击发垫块冲压模具设计【最大直径23.5的垫圈】【冲压模具设计稿】
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最大直径23.5的垫圈
击发
垫块
冲压
模具设计
最大
直径
23.5
垫圈
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- 内容简介：
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湖南科技工业职业技术学院毕业设计（论文）开题报告书 模具设计与制造 专业 学生姓名贺桐柱班级11103学号08课题名称某军品击发垫块课题准备情况本次设计前，查阅了有关此产品所用材料、模具所用钢材的有关资料。以及压力机的型号相关参数跟冲裁模冲裁落料成形的加工工艺。 思路和方法冲压模具主要用于金属及其非金属板料的加工。其工作原理是利用压力机对模具施加压力迫使材料分离或弹性变形。按变形特点可分为分离工序和成型工序。按工艺性质可分为：冲裁模、弯曲模、拉深模跟成型模。按工序组合可分为单工序模、复合模、级进模。按模具导向可分为无导向模和有导向的导板模、导柱模。按卸料与出料方式可分为刚性卸料式与弹性卸料模具。按出件方式可分为顺出件模具与逆出件模具。按挡料或定距方式可分固定挡料式、活动挡料式和侧刃距式冲模。 冲裁模的组成及功用大致可分为以下几部分：（1）上模与下模：一副模具可分为上模与下模两部分，通常凸模装在上模，凹模装在下模，称之为顺装式模具。反过来，凸模在下凹模在上时称之为倒装模具。（2）导向装置：对模具的上下模导向与定位以使模具冲裁时准确对合。（3）定位装置：保证条料处于正确位置。（4）卸料装置：使条料从凸模上卸下，以使进行下一次冲模。（5）出件装置：使已加工好的工件离开凹模。（6）压料装置：固定条料。（7）其他冲模零件：模柄、凸、凹模固定板、垫板、打料杆、紧固件。 我们在此次设计中的大概思路为：查阅资料测量产品尺寸确定加工工艺计算压力中心，冲压力设计凸模和凸凹模结构模具总设计CAXA电子图版出图写论文毕业答辩。拟重点解决的问题在设计落料模和成型模这两套模具时必须先设计成型模，待成型模试模成功后，根据冲裁成型的产品的尺寸来设计凸凹模的刃口尺寸。 1： 本研究课题的重难点是该模具要求在加工时一次完成冲孔、落料两道工序。 由于采用复合模加工，所有结构复杂，需要考虑如何： （1）冲孔和落料工序，要保证断面质量。 （2）如何安排各个工序，使在同一工作位置上合理地布置好凸、凹模，确定复合模具采用倒装还是正装结构。 （3）运用冲压压力机的动力，合理的送料机构，使竖直运动转化为水平运动，将物料准确、平稳地送入加工位置，一次实现自动送料。 （4）合理设计推件装置。 2：注意冲压力大小，刃口尺寸的计算，凸凹模结构设计，旋转体拉深件毛坯尺寸计算模具大小等问题。 3：通过对工件的工艺分析，制定合理的间隙，确定工作的重点主要集中在模具工作部分零件的设计，相关尺寸的计算和校核。要尽量多的选用标准件。 4：设计前后工序的关联性以及模具的关联性，合理安排工序，尽量使模具的结构更紧密，同时在模具的设计过程中还要考虑到所设计的零件的可加工性。计划进度第 一 周：设计阶段（收集资料，文献阅读，确定工艺方案）第二三周：设计阶段（工艺计算，绘制草图，校核计算）第四五周：制图阶段（用CAXAD电子图版等软件绘制凸凹模，以及总装图）第六七周：编写论文（资料整理、撰写论文）第 八 周：准备阶段（准备毕业答辩和各项工作的结束）第 九 周：毕业答辩参考文献1. 李跃兵 钟震坤， 机械制图，中南大学出版社2008年8月第1版。2. 汤酞则，冷冲模课程设计与毕业设计指导，湖南大学出版社2008年12月3. 钟毓斌，冲压工艺与模具设计第2版，机械工业出版社2011年1月4. 李炜新，金属材料与热处理，机械工业出版社2010年9月指导教师意见 签名：年 月 日 职业技术学院模具设计与制造专业毕业设计任务书一、毕业设计进程安排序号周次内 容备 注11准备阶段（收集资料、文献阅读、必备知识、确定方案、工艺计算）22-6设计阶段（绘制草图、校核计算）37-8编写论文（资料整理、撰写论文）49毕业答辩二、毕业设计内容：序号资 料 名 称份数备 注1毕业设计任务书1指导教师完成2毕业设计说明书（5000-6000字）1学生完成3毕业设计图纸（所有设计零件图纸2D或3D）学生完成三、设计课题： 某军品-击发垫块 4、 设计数据：如图所示零件，材料为Q235，厚度：2mm，未注尺寸公差IT14级，大批量生产 ，尺寸详见图纸 。 技术学院毕业设计论文 目 录目录1摘要3前言41.冲裁模设计课题62.零件的工艺分析6 2.1结构尺寸6 2.2.精度6 2.3材料 6 3.确定冲裁工艺方案64.确定模具结构总体方案7 4.1模具类型7 4.2操作与定位方式8 4.3卸料方式8 4.4模具类型及精度8 4.5凸模设计8 5.工艺设计计算8 5.1排样设计与计算8 5.2计算冲压力和压力中心，初选压力机9 5.3计算凸、凹模刃口尺寸及公差11 6.设计选用零件、部件11 6.1凹模设计11 6.2凸模设计12 6.2.1凸模的结构型式与固定方法12 6.2.2凸模的强度计算12 6.2.3 凸模的才料和技术件13 6.3 凸凹模设计13 6.3.1凸凹模的结构型式与固定方法13 6.3.2凸凹模尺寸的确定14 6.3.3凸凹模才料的技术条件14 6.4 定位零件14 6.5卸料与出件装置15 6.5.1 卸料螺钉156.5.2卸料弹簧的选用15 6.6模架及其它零件选用15 6.6.1 模柄15 6.6.2 模座16 6.6.3 模架选用后侧导柱标准模架16 6.6.4冲压设备的选用16 6.6.5 紧固件的选用177. 