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毕业设计（论文）题目： 椭圆凸缘盒模具设计 专 业 模具设计与制造 班 级 姓 名 学 号 指导老师 设计时间 审 阅 XXXX学校机械工程系目 录摘 要3第一章、引言4第二章、冲裁件的工艺性分析62.1.冲裁件的结构工艺性72.1.1.冲裁件的形状72.1.2.冲裁件的尺寸精度7第三章、制件冲压工艺方案的确定93.1.冲压工序的组合93.2.冲压顺序的安排9第四章、制件排样图的设计及材料利用率的计算104.1.展开尺寸的计算104.2.制件排样图的设计124.2.1.搭边与料宽124.2.2.送料步距和条料宽度的确定134.3.材料利用率的计算14第五章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心155.1.落料拉伸模155.2.切边力的计算165.3.压力中心的计算165.4.压力机的选用17第六章、凸、凹模刃口尺寸计算186.1.拉伸模186.2.落料,切边凸、凹模刃口尺寸196.2.1.计算原则19第七章、模具整体结构形式设计22第八章、模具零件的结构设计248.1.落料拉深凹模的设计248.2.拉伸凸模的设计248.3.凸凹模的设计268.4.选择标准模架278.5.切边凸模的设计278.6.切边凹模的设计278.7.选择标准模架29第九章、模具零件的加工工艺319.1.拉深凸模的加工工艺319.2.落料凹模的加工工艺319.3.凸凹模的加工工艺319.4.切边凹模的加工工艺329.5.切边凸模的加工工艺32第十章、模具的总装配34设计小结35参考文献36摘 要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。关键词：工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。第一章、引言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。 冲压件、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现 的。冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。 当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算方法的现代化（2）模具设计及制造技术的现代化（3）冲压生产的机械化和自动化（4）新的成型工艺以及技术的出现（5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。第二章、冲裁件的工艺性分析 冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。 在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。 模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此，冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大的影响。2.1.冲裁件的结构工艺性 2.1.1.冲裁件的形状图1.零件及尺寸此制件的形状较简单，且对称，有圆角过渡，便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。产品拉伸高度为25毫米,相对拉伸的形状,属于浅拉伸,但还是要计算拉伸系数.具体需要通过计算获得数据.2.1.2.冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为IT12IT14的经济级普通冲压。产品材料为08钢,此材料属于优质碳素结构钢，为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。化学成份： 碳 C ：0.050.12 硅 Si：0.170.37 锰 Mn：0.350.65 硫 S ：0.035 磷 P ：0.035 铬 Cr：0.10 镍 Ni：0.25 铜 Cu：0.25 力学性能： 抗拉强度 b (MPa)：325(33) 抗剪强度 (MPa)：255(26)屈服强度 s (MPa)：195(20) 伸长率 5 ()：33 断面收缩率 ()：60 硬度 ：未热处理,131HB 试样尺寸：试样尺寸为25mm第三章、制件冲压工艺方案的确定3.1.冲压工序的组合该工件包括落料、拉深、切边等基本工序，可以采用以下三种工艺方案：方案一：先落料，拉深，切边，采用单工序模生产。方案二：落料拉深，切边，采用复合模生产。方案三：拉深3次，切边级进冲压；采用级进模生产。各方案之间的比较方案一、单工序模冲裁：模具结构简单，但模具数量多,成本高,而且生产效率低，不适合大批量生产；方案二、复合模冲裁：模具结构简单,适于生产精度要求较高的软材料或薄板料冲压件,适合该铝产品。方案三、连续模冲裁：又称级进冲裁,属于多工序冲压模,其主要优点是生产效率高,容易实现生产机械化和自动化.结论：通过以上工艺比较，结合实际，宜采用方案二为佳。3.2.冲压顺序的安排落料拉伸，切边，共两道工序,拉伸系数在以下计算中会有详细数据。第四章、制件排样图的设计及材料利用率的计算4.1.展开尺寸的计算带凸缘矩形件的拉深，大多是一次成型的，一次拉深的高度，以及最佳圆角半径值，在没有条件相仿的实验数据能引用时，可以参考模具设计手册附录。