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XXXX大学毕业设计说明书系 部： 指导老师：专 业：模具设计与制造 班 级：小 组 号： 组 长：同 组 人：日 期： 年 月 日本科毕业设计诚 信 承 诺 书本人郑重声明：所呈交的毕业设计 排气管垫片冲压工艺与模具设计 是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在毕业设计中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本毕业设计不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。 班 级： 学 号： 作者姓名： 2016 年 04 月 27 日目 录摘 要5第一章、引言81.1.模具行业的发展现状及市场前景81.2.课题来源和研究意义91.3.题目研究方法91.4.论文构成及研究内容10第二章、冲裁件的工艺性分析112.1.冲裁件的结构工艺性112.1.1.冲裁件的形状112.1.2.冲裁件的尺寸精度12第三章、制件冲压工艺方案的确定133.1.冲压工序的组合133.2.冲压顺序的安排13第四章、制件排样图的设计及材料利用率的计算144.1.制件排样图的设计144.1.1.搭边与料宽144.2.材料利用率的计算15第五章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心165.1.冲压力165.1.1.冲裁力的计算165.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算165.2.压力中心的计算175.3.压力机的选用18第六章、凸、凹模刃口尺寸计算196.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则196.2.凸模、凹模刃口尺寸计算方法206.2.1.凸模和凹模分开加工20第七章、模具整体结构形式设计22第八章、模具零件的结构设计238.1.凸凹模的设计238.2.落料凹模的设计238.3.冲头固定板的设计248.4.选择标准模架268.5.卸料、压边弹性元件的确定26第九章、模具总体结构设计279.1.模具类形的选择279.2.定位方式的选择279.3.卸料、出件方式的选择279.4.导柱、导套位置的确定27结束语28设计小结29致 谢30参考文献31摘 要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。随着模具的迅速发展，在现代工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备。这次毕业设计是在学习完所有机械课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我所学知识的综合运用，也是对我所学知识的回顾与检查。本次设计是在指导老师认真、耐心的指导下，对模具的经济性、模具的寿命、生产周期、及生产成本等指标下进行全面、仔细的分析下而进行设计的。在此, 我表示衷心的感谢他们对我的教诲。关键词：工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。SummaryWith mold manufacturing skills to the scientific development of progressive, gradual development from the previous manually using software and other high-tech ways to assist the design is complete. Die is one of them.Graduation is a practical teaching after teaching the theory of professional mold. Is the knowledge of the lump-sum test, is a combat exercise to work before. Its purpose is the integrated use of theoretical and practical knowledge of the course of study, a complete mold design training, culture and improve their ability to work. Consolidation and expansion of mold professional courses what they learn, master mold design and manufacturing methods, procedures and relevant technical specifications. Skilled access to relevant technical information. Master mold design and manufacturing of basic skills, such as parts of the process analysis, mold technology demonstration program, process calculation, the selected processing equipment, manufacturing processes, and access to design data collection, preparation of design drawings and technical documents.Stamping process and die design should be combined with the actual situation of the factory equipment, personnel, etc., from the quality of parts, productivity, production costs, labor intensity, environmental protection and security of all aspects of the production