压力机的校核17 7.1公称压力17 7.2滑块行程 177.3行程次数 177.4工作台面的尺寸 177.5 滑块模柄孔尺寸177.6闭合高度178. 模具主要零件加工艺规程别的编制18 8.1冲压模具的制造技术要求18 8.2 加工要求18 8.3主要零、部件的加工工艺18 8.3.1垫板板的加工工艺18 8.3.2凸模固定板的加工工艺19 8.3.3 冲孔凸模的加工工艺19 8.3.4 卸料板的加工工艺19 8.3.5落料凹模的加工工艺19 8.3.6凸凹模的加工工艺20 8.3.7 凸凹模固定板的加工工艺20总 结21参考文献22摘 要本设计为一垫圈的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺计算，确定排样图和裁板和压力中心，初选压力机，计算凸凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出料装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计。对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。关键词：模具； 冲裁件；凸模；凹模；凸凹模；AbstractThe design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing equipment, fasteners, etc. has been designed, for the selection of some components are standard parts , there is no in-depth design, and structural design, while some parts for the processing process analysis and ultimately to complete this graduation project. Key words: mold; stamping parts; punch; die; punch and die;前 言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具，冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能的出压件。与机械加工及塑料加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的犹点。主要表现如下：(1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。(2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。(3）冲压可加工出赤寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。(4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较小，切不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法的成本较低。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使胚料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁）的工序；成形工序是指使胚料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压的生产批量较大，尺寸较小而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于大到要求，这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的组合方法方式。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一抹具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。1、冲裁模设计课题如下图所示零件：击发垫块生产批量：大批量材料：Q235 t=2mm 设计该零件的冲压工艺与模具2、零件的工艺分析2.1、结构与尺寸该零件结构简单，形状圆形。该孔的孔径为13 外形为23.52.2、精度分析零件内、外尺寸均未注公差，属于自由公差，可按IT14级确定工件尺寸的公差，径查表得各尺寸公差分别为：零件内形：13+0.43 -0 零件外形： 23.5+0 -0.52 2.3、材料Q235，是普通碳素结构钢拉力强度为375500MPa屈服点为235MPa 伸长率26% 综合性能较好，强度、塑性，冲裁加工性能好。根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以进行冲裁加工。3、 确定冲裁工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以几种工艺方案：方案一：先冲孔，后落料，采用单工序单工序模生产。