带凸缘矩形件的再次拉深，应用范围比较狭窄的，它与不带凸缘矩形拉深件的多道拉深根本不同。一般来说，带凸缘矩形件的再次拉深，并不增加高度，主要用于以下两个方面，或两者兼而有之1、整形，减小底面与侧壁连接处的圆弧半径，以及凸缘与侧壁连接处的圆弧半径，但往往只见效半径，整形后工件长度和宽度，以及凸缘尺寸保持不变。2、再拉深，通过减小侧壁与侧壁连接处的圆角半径，少量减小矩形件的长度和宽度，凸缘外形尺寸保持不变，高度也可以视为不变。拉伸件的毛坯尺寸，很难预先精确地计算，这是因为拉伸件壁部在拉伸过程中厚薄程序，随毛坯退火与否、压边力的大小、凸凹模间隙以及变形程度等因素有关。因此难以保持拉伸件完全均匀一致的高度，通常需要修边，将不平齐的部分切去。所以在计算毛坯之前，要在拉伸件上增加切边余量。根据拉伸高度和拉伸长宽的比例,本次设计的切边余量为1.5-2毫米。所以在切边之前,拉伸的凸缘直径应该是130102的椭圆型.计算产品展开尺寸 长度公式是DD=d1d13.44dr+4dH其中： D展开尺寸d1凸缘长度尺寸，130d拉伸尺寸，61r拉伸圆角,6.5H拉伸高度,24经过实际计算DD=1301303.44616.5+46124=16900-1245.01+5856=21392.04D=146.26，这里取146，宽度公式是DD=d1d13.44dr+4dH其中： D展开尺寸d1凸缘长度尺寸，102d拉伸尺寸，41r拉伸圆角,6.5H拉伸高度,24经过实际计算DD=1021023.44416.5+44124=10404-916.76+3936=13423.24D=115.86，这里取115，此产品是带狭边凸缘的矩形拉深件，对于这样的产品，计算展开尺寸时，可将矩形盒件看作是一个宽度为B的方盒件对开后，中间增加槽形部分（槽宽为B，槽长为A-B组合而成），如下图所示：毛坯的外形可以是由长度为L、宽度为K，由R=K/2连接的长圆，或者是由长度为L，宽度为K，短边半径为R1，长边半径为R2的椭圆。根据以上计算,毛坯的尺寸初步确定为146115的椭圆.此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。展开图纸如下图所示：4.2.制件排样图的设计4.2.1.搭边与料宽 1搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度=1.0mm，确定搭边工作间a1为1.5mm, a为1.8mm。具体可见排样图2。4.2.2.送料步距和条料宽度的确定（1） 送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。每次只冲一个零件的步距S的计算公式为 S=D+a1 S=115+1.5=116.5mm式中 D平行于送料方向的冲裁宽度；a1冲裁之间的搭边值。（2） 条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。当用孔定距时，可按下式计算条料宽度 B-=(Dmax+2a)- =(146+21.8) -0.5 =149.6-0.5 mm式中 B条料的宽度（mm）；Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a侧搭边值；条料宽度的单向（负向）公差；剪切条料宽度偏差=0.5, 因此B=149.6-0.5 。导料板间距离：B0=B=150.1mm 4.3.材料利用率的计算一个步距内的材料利用率为=nF/Bs100% =113186.83/149.6116.5100%=75.66%式中 F一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；n一个步距内冲裁件数目；B条料宽度（mm）；s步距； 第五章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 5.1.落料拉伸模落料力计算F=KL F=1.3411.261.0260=139005.88N =139KN式中 F冲裁力（N）；L冲裁件周边长度（mm）；411.26材料抗剪强度（MPa）；260材料厚度 (mm) ；1.0K系数，通常K=1.3；拉伸力用理论计算很复杂，一般采用经验计算方法，经验公式建立的基点是，拉伸力的数值略小于拉伸件危险断面的断裂力；断裂与拉伸力的比值用系数K表示；K值的大小取决于拉伸件的形状及变形方式。其数值由实验确定。拉伸力可按下式计算 P=lKt P=(48+48+28+28+3.1462)0.721.0330=81374.112N =45.068KN式中 F拉伸力（N）； l拉伸周长（mm）；材料抗拉强度（MPa）；330t材料厚度 (mm) ；1.0K修正系数（查表可得），K=0.72; 压料力可按下式计算P1=0.08F=0.0845.068 =3.61KN所以落料拉深的总的冲压力为F总=F+P1+F=187.678KN5.2.切边力的计算落料力计算F=KL F=1.3353.11.0260=119347.8N =119.35KN式中 F冲裁力（N）；L冲裁件周边长度（mm）；353.1材料抗剪强度（MPa）；260材料厚度 (mm) ；1.0K系数，通常K=1.3； 卸料力 F卸K卸F切 式中：K卸卸料力因数，其值表2-15查得K卸0.05。则卸料力：F卸=0.05119.35=5.97(KN)F总 F落F卸 119.35+5.97=125.32KN5.3.