account, choose the advanced technology, economic rationality, safe and reliable use of the scheme and the mold to make stamping parts production guarantee the achievement of the technical requirements of design drawings on minimizing process costs punched and ensure safety in production.With the rapid development of the mold, in modern industrial production, the mold has become the production of various industrial products indispensable process equipment. The graduation project is based on the study completed all courses conducted on machinery, comprehensive ability is my assessment, is the integrated use of my knowledge, but also on the knowledge I review and inspection.This design is under the guidance of teachers serious, patient guidance of the lower mold economy, life of the mold, the production cycle, and the cost of production and other indicators to conduct a comprehensive, detailed analysis carried out under the design. Here, I express my heartfelt thanks for their teachings.Key words:Process analysis, mold technology demonstration program, process calculation, the selected processing equipment, manufacturing processes, and access to design data collection, preparation of design drawings and technical documents.第一章、引言1.1.模具行业的发展现状及市场前景冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作方便，便于实现机械化和自动化。 利用模具加工，可以获得其它加工冷加工方法所不能做到，或者难以制造、形状复杂的零件，冲压产品的尺寸精度是由模具和压力机保证的，所以质量相对稳定，一般不需要后续加工。 冲压加工属于冷加工，所以它不但加工成本低，材料利用率也高，冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不会二次破坏。冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。由于冲压工艺具有生产效率高、质量稳定、成本低以及可加工复杂形状工件等一系列优点，在机械、汽车、轻工、国防、电机电器、家用电器，以及日常生活用品等行业应用非常广泛，占有十分重要的地位。随着工业产品的不断发展和生产技术水平的不断提高，冲压模具作为个部门的重要基础工艺装备将起到越来越大的作用。可以说，模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。 当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算方法的现代化（2）模具设计及制造技术的现代化（3）冲压生产的机械化和自动化（4）新的成型工艺以及技术的出现（5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。1.2.课题来源和研究意义本设计题目由实习单位提供，经系指导老师审核通过的。本设计题目涉及的主要内容是对冲压模的设计, 研究目的是在厂原有的基础上，对模具进行改进设计，提高产品质量与效益。在二十世纪中期甚至更早,国外就已经出现很多对模具及模具工业的高度评价与精辟的比喻。例如：“模具是美国工业的基石”(美国)；“模具是促进社会繁荣富强的原动力”(日本)；“模具工业是金属加工的帝王”(德国)；“模具是黄金”(东欧)等。在二十世纪未,中国人才开始认识到其极端重要性,作出了科学的评价：“模具工业是现代工业之母”(中国)。现今，全世界模具工业年总产值约为650亿美元，其中亚洲地区占到全世界一半的总产值。而在亚洲,最高属于日本，年产值达200亿美元上下。美国的年产值为50亿美元。中国也在后来居上，现在已经达到70亿美元。然而,产值并不等同于技术质量。近五年来,平均每年进口模具约为11.2亿美元,2003年就进口了近13.7亿的模具,这还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。这表示中国大陆模具业的发展潜力仍然很巨大。这就是这次研究的意义。我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。华中工学院和北京模具厂等在1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲压模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。21世纪开始，CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术，其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。1.3.题目研究方法本论文主要通过具体例子的方式对冲压模具的生产流程进行介绍、分析、研究。