方案二：采用落料 冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：用冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案一的优点：结构简单，制造成本低周期短，易于加工和模具的维修，适用于小批量或试制件。缺点：单工序模在压力机一次行程内只能完成一个冲压工序而此零件需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。方案二是一种多工序的冲模，是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位置时完成数道分离工序它在结构上主要特征是有一个既是落料凹模有冲孔凸模的凸凹模复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低。缺点：复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一内孔间距，内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。方案三是一种工位多、效率高的冲模。整个冲件的成形是连续过程中完成的连续成形是工序集中的工艺方法，可使切边、切口、切槽、冲孔、塑性成形等多种工序在一副模具上完成。级进模操作安全，在设计时，工序可以分散。不必集中在一个工位，不存在复合模中的最小壁厚问题，因而模具强度相对较高，寿命较长。可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏，易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片，缺点：结构复杂，制造精度高，周期长成本高。材料利用率低，产品精度低。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。 4、确定模具总体结构方案4.1、模具类型按冲压工序不同，可分为落料模、冲孔模、弯曲模、拉深模、冷挤压模等根据工序组合程度分类（1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。（2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。（3）级进模（也称连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁 模 。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件 凸凹模 ，凸凹模 装在下模称为倒装式复合模 。采用倒装式复合模省去了顶出装置 ，结构简单,便操作,因此采用倒装式复合冲裁模 。 4.2、操作与定位方式 虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产,可用手工送料方式能 够达到批量要求，且能降低模具成本,因此采手工送料方式 。考虑到零件尺寸大小,材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销 ，采用使用挡料销的目的是为 了提高材料利用率 。 4.3、 卸料的方式 卸料方式分刚性卸料和弹性卸料两种。刚性卸料装置主要是利用固定的卸料板来完成卸料其主要的特点就是能提供较大的卸料力,但是卸料板和板料之间不存在压力作用,所以当材料比较软时,可能导致冲出的制件平整度比较差。因此,该结构只适用于材料比较硬、厚,并且平整度要求不高的制件。弹性卸料装置是依靠弹簧的弹力来卸料，卸料力大，冲压时可用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式 。根据以上分析该模具设计采用弹性卸料装置进行卸料。 4.4、 模架类型及精度 考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I 级模架精度 。 4.5、凸模设计 凸模的结构形式与固定方法 ： 冲孔凸模刃口部分为圆形为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式 ，中间台阶和凸模固定板以 H 7 / m 6 过渡配合 ，凸模顶 端的最大台阶是用其台肩挡住凸模 ，在卸料时不至于凸模固定板中 拉出 。并将安装部分设计成便于加工的长圆形 ，通过接方式与凸模 固定板固定 。 5、工艺设计计算 5.1、 排样设计 零件外形为圆形，轮廓尺寸为23.5。考虑操作便并为了保证零 件精度 ，采用直排有废料排样 。如下图所示： 查冷冲压工艺及模具设计表3-13，工件的搭边值a = 1.8 a1 = 1.5复合模送料步距为S=23.5+1.5=25mm条料宽度按表3-14中公式计算：B -0=(Dmax+2a)-0 查表3-15得：=0.6B=（23.5+21.8）=27.1 （）5.2、计算压力与压力中心，初选压力机冲裁力:根据零件图可得到零件外周边长度：L1=211.75=73.79 内周边长度：L=26.5=40.82查冷冲压工艺及模具设计附表1可知可知 = 260 M P a ; 查冷冲压工艺及模具设计附表3可知 K x = 0 . 0 5 , K T = 0 . 0 5 5 .落料力： F落= K L1tT = 1 . 3 73.79 2 2 6 0 =49.88KN冲孔力： F孔 = K L 2 t T = 1 . 3 13 2 2 6 0 =27.60KN卸料力： F x = K x F落 = 0 . 