压力中心的计算采用解析法求压力中心，该产品两副模具中，尺寸都是沿X轴Y轴对称所以力到X轴和到Y轴的力臂都是0根据合力距定理：YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3）XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3）所以冲压力到X轴的力臂；YG=0，到Y轴的力臂；XG=0所以两副模具的压力中心为(0,0).5.4.压力机的选用初步确定压力机的型号：F公称F总 因此选择压力机的型号为：拉深，J2340开式压力机 型号为J2340压力机的基本参数如：（表二）公称压力/KN400垫板尺寸/mm滑块行程/mm200厚度80滑块行程次数/（次/min）80模柄孔尺寸/mm直径50深度70最小封闭高度/mm120滑块底面积尺寸/mm封闭高度调节量80滑块中心线至床身距离/mm床身最大可倾角30立柱距离/mm工作台尺寸/mm前后420左右630工作台孔尺寸第六章、凸、凹模刃口尺寸计算6.1.拉伸模凸凹模圆角半径对拉伸工作影响很大。毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。拉伸模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。本次设计的模具结构为有压边圈的，在选择间隙时可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知间隙为(1-1.3t)，t为材料厚度。凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和拉伸件的回弹。尺寸公差在最后一道工序考虑，本次设计只有一次拉伸，所以在设计模具和计算刃口尺寸时，要考虑到产品的尺寸符合要求.。1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为L d=（Lmax 0.75）凸模尺寸为L p=（Ld0.75Z）（2）、制件标注内尺寸凸模尺寸为L p=（Lmin +0.4） 凹模尺寸为L d=（Lp+0.4+Z） 其中 L拉伸件的外形或内尺寸拉伸件的尺寸偏差L d拉伸凹模的基本尺寸L p拉伸凸模的基本尺寸Z凸凹模双面间隙对于本次设计，制件标注内形尺寸，按此公式计算凸模尺寸为Lp1=（Lmin +0.4） =60Lp2=（Lmin +0.4） =40Lp3=（Lmin +0.4） =6 凹模尺寸为Ld1=（Lp+0.4+Z） =60+2+0.4 =62.4Ld2=（Lp+0.4+Z） =40+2+0.4 =42.4Ld3=（Lp+0.4+Z） =6+1.2 =7.2凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到0.8；圆角处的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。6.2.落料,切边凸、凹模刃口尺寸6.2.1.计算原则设计落料模,切边模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上。间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。采用这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必检验d+pZmax-Zmin 。同时还能大大简化设计模具的绘图工作。目前，工厂对单件生产的模具或冲制复杂形状的模具，广泛采用配合加工的方法来设计制造。落料凹模尺寸按下列公式计算：落料时 Dp=(Dmax-X-Zmin)- p落料凸模尺寸按下列公式计算落料时 Bp=(Dp-2Z-Zmin)- p 式中 Dp为落料凹模的刃口尺寸（mm）；Dmax 为落料件的最大极限尺寸（mm）；工件公差；p凸模制造公差，通常取p=/4；p刃口中心距对称偏差，通常取p=/8；Zmin最小冲裁间隙（mm）；落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-X)- =146.06-0.50.12=146-0.02; Dp2=(Dmax-X)- =115.06-0.50.12=115-0.02; 落料凸模尺寸：Bp1=(Dp1-2Z)+ =146-20.04=145.92+0.02; Bp2=(Dp2-2Z)+ =115-20.04=114.92+0.02; 切边凹模尺寸：Dp1=(Dmax-X)- =126.05-0.50.10=126-0.02; Dp2=(Dmax-X)- =98.05-0.50.10=98-0.02; 落料凸模尺寸：Bp1=(Dp1-2Z)+ =126-20.04=125.92+0.02; Bp2=(Dp2-2Z)+ =98-20.04=97.92+0.02; 第七章、模具整体结构形式设计落料拉伸结构形式：选用29号后侧导拄标准模架切边的结构形式:选用29号后侧导拄标准模架第八章、模具零件的结构设计8.1.落料拉深凹模的设计因制件形状简单，总体尺寸不大，选用整体式矩形凹模较为合理。选用Cr12MoV为凹模材料。凹模周界 由冷冲压工艺与模具设计得出凹模周界的计算公式 厚度H=Kb（15mm）式中：b冲裁件的最大外形尺寸，b=146 K系数，查表得K=0.28则 H=0.25146=36.5mm凹模壁厚c=（1.01.5）H（3040mm）=36.554.75mm所以凹模长度方向为250mm，宽度方向为200 mm。由模具设计指导表5-43矩形凹模标准可查到较为靠近的凹模周界尺寸为250200mm。硬度：5862HRC（如图）8.2.