通过对排气管垫片模具设计的说明，详细地阐述了冲压模具生产的一般流程。对零件加工工艺性分析、零件的加工方式、冲压模具的结构组成等进行介绍并对冲压模具生产中常常出现的缺陷进行分析研究。步骤如下：（1）零件成型方案确定；（2）零件零件形状分析，根据模拟结果进一步提出工艺改良方案；（3）使用CAD等软件对零件进行分析，设计模具装配图和零件图；（4）完成冲压零件设计的文字说明。1.4.论文构成及研究内容论文主要由绪论、零件的成型工艺分析、工艺方案制定、及设计计算、模具结构零部件的设计计算，模具缺陷分析等五大部分构成。论文主要围绕该零件冲压成形工艺及模具设计展开，综合运用冲压成形工艺及模具设计理论以及AUTOCAD等辅助设计软件，完成设计计算，并绘制模具的装配图和零件图。第二章、冲裁件的工艺性分析冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使所需要的形状的零件沿一定所需要的尺寸从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯表面质量的前提下发生塑性变形，压制成所需求的形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件，这叫复合冲裁。 冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。2.1.冲裁件的结构工艺性2.1.1.冲裁件的形状图1.零件及尺寸此制件的形状较复杂，四角圆角过渡，这样设计模具时，凹模热处理后加工时不容易开裂，为便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。产品材料为1Cr13,，此材料属于不锈钢，其抗剪强度320-380Mpa,抗拉强度400-470Mpa，具有良好的冲裁性。2.1.2.冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为IT12IT14的经济级普通冲裁。第三章、制件冲压工艺方案的确定3.1.冲压工序的组合冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。冲裁方式根据下列因素确定：（1） 根据生产批量来确定 对于年产量需求100万件的该产品来说采用复合模或连续模较合适。（2） 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定，考虑到单工序送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。根据操作是否方便，生产是否安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较快，工作安全性较差，连续冲裁较安全。综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择倒装复合冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。3.2.冲压顺序的安排倒装式落料冲孔复合模，下模弹压卸料装置，上模弹压卸料装置。第四章、制件排样图的设计及材料利用率的计算4.1.制件排样图的设计排样时需考虑如下原则：提高材料利用率（不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状）合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。模具结构简单、寿命长。保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。4.1.1.搭边与料宽 1搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低；值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，一般可取等于材料的厚度。搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度=3.0mm，确定搭边工作间a1为2.5mm, a为2.8mm。2送料步距和条料宽度的确定（1） 送料步距 条料在模具上每一步送进的距离成为送料步距。由于本次设计的课题排样是错位排法，所以每送一步，可以冲两个零件。步距S的计算公式为： S=D+a1 S=175+2.5=177.5mm式中 D和送料方向一致的冲裁件宽度；a1冲裁之间的搭边距离。（2） 条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。当用孔定距时，可按下式计算条料宽度 B-=(Dmax+2a)- =(306.8+22.8)-0.5=312.4-0.5mm式中 B条料的宽度（mm）；Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a侧搭边值；条料宽度的单向（负向）公差；剪切条料宽度偏差=0.5, 因此B=312.4-0.5。具体排样图如下：4.2.材料利用率的计算一个步距内的材料利用率为=nF/Bs100% =143987.857/312.4177.5100%=79.327%式中 F一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；n一个步距内冲裁件数目；B条料宽度（mm）；s步距； 第五章、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心5.1.冲压力 冲压力是指冲裁力、卸料力、推件力的总称。5.1.1.冲裁力的计算平刃口冲裁力可按下式计算 落料力计算F=KL F=1.3788.4273.0380=1168448.8N =1168.448KN式中 F冲裁力（N）；L冲裁件周边长度（mm）；788.427材料抗剪强度（MPa）；320-380MP材料厚度；(mm)；3.0K系数，通常K=1.3； 冲方孔力计算F=nKL F=11.3（3.1435+80+80+55+55）3.0380=563011.8N =563.011KN冲圆孔力计算F=nKL F=21.33.14353.0380=325743.6N =325.74KN5.