0 5 49.88= 2.49KN 推件力：根据材料厚度取凹模直壁高度h=6,故:n=h/t=3FT=nKtF孔=30.05527.60=4.55KN总冲压力：FE=F落+F孔+FX+FT 则FE =49.88+27.60+2.49+4.55 =84.52KN应选取的压力机公称压力：25t因此可初选压力机型号为J23-25。当模具结构及尺寸确定之后 ， 可对压力机的闭合高度，模具 安装尺寸进行校核 ，从而最终确定压力机的规格 。确定压力中心，画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系 ： 由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称， 则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点o,该点坐标为（0，0）。 5.3、计算凸、凹模刃口尺寸及公差由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺 寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计 算凸模凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则 ：（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸，考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸 应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模 基本尺寸减最小初始间隙。 （II） 冲孔时以凸模尺寸为基准,即先确定凸模刃口尺寸,考虑 到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸,而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基 本尺寸加最小初始间隙。 (III)凸模与凹模的制造公差,根据工件的要求而定,一般取比工件 精度高23 级的精度,考虑到凹模比凸模的加工稍难凹模比凸模低 一 级 。 a):落料凹模刃口尺寸 。按磨损情况分类计算 凹模磨损后增大的尺寸,按冷冲压工艺及模具设计公式 D A = (Dmax-X) ;计算，取 A =/ 4制件精度为I T14级，故X = 0 . 5 23.50 -0.52 ：DA1=(23.5-0.50.52)+0.13 0=23.24+0.13 0mm冲裁间隙影响冲裁件质量,在正常冲裁情况下,间隙对冲裁力的 影响并不大但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿 命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件 质量的前提下，间隙一般取偏大值这样可以降低冲裁力和提高模具 寿命 。 查冷冲压工艺及模具设计表3-3可Zmax= 0.360, Zmin =0.246 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形可按冷冲压工艺及模具设计公式dT=(dmin+x)计算，取 T =/ 4，制件精度为IT14级故X = 0 .513+0.30 0 ：DT1=(13+0.50.30)0 -0.075=13.150 -0.0756 、设计选用零件、部件6.1、凹模设计凹模的结构形式和固定方法，凹模采用矩形板状结构和过用螺钉固定在凹模固定板内，其螺钉与凹模孔壁间距不能太小否 则会影响模具强度和寿命，其值可查冷冲压工艺及模具设计表3-2 3 。 凹模刃口的结构形式因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度6mm ,漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm凹模轮廓的尺寸的确定：查冷冲压工艺及模具设计表3-24，得：K=0.28;查冷冲压工艺及模具设计表3-25, 得: s2=36;凹模厚度H=ks=0.2823.5=6.58（mm）B=s+（2.54.0）H=23.5+（2.54.0）6.58=39.3549.82 （）L=s1+2s2=23.5+236=95.5 （）根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为LBH=12010014（mm）凹模材料和技术要求,凹模的材料选用T 8 A 。 工件部分淬硬 至 H R C 5 8 6 2外轮廓棱角要倒钝 。图纸参照2d图。6.2 、凸模设计6.2.1、 凸模的结构型式与固定方法 冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加 工，将冲孔凸模设计成台阶式 。为了保证强度、刚度及便于加工与装配、圆形凸模常做成圆滑 过渡的阶梯形 ，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7 / m 6 配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定 。6.2.2、 凸模长度计算 凸模的长度是依据模具结构而定的。