CA6140车床拨叉831006型号工艺规程及专用夹具设计

1、 CA6140车床拨叉(831006型号) 工艺规程及专用夹具设计 CA6140车床拨叉（831006型号）工艺规程及专用夹具设计 目录 4一、零件的分析 . . （一） 零件的作用4 零件的工艺分析 . 4 （二） 二工艺规程设计 . 4 ，确定生产类型 . 41 ，确定毛坯的制造形式 . 24 . 43，基面的选择 44 . ，制定工艺路线4 1三夹具设计 . 4 1（一） 问题的提出 . 夹具设计 . 14 （二） 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

2、零件上方的22孔与操纵机构相连，二下方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加 工时分开。 （二） 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2大头半圆孔55 3小头孔端面、大头半圆孔上下73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工

3、，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二工艺规程设计 1，确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2，确定毛坯的制造形式 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指导手册（后称指导手册）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 3，基面的选择 定位基准是影响拨叉

4、零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取40的外表面和底面为粗基准加工22孔的上表面。 （2）精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的55mm孔为精基准，限制四个自由度。 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为

5、主要的定位精基准。 4，制定工艺路线 CA6140拨叉设计工艺过程 确定毛坯的制造形式)一( 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取22 孔的不加工外轮廓

6、表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个40作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一: 工序1 铣40上平面，保证表面粗糙度3.2

7、工序2 钻绞孔22，保证表面粗糙度1.6 工序3 粗镗 半精镗孔55，保证表面粗糙度3.2 工序4 铣55上端面，保证表面粗糙度3.2 工序5 55下端面，保证表面粗糙度3.2 工序6 锥孔8及M8底孔 螺纹M8 精绞锥孔8，保证表面粗糙度1.6 工序7 切断 工艺路线方案二: 工序1 铣40上平面，保证表面粗糙度3.2 工序2 粗镗 半精镗孔55，保证表面粗糙度3.2 工序3 钻绞两孔22，保证表面粗糙度1.6 工序4 铣55上端面，保证表面粗糙度3.2 工序5 铣55下端面，保证表面粗糙度3.2 工序6 钻锥孔8及M8底孔，攻丝，精绞锥孔8，保证表面粗糙度1.6 工序7 切断 工艺方案比较

8、分析 上述两方案:方案一：是先加工内孔22, 再以22孔为基准加工55内孔,而方案二：先镗孔55,以底面及22外圆面为基准，再以55内孔及上平面加工22孔。由零件图可知22孔的设计基为准55孔的中心线，所以加工22孔时定位基准最好为55孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合大批生产要求,方案二较为合理 方案二: 工序1 铣40上平面。（以22孔外表面及底面为基准，选用X5032立式升降台铣床和专用夹具） TGX4132B内孔为基准，选用22上平面及40（以。55粗镗，半精镗2 工序 立式单柱坐标镗床和专用夹具） 工序3 钻绞两孔22.。（以40上平面及22孔外表面为基准，选用Z3025摇臂钻

9、床和专用夹具） 工序4 铣55下端面。（以40上平面及22内孔为基准，选用X5032立式升降台铣床和专业夹具） 工序5 铣55上端面。（以55的下端面及22内孔为基准，选用X5032立式 升降台铣床和专业夹具） 工序6 钻锥孔8及M8底孔，攻螺纹M8，精绞锥孔8。（以40上平面及55内孔为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具） 工序7 切断 拨叉零件材料为HT200 HB170240，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯 依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。 2 铸件的圆

10、角半径 按表2.2.1 选则金属型铸造 R=3-5mm 拔模斜度外表面0-15自然失效处理以消除铸造应力。 3 两内孔22+0.021 0,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将40圆柱铸成实心的。 4铣40上平面加工余量及公差。 两40圆柱端面加工余量及公差,圆柱40圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣，单边余量Z=2mm公差CT=1.2 22半精铣的加工余量(单边)Z=0.8 粗铣加工余量(单边)Z=1.2 毛坯名义尺寸:50+0.8+1.2=52 毛坯最大尺寸:52+1.2=53.2 5粗镗，半精镗55。 毛坯为铸孔,内孔精度要求IT13表