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算生产中常用下列公式计算 F卸=K卸F落 =0.0451168.448=52.58KN F退=K退F冲 =0.05（563.011+325.74）=44.437KN 式中 F冲裁力； F卸、F退分别为卸料系数和顶件系数综上所述总的冲裁力为F总= F落+F冲+F卸+F退=1168.448+563.011+325.74+52.58+44.437=2154.216KN5.2.压力中心的计算采用解析法求压力中心，求XG，YG建立坐标系如下图：F1冲圆孔力 得F1=162.87KNF2冲方孔力 得F2=563.011KNF3冲腰孔力 得F3=162.87KNF4落料力 得F4=1168.448KNY1F1到X轴的力臂 Y1=-113.4X1F1到Y轴的力臂 X1=0Y2F2到X轴的力臂 Y2=0X2F2到Y轴的力臂 X2=0Y3F3到X轴的力臂 Y3=113.4X3F3到Y轴的力臂 X3=0Y4F4到X轴的力臂 Y4=0X4F4到Y轴的力臂 X4=0根据合力距定理：YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3）YGF冲压力到X轴的力臂；YG=0XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3）XGF冲压力到Y轴的力臂；XG=10所以该模具压力中心为（0,0），与模具中心吻合，所以复合要求。5.3.压力机的选用根据模具外形大小，压力大小及模具高度，初步确定压力机的型号：F公称F总 因此选择压力机的型号为：闭式双点压力机JA250压力机 型号为JA250压力机的基本参数如：（表一）公称压力/KN2500垫板尺寸/mm滑块行程/mm400厚度160滑块行程次数/（次/min）17模柄孔尺寸/mm直径60深度80最大装模高度/mm590滑块底面积尺寸/mm封闭高度调节量250滑块中心线至床身距离/mm床身最大可倾角20工作台尺寸/mm前后1250左右2780第六章、凸、凹模刃口尺寸计算6.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。冲裁间隙对冲裁力的影响：虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%20%范围时，冲裁力的降低并不明显（仅降低5%10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响：间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的15%25%左右时斜料力几乎减到零。冲裁间隙对尺寸精度的影响：间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和落料是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。通过以上分析可以看出，冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。不管落料还是冲孔，冲裁间隙一律采用最小合理间隙值（Zmin）。选择模具制造公差时，一般冲模精度较零件高3-4级。对于形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7级选取；对于形状复杂的刃口尺寸制造偏差可按零件相应部位公差值的1/4来选取；对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的1/8并冠以（）；若零件没有标注公差，则可按IT14级取值。6.2.凸模、凹模刃口尺寸计算方法6.2.1.凸模和凹模分开加工 这种方法设计和加工都简单，主要适用于圆形或简单刃口。设计时，需在图纸上分别标注凸模和凹模刃口尺寸精度及制造公差。并且保证冲模的制造公差与冲裁间隙之间满足：d+pZmax-Zmin。此方法适合材料相对比较厚的产品。本次设计的课题材料厚度为2.0，可以采用凸模和凹模分开加工的方法，具体刃口尺寸计算如下： 冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算：冲孔时 dp=(dmin+X)-p 落料时 Dp=(Dmax-X-Zmin)-p 孔心距 Lp=Lp 式中 Dp dp分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（mm）；Dmax 为产品的最大极限尺寸（mm）；dmin为孔的最小极限尺寸（mm）；工件公差；p凸模加工公差，通常取p=/4；p刃口中心距对称偏差，通常取p=/4；Lp凸模中心距尺寸（mm）；L冲件中心距离基本尺寸（mm）；Zmin最小冲裁间隙（mm）；落料凹模尺寸：Aj1=(Amax-X)/4 =307.1-0.50.6=306.8;Aj2=(Amax-X)+ /4 =175.2-0.50.4=175;Aj3=(Amax-X)+ /4 =45.1-0.50.2=45;落料凸模尺寸：Ah1=(Aj1-2Z)+ /4 =306.8-20.12=306.56; Ah2=(Aj2-2Z)+ /4 =175-20.12=174.76; Ah3=(Aj3-2Z)+ /4 =35-0.12=34.88; 冲孔凸模尺寸：Bj1=(Amin1+X)- /4 =34.85+0.50.3=35Bj2=(Amin2+X)- /4 =149.8+0.50.4=150 Bj3=(Amin3+X)- /4 =124.8+0.50.4=125 冲孔凹模尺寸：Bh1=(Bj1+2Z)- /4 =35+20.12=35.24Bh2=(Bj2+2Z)- /4 =150+20.12=150.24Bh3=(Bj3+2Z)- /4 =125+20.12=125.24两孔中心距离为Lp=Lp=Lmax-X=226.80.01。第七章、模具整体结构形式设计落料冲孔模结构形式：下模采用弹压卸料装置，上模采用树脂弹压卸料的方法，用打料杆进行打料的方法来卸料，整个模具结构紧凑，简单，容易加工和装配，调试也方便。第八章、模具零件的结构设计8.1.凸凹模的设计材料：Cr12Mov,硬度：5862HRC（如图），与下模板螺钉和销钉固定，与卸料板间隙配合。8.2.落料凹模的设计因制件形状简单，总体尺寸不大，选用整体式方形凹模较为合理。选用Cr12MoV为凹模材料。