采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中L-凸模长度，mm： h1-凸模固定板厚度，mm h2-橡胶固定板厚度，mm h3-落料凹模厚度，mmL=15mm+16mm+14mm=45mm6.2.3、 凸模材料和技术条件凸模材料采用碳素工具钢 T8A ，凸模工作端即刃口淬硬至HRC5660凸模尾端淬火后，硬度HRC 4 3 4 8为宜 。如下图所示： 6.3 、凸凹模的设计6.3.1 、凸凹模的结构形式与固定方法凸凹模的结构简图如下图所示： 凸凹模与凸凹模固定板采用螺钉固定。6.3.2、 凸凹模尺寸的确定凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间Zmin=0.246mm内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Z =0 . 246mm 。 6 . 3 . 3、凸凹模材料和技术条件 凸凹模材料采用碳素工具钢T8A ，淬硬56 6 0 H R C 。6.4 、定位零件 定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正 确的位置 。 选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件 轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模 上，规格为G B / T7694.10-94 ，材料45号钢，硬度为43 48HRC 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的向送进，位于条 料的后侧，条料从右向左送进，尺寸规格为8 X 2。6.5 、卸料与出件装置出件方式是才用凸模直接顶出的下出方式。由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成 。弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6 0.8倍 , 卸料板与凸模的单边间隙按冷冲压工艺及模具设计表3 - 3 2选取 , t +1 mm 时 ,单边间隙为0.15mm 。为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.3 0.5 ,卸料板的尺寸规格为,120m m X100mmX15mm,材料为:45#钢 。6.5.1、 卸料螺钉:卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉,根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉,规格为 ，JB /T7650.5 -94 。6.5.2、卸料弹簧的选用：由于弹簧允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用弹簧作为弹性元件，卸料弹簧的选择原则：为了保证卸料正常工作，应使弹簧工作时的弹力大于或等于卸料力,先算卸料力，查冲模设计应用实例表2-15得卸料力系数，则： F卸=K卸F冲=0.0227.6KN =55.2N（1）根据模具的结构初定4根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为F预=F卸/n=55.2N/4=13.8N（2）查冲压手册表10-1，并考虑到模具结构尺寸，初选弹簧参数为：弹簧钢丝直径d=2mm，弹簧中径D2=12mm，节距t=4.28mm，工作极限负荷Fj=188N，自由高度h0=25mm，有效圈数n=8.5，工作极限负荷下变形量hj=7.3mm，展开长度L=198mm。规格标记为：弹簧31225（3）弹簧预压量。由Fj=188N，hj=17.3mm，考虑卸料的可靠性，取弹簧在预压量为h1时就应有13.8N的压力，故：h1=hjF预/Fj=713.8/188=5.13mm（4）检查弹簧最大压缩量是否满足上述条件：冲裁时卸料板的工作行程h2=6.2mm;考虑凸模的修模量h3=4mm;弹簧的预压量为h1=5.13mm；故弹簧总压缩量为h1+h2+h3=5.13mm+6.2mm+4mm=15.33mmhj=17.3mm15.33mm ，故所选的弹簧合适。6 .6、 模架及其它零件的选用 6.6.1、模柄 模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通 过滑块的中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规 格选用凸缘挂台式模柄固定在上模座上 。6.6.2、 模座 标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用 , 上 模 座 ：1 60 m m 160m m 40 m m ； 下 模 座 ：160 m m 160 m m 4 5 m m ; 模座材料采用Q235它具有较好的吸震性,采用牌号为H T 2 0 0 。