拉伸凸模的设计材料：Cr12Mov硬度：5558HRC形状结构：（如图）由于此零件尺寸比较小,无法加工多个螺钉和销钉,所以需要采用固定板固定.固定板尺寸及形状如下:8.3.凸凹模的设计材料：Cr12Mov硬度：5558HRC形状结构：（如图）采用螺钉和销钉与固定板连接.由模具设计指导表5-4，可得复合模的典型组合尺寸250200（单位为mm）（JB/T8066.11995）。而由此典型组合标准，即可方便的确定其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。其零件参数如下表所示：凹模周界凸模长度配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS1S2S32502006760189222零件名称及标准编号上垫板凸模固定板凹模下垫板25020020250200182502005025020010螺钉圆柱销卸料螺钉弹簧螺钉圆柱销圆柱销M860850M860M106086010608.4.选择标准模架由凹模周界尺寸及模架闭合高度在189222mm之间，查模具设计指导表5-7选用标准模架：29号后侧两导柱标准模架GB/T2851.11990，上模座厚度40，下模座厚度50，导柱38180，导套5580。8.5.切边凸模的设计材料：Cr12Mov硬度：5558HRC形状结构：（如图），与下模板螺钉和销钉连接，中间加工台阶，可以方便安装定位板，保证台阶与外形同心。8.6.切边凹模的设计材料：Cr12Mov硬度：5558HRC形状结构：（如图），与上模板连接，整个模具采用倒装结构。为方便脱出产品，退料板中需要加工拉伸部分的让位孔，确保拉伸部分不变形，四周卸料。树脂可以放在上垫板里，单独加工树脂孔。卸料板上垫板由模具设计指导表5-4，可得复合模的典型组合尺寸220200（单位为mm）（JB/T8066.11995）。而由此典型组合标准，即可方便的确定其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。其零件参数如下表所示：凹模周界凸模长度配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS1S2S3220200139160零件名称及标准编号凸模固定板凹模卸料板220200232202005022020018螺钉圆柱销卸料螺钉弹簧螺钉圆柱销圆柱销M860850M860M106086010608.7.选择标准模架由凹模周界尺寸及模架闭合高度在189220mm之间，查模具设计指导表5-7选用标准模架：29号后侧导柱标准模架380285189220GB/T2851.11990，上模座38028540，下模座38028550，导柱35130，导套5580。第九章、模具零件的加工工艺9.1.拉深凸模的加工工艺拉深凸模的加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成70mmX65mmX45mm2热处理退火3铣铣六面，铣床4钳工划线，钻螺纹孔M10，钻床5热处理淬火,回火,保证HRC60646磨加工磨上下平面平面磨床7退磁钳工退磁8线切割线切割加工外形部分，保证尺寸线切割9钳工钳工加工R角，磨各配合面达要求10检验9.2.落料凹模的加工工艺凹模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成260mmX210mmX55mm2热处理退火3铣六面铣加工，保证外行尺寸，留0.3-0.5的磨量车床4钳工划线，钻螺纹孔4-M10，销钉孔9.8,和型腔部分的穿丝孔5mm，钻床5热处理淬火,回火,保证HRC60646磨加工磨刀口平面平面磨床7退磁钳工退磁8线切割线切割加工，保证内孔尺寸线切割9钳工磨各配合面达要求10检验9.3.凸凹模的加工工艺凸凹模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成150mmX120mmX55mm2热处理退火3铣六面铣加工，保证外行尺寸，留0.3-0.5的磨量车床4钳工划线，钻螺纹孔2-M8，销钉孔7.8,和型腔部分的穿丝孔5mm，钻床5热处理淬火,回火,保证HRC60646磨加工磨刀口平面平面磨床7退磁钳工退磁8线切割线切割加工，保证内孔尺寸线切割9加工中心加工中心加工过度R角加工中心10钳工磨各配合面达要求11检验9.4.切边凹模的加工工艺凹模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成230mmX210mmX55mm2热处理退火3铣六面铣加工，保证外行尺寸，留0.3-0.5的磨量车床4钳工划线，钻螺纹孔4-M10，销钉孔9.8,和型腔部分的穿丝孔5mm，钻床5热处理淬火,回火,保证HRC60646磨加工磨刀口平面平面磨床7退磁钳工退磁8线切割线切割加工，保证内孔尺寸线切割9钳工磨各配合面达要求10检验9.5.切边凸模的加工工艺凸模加工工艺卡工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成140mmX110mmX50mm2热处理退火3铣六面铣加工，保证外行尺寸，留0.3-0.5的磨量车床4钳工划线，钻螺纹孔4-M8，销钉孔7.8,钻床5铣铣床粗加工表面台阶，单边留0.3-0.5余量铣床6热处理淬火,回火,保证HRC60647磨加工磨刀口平面平面磨床8退磁钳工退磁9线切割线切割加工，保证内孔尺寸线切割10加工中心加工中心精加工表面台阶到尺寸加工中心11钳工磨各配合面达要求12检验第十章、模具的总装配1、确定装配基准件 以落料拉深模为