策划小组评审及决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求,产。

8、品设计和开发输出,材料规范 对材料规范的评审 图样和规范的更改 保证这些更改能立即以适当的书面形式通知 新设备、工装和设施要求 新设备和设施的要求的提出,来源于: -DFMEA -产品保证计划 -设计评审,产品设计和开发输出,小组可行性承诺和管理者支持 产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性 顾客的自行设计不排除供方的义务 小组应确信所提出的设计能力 -制造 -装配 -试验 -包装 -足够数量的交货 -按预定时间以顾客可接受的价格,产品设计和开发输出,新设备、工装和设施要求 小组应在进度图表上增加这以强调此要求项目 小组应保证新的装备和工装可使用并能及时供货 新设备、工装和试验设备清单 特。

9、殊产品和过程特性 产品质量策划小组应在设计特性的评审和设计开发过程中对特殊产品和过程特性达到一致 量具/试验设备要求 量具/试验设备要求也可在这一时间确定 将这些要求增加到图表当中,APQP的五个过程(3),输出的内容: 1.包装标准 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面布置图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.初始过程能力计划 11.包装规范 12.管理者支持,输入的内容: 1.DFMEA 2.可靠性和装配特性 3.设计验证 4.设计评审 5.样件制造-控制计划 6.工程图(包括数学数据) 7.工程规范 8.材料规范。

10、 9.图样和规范更改 10.新设备、工装和设施要求 11.产品/过程特殊特性 12.量具和有关试验设备要求 13.小组可行性承诺和管理者支持,过程设计和开发,过程设计和开发-输出,包装标准 如顾客提供包装标准。按顾客要求执行 如无,应保证产品在使用时的完整性 产品/过程质量体系评审 对供方的质量体系手册进行评审 保证所需手册/程序的更改都在相应文件上体现 保证控制计划的更改,过程设计和开发-输出,过程流程图 利用过程流程图来分析机器、材料、方法和人力变化的原因 流程图有助于进行PFMEA和设计控制计划 工厂平面布置图 确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视附具的可用性、中间维修站和贮存区 特。

11、性矩阵图 用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。,过程设计和开发-输出,过程失效模式及后果分析(PFMEA) PFMEA应在开始生产之前,产品质量策划过程中进行 试生产控制计划 是对样件研制后批量生产前。进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述 过程指导书 应依据以下资料制订: -FMEA -控制计划 -工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准 -过程流程图 -工厂平面布置图,过程设计和开发-输出,过程指导书 应依据以下资料制订: -特性矩阵图 -包装标准 -过程参数 -生产者对过程和产品的经验和知识 -搬运要求 -过程的操作者,过程设计和开发-输出,测量系统分析计划 制定一个进行。

12、所需的测量系统分析的计划 初始过程能力研究计划 控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础 包装规范 包装设计并开发单个的产品包装(包括内部的分隔部分),APQP的五个过程(4),输出的内容: 1.试生产 2.MSA评价 3.初始能力研究 4.生产件批准 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和管理者支持,输入的内容: 1.包装标准 2.产品/过程质量体系评审 3.过程流程图 4.场地平面布置图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.初始过程能力计划 11.包装规范 12.管理者支持,产品和过程的确认,。

13、产品和过程确认输出,试生产 采用与正式生产工装、设备、环境、设施和循环时间来进行试生产 试生产的输出(产品)用来进行如下工作: -初始过程能力研究 -测量系统评价 -最终可行性 -过程评审 -生产确认试验 -生产件批准 -包装评价 -首次合格能力(FTC) -质量策划认定,产品和过程确认输出,测量系统评价 测量装置和方法应进行测量系统的评价 初始过程能力研究 应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究 生产件批准 参见PPAP手册 生产确认试验 确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验,产品和过程确认输出,包装评价 评价产品免受在正常运输中损伤和不利环境下受到保护 生。

14、产控制计划 对控制零件和过程的体系的书面描述 质量策划认定和管理者支持 产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图 小组在制造厂进行其评审并对此工作做正式的认定,APQP的五个过程(5),输出的内容: 1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务,输入的内容: 1.试生产 2.MSA评价 3.初始能力研究 4.生产件批准 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和管理者支持,反馈、评定和纠正措施,反馈、评定和纠正措施-输出,减少变差 统计技术应作为识别过程变差的工具 分析和纠正措施应用来减少变差 顾客满意 产品或服务应在顾客环境中完成 为了达到顾客满意,供方。

15、和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷 交付和服务 获取的经验为了顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格,并为下一个产品提供合理的零件或系统,APQP五个过程的关系,五个过程即五个里程碑; 前一个过程的输出是后一过程的输入; 各个过程在时间上重叠,体现同步工程; “反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终; 一个策划循环的结束,另一个策划循环的结束的开始。,4,APQP的要点:,结构化、系统化的方法; 使产品满足顾客的需要和期望; 团队的努力,横向职能小组是重要方法; 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产,以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动; 不断采取防错措施,不断降低产品风险的过程; 持续改进 制订必要的程序、标准和控制方法; 控制计划是重要的输出; 制订和实施时间表。,4,措 施,实 施,持续改进,开 发,确 认,研 究,计 划,APQP-产品质量策划循环,7,验 证。

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