6.6.3 模架选用后侧导柱标准模架： 上模座：L B H = 160m m 160m m 40mm下模座:L B H = 160 m m 160m m 4 5导柱:D L =2 2 m m 1 4 0 m m 导 套:d L D = 3 5 m m 22mm100 m m模架的闭合高度 :1 6 0 270 m m 垫板厚度1 0 m m 凸模固定板厚度15m m 上模底板厚:40m m 凹模厚度:14 m m 橡 皮 厚 ：16m m 卸 料 板 厚 度 ：15 m m 凸凹模固定板厚度：10 m m ，弹簧卸料的高度：25mm下 模 底 板 厚： 4 5 m m ，模具的闭合高度：Hd= 40+10+15+14+16+15+25+10+45 =190mm6.6.4、冲压设备的选用 选用开式双柱可倾压力机J2 3 - 2 5 。 公称压力为2 5 t， 滑 块 行 程 为 6 5 m m , 最大闭合高度270mm , 滑块中心线至床身距离200mm ， 工作台尺寸:370mm560mm ， 模柄孔尺寸：52mm100mm . 6.6.5 紧固件的选用 上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上8个，45钢，尺寸为 M8 X 60 和M842下模螺钉4个，45钢 ，尺寸为 M8X34.7、 压力机的校核 7.1、公称压力 根据公称压力的选取压力机型号为J23-25 ,它的压为25t 15.79 t ,所以压力得以校核 ; 7.2、 滑块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具 中取出.这里只是材料的厚度t =2mm , 卸料板的厚度H =14mm ,及凸模冲入凹模的最大深度2mm ,即S1 = 2+14+2 = 18m m S = 6 5mm ,所以得以校核 . 7.3、行程次数 行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料, 不能太快 , 因 此是得以校核 . 7.4、工作台面的尺寸 根据下模座LB=160mm 160mm ,且每边留60 100mm ,即L1B1=325mm3 25mm , 而压力机的工作台 面L2B 2 = 5 6 0 m m 370 m m , 冲压件和废料从下模漏 出, 漏料尺寸小于58mm30mm , 而压力机的孔尺寸为2502 50 , 故符合要求,得以校核。7 .5 、滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为50mm ,模柄孔深度为60mm ,而所选的模柄夹持部分直径为 50mm ,长度为60mm ,故符合要求 ,得以校核 ; 7 .6、 闭合高度 由压力机型号知 Hmax = 270mm M = 8 0 H 1 = 7 0 Hmin = HmaxM=270-80=190( M为闭合高度调节量/mm , H1为垫板厚度/ mm )由公式得:(HmaxH1)-5H( HminH1)+10 ,得 (27070) - 5188 . 5(19070)+10即195190120 , 所以所选压力机合适 , 即压力机得以校核 .8、模具主要零件加工工艺规程的编制 8.1、冲压模具制造技术要求 模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求。a 、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求 。 b 、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动 自如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c 、模具的功能必须达到设计要 求 . d 、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止 。8.2、加工要求 1）模具配合加工零件在允许间隙内加工,落料凸凹模,冲孔凸模与固定板配合后 , 底部磨平 。 2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工,未注粗糙度的按Ra6.3um处理 。 3) 模具中各垫板的两承压面的平行度公差按 GB1184为5级 。 4)模具中安装镙钉、镙栓、之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于2mm 或相应各孔配作 。 5 ）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹 、毛刺 、锈蚀等缺陷 。 6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污 。 7） 配通用模架模具装 ，配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架 。8 .3、主要零、部件加工工艺 8 .3.1、垫板的加工工艺 1备料（130 m m 110mm 15mm ） 2 按图纸要求画线 ，3 在钻、铣床上加工 4 检验 5 入库 8 .3.2 、凸模固定板的加工工艺 1 备料（130m m 110 m m 20 m m ）2 按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工四个M8的螺纹孔和四个9和16的沉头螺钉通孔。和15 24台阶的凸模固定通孔。4 检验 5 入库 8 .3.3、冲孔凸模的加工工艺 1 备料锻造成直径为25m m55mm的胚料 2在数控车床上加工零件按图纸要求 3按图纸要求热处理 4 检验 5 入库 8.3.4、 卸料板加工工艺
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