11、面粗糙度为Ra3.6,参照工艺手册表2.3-10确定工序尺寸及余量为: 一次 粗镗53.5，2Z=3.5 二次 半精镗55+0.4，2Z=1.5 6钻绞两孔22。 两内孔精度要求IT7参照机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.3-8确定工序尺寸及余量为： 钻孔 ： 20 扩孔 ： 21.8 2Z=1.8mm 半精绞: 21.94 2Z=0.14mm 精绞: 20+0.0210 7铣55下端面。 两55圆柱端面加工余量及公差,圆柱55圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣。 55半精铣的加工余量(单边)Z=0.8 粗铣加工余量(单边)Z=4.2 上端面

12、。55铣8 两55圆柱端面加工余量及公差,圆柱55圆柱端面为自由尺寸公差,表面粗糙度值要求为Ra3.2,要求粗铣,半精铣。 55半精铣的加工余量(单边)Z=0.8 粗铣加工余量(单边)Z=4.2 9钻锥孔7.8及M6底孔，攻丝，半，精绞8，保证R1.6的表面粗糙度 半精绞加工余量2Z=0.14 精绞加工余量2Z=0.06 10切断 确定切削用量及基本工时 工序一： 铣40上平面。 1 工具选择 1.选择工具 切削手册 根据表1. 选择YG6硬质合金刀具 根据表3.1 铣前深度ap4 铣削宽度ae90 端铣刀直径D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=10 2 铣刀几何形状查表(

13、3.2) 由于 HBS=200150,r0=0a=8Kr=45Kre=30 Kr=5s=-20=8bq=1.2 2选择切削用量 1 决定铣削深度ap，因为表面粗糙度要去为Ra=3.2，所以需两次走刀完成。 第一次走刀达到尺寸为50+0.8（半精铣的加工余量） 第二次走到达到50的尺寸，并保证Ra=3.2 2决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW 查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 取fz=0.18 3 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5 由于铣刀直径d0=100mm 故刀具寿命T=180min (查表3.8)

14、 4 根据(表3.16)当d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =322r/min Vft=490mm/min 各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8 故:Vc=Vt kv=980.890.8=70m/min n=nt kn=3220.890.8=230r/min Vf=Vft kvt=4900.890.8=350.3mm/min 根据X52K型立铣说明书(设计手册表4.2-35)选择 n =300r/min Vfc=375mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为 Vc=dn /1000 =3.14

15、100300 / 1000 =94.2 m/min Fzc=vfc / (ncZ) =375 / 30010=0.125mm/z 5根据机床功率: 根据表3.24 当HBS= 170240 ae9mm ap2.4 d=100 Z=10 Vf=375mm/min 近似Pcc=3.8KW 根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.50.75=5.63KW 因此所选择的切削用量可以采用即Pcc计算基本工时tm = L / Vf 式中 L=160mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+=35 则L=(160+35)=195mm 故tm=195 / 375=0.52min 工序二

16、 ： 粗镗 半精镗55孔 1选择刀具:查表机械加工工艺手册表 11.2-10 选择莫式锥柄3 刀杆直径D=30 高速钢刀头 2选择切削用量 有工艺手册表2.3-10得 粗镗53.5，2Z=3.5 半精镗55+0.4 2Z=1.5 粗镗孔至53.5 单边余量Z=1.75/mm 一次镗去全部余量ap=3.5 mm （58） 进给量f=0.52 mm/r （0.31.0） 根据有关手册确定立式镗床的切削速度 为v=35m/min （2035m/min） nw =1000v / d=100035 / 3.1450 =223r/min 查表4.2-20 T4132立式镗床主轴转速n=250r/min 切

17、削工时 L=30,L2=3,L3=4 t1=L / nf =(30+3+4)/2500.52=0.28min 半精镗孔50+0.50 切削用量 ap=1.5 （1.53） 单边余量Z=0.1mm 一次公差去全部余量ap0.2mm 进给量 f =0.2mm/r （0.20.8） 根据有关手册,确定立式镗床切割进度v=40m/min (2540) 查表4.2-20 T4132立式镗床（主电动机=1.1kw，总容量1.16kw） 主轴转速n =355 r/min 切削工时 L=30,L2=3,L3=4 t 2=L/ nf=(30 +3+4)/ 3550.2=0.52min 工序三： 钻两孔20 1