凹模周界 由冷冲压工艺与模具设计得出凹模周界的计算公式 厚度H=Kb（15mm）式中：b冲裁件的最大外形尺寸，b=306.8K系数，查表得K=0.12则 H=0.12306.8=36.816mm凹模壁厚c=（1.01.5）H（3040mm）=36.81655.224mm本设计中取c=50-55mm由模具设计指导表5-43矩形凹模标准可查到较为靠近的凹模周界尺寸为420280。硬度：5862HRC，如图：8.3.冲头固定板的设计材料：45#，（如图），确定其他零件的尺寸参数由模具设计指导表5-4，可得复合模的典型组合尺寸（单位为mm）（JB/T8066.11995）。而由此典型组合标准，即可方便的确定其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。其零件参数如下表所示：凹模周界凸凹模长度配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS1S2S342028045209239零件名称及标准编号垫板凸模固定板凹模卸料板42028010420280184202804542028022螺钉圆柱销卸料螺钉树脂螺钉圆柱销圆柱销M10801080M870M86086010608.4.选择标准模架由凹模周界尺寸及模架闭合高度在189229mm之间，查模具设计指导表5-7，无法找到合适的模架，所以选择非标准自制模架：模架采用钢板Q235或者45#加工，厚度为40-45，外形尺寸为57035040，上下模板一样大，选择标准滑动导柱导套，为方便操作，选用一样大3个导柱，所以选择导柱32180三组，导套328045三组。8.5.卸料、压边弹性元件的确定冲压工艺中常用的弹性元件有弹簧和橡胶，但是由于这副模具所需的卸料力较大，如果选用弹簧，即使使用8个弹簧，每个弹簧所承担的负荷也将达到F预=F卸/n=52580/8N=6572.5N。同时由于这是一落料模，产品材料厚度较大，模具的行程较大，也给弹簧的选用带来困难。即使使用了弹簧，必然要选择更多的弹簧，而导致要选择更大的模具外形及模架，所以我们选用压缩力更大的橡胶作为卸料的弹性元件。1、确定卸料橡胶（1）确定橡胶的自由高度H自，由模具设计指导表3-9得：H自=L工/0.250.30+h修模L工冲模的的工作行程（mm）。对冲裁模而言，L工=t+1h修模预留的修模量式中，L工为模具的工作行程再加13mm。本模具的工作行程为产品的厚度加1mm。故L工=4mm，h修模的取值范围为46mm，在这取较小值5mm。H自=（4/0.3+5）mm=18.33mm（2）确定L预和H装。由表3-9可得如下计算公式：L预橡胶的预压缩量H装冲模装配好以后橡胶的高度L预=（0.10.15）H自=0.118.33mm1.833mmH装=H自-L预=（18.33-1.83）mm=16.5mm第九章、模具总体结构设计9.1.模具类形的选择 由冲压工艺分析和设计目的、要求以及从经济方面考虑，本套模具倒装落料冲孔复合模。工序简单，模具结构也不复杂，到模具计算尺寸复杂。9.2.定位方式的选择该模具活动部件采用导柱导套定位，固定部件采用销钉定位。9.3.卸料、出件方式的选择根据模具冲压的运动特点以及推件力的大小,该模具采用弹压卸料方式比较方便，因为工件料厚为3.0mm。利用刚性树脂弹性装置顶出模具零件，从而把产品顶出，即安全又可靠。9.4.导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该简单模自制模架，钢板模板，导柱导套分别于上下模板过盈配合加工。3个导柱均匀分布，安全，稳定，可靠。结束语模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。模具是装备制造业的核心，作为机械制造业的基础，模具水平基本反映了这个国家工业水平的高低。我国的模具工业水平，虽然经过改革开放以来30年的追赶，但毕竟底子太薄，到现在为止水平并不高，尤其大中型模具的实力远远不够。30年来，我们利用全球的产业转移的历史机遇，投入很大资源发展模具行业，但基本上还只是一些低端模具发展较为成熟些，中高端模具发展遇到众多瓶颈。目前我国模具远不能满足国内需求，国产模具在国内市场占有率为低端模具70%，中端模具35%，高端模具不到10%，特别是大型高端模具比如汽车模需要大量进口。我国模具行业要追赶发达国家还需要很长的路，国家需要更多的政策引导，企业需要更加重视研发而不是代加工.对于我们这样接受了专业系统的本科教育大学生也是未来的模具储备人才来说，我们具有较高的起点，我们关注的不应该局限于模具技术，虽然我国模具行业的进一步发展遇到的问题主要还是技术问题，但是我们应该把视野放宽些，只有好的企业才能搞到好的技术，我们要关注更多模具市场企业的经营与改善，模具企业十分也需要我们这样的人才，既懂技术又懂管理又了解市场动态的人才，这才是我们应该担起振兴模具行业的历史使命。本设计就是本着这个思想对产品模具进行分析设计，力求设计出技术水平高、经济效益好的模具，同时也围绕着对新产品开发、新产品投入生产这个理念展开设计。通过对零件图的综合分析与实习单位的实际生产要求，设计出了最可行的加工方案。本模具有生产率高、精度高的特点，加工过程又不会影响制品尺寸，这非常符合实习公司的实际生产要求，对单位能保持全国模具行业的领先地位也有一定的促进作用。整套模具的设计过程中使用了先进的CAD/CAM技术进行辅助设计，在保证模具高精度的同时简化了传统的繁琐计算过程，使得设计更为便捷。由此可以看到，在大型级进模、高精密、高复杂性、高技术含量先进模具的设计中，使用先进的CAD/CAE/CAM技术进行辅助设计会是一条必经之路。设计小结通过本次毕业设计，在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中所获得的实践经验，在老师和同学的帮助下，认真独立地完成了本次毕业设计。在本次设计的过程中，通过自己实际的操作计算，我对以前所学过的专业知识有了更进一步、更深刻的认识，能够把自己所学的知识比较系统的联系起来。同时也认识到了自己的不足之处。到此时才深刻体会到，以前所学的专业知识还是有用的，而且都是模具设计与制造最基础、最根本的知识。本次毕业设计历时一个月左右，从最初的领会毕业设计的要求，到对拿到自己手上的冲压件的冲压性能的分析计算，诸如对冲压件结构的分析，对形状的分析等，不断地分析计算，对要进行设计的冲压件有了一个比较全面深刻的认识，并在此基础上综合考虑生产中的各种实际因素，最后确定本次毕业设计的工艺方案。然后是对排样方式的计算，直到模具总
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