18、选择钻头 选择锥柄麻花钻(GB1438-85) 查表 d0=20 钻头几何形状(表2.1及表2.2) 双锥,修磨横刃 =30 2=100 b=3.5 =11 b=2mm L=4mm 2.选择切削刀具 进给量f 1 按加工要求决定进给量: 根据表2.7 当加工要求为H12H13精度 铸铁HBS200 d0=18mm f=0.430.53mm/r 由于L/d=50/20=2.5,故应乘以孔深修正系数kcf=1 f= 0.430.53 mm/r 2按钻头强度决定进给量 f=1.75mm/r 钻头强度允许的进给量HBS=200 d=20mm 当2-8 根据表 3按机床进给机构强度决定进给量6960N

19、20.5 机床进给机构允许的轴向力为2.9 当HBS20 Vc=16m/min 由表 d0=100016/(3.1420)=254.7r/min n =1000V/ 检验机床扭矩及功率 mt=76.81 N*M 时当f=0.5mm/r d021 根据表2.20 Mm=80 N*M 时当nc=250r/min 根据Z3025 钻床说明书 Pc=1.1KW 时当HBS200 d0=20 f=0.53mm/r Vc=16m/min 根据表2.23 4.2-11 PE=2.2KW 查设计手册表 即故选择之切削用量可用,由于MCMm PC选择扩刀d0=21.8mm 选择硬质合金扩孔钻 =103060）

20、kr=30（r=5钻头几何形状为0=8（810） kr=30 ）1=1mm （0.82b 选择进给量及切削进度22.10 d0=21.8 查表1.2mm/r 时, f=1.0HB=200 f=1.0 mm/r 钻床说明书选择根据Z3025 28-2 查机械加工工艺师手册表Cdzv0vkv? vcyxmTafvvpCv=68.2,do=21.8,Zv=0.4,T=40,Ap=50,Xv=0.15,f=1,kv=0.8，m=0.4，Yv=0.45. 计算得V=24m/min V=(1/2-1/3)V钻 =(1/2-1/3) 16 =816m/min 取V=8 m/min n =1000V/d0 =

21、10008/ 3.14 21.8=116.8r/min,取n=175r/min。 3钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 当 d0=21.8mm 时 ,扩孔钻后刀面最大磨损限度为1.0mm(0.91.4)mm T=40 min 寿命 34min / nf=(50+10)/(1751)=0.tm =L / nf= L+Y+ 3绞孔 选择刀具1d=22mm 选择硬质合金绞刀齿背倾斜角at=15(1017),钻头几何形状为r0=-5(0-5),a0=10 1520）（ 选择进给量及切削速度22.11 d0=22 查表查表1.4mm/r , f=0.9HB=200 时 f=1.0 mm/r Z3025 钻

22、床说明书选择根据28-2 查机械加工工艺师手册表Cdzv0vkv? vcyxmTafvvpCv=109,do=22,Zv=0.2,T=75,ap=50,Xv=0,f=1,Kv=0.8,m=0.45,Yv=0.5 计算得V=23.1m/min V=(1/2-1/3)V钻 =(1/2-1/3) 23.1 =7.711.5m/min 取V=8 m/min n =1000V/d0 =10008/ 3.14 22=117.8r/min,取n=175r/min 3钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 当 d0=22mm 时 ,扩孔钻后刀面最大磨损限度为0.8mm(0.60.9)mm 寿命T=75 min T=

23、L/nf=L+Y+/nf=(50+10)/175*1=0.340min 工序四 粗铣73下平面 1.选择工具 切削手册 根据表1. 选择YG6硬质合金刀具 根据表3.1 铣前深度ap5铣削宽度ae9 端铣刀直径d0=22mm 由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=6 2 铣刀几何形状查表机械加工工艺师手册21-10，21-18。 由于 HBS=200, r0=00=17 a0=6, =30 (2240)Kr=4 (34) Kre=45b=1 mm( 0.81.3) 2选择切削用量 1决定铣削宽度ae (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度要求为3.2 所以可以在一次走刀内切完) ae

24、=9mm 2决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW 查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 要达到表面粗糙度为3.2，每转进给量为0.51.0mm/r。 Z=6，根据af=f/Z,所以取f=0.15mm/z 。 3 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时1.01.2 由于铣刀直径d0=22mm 故刀具寿命T=60min (查表3.8) d0=22mm Z=6 ap=5 ac=9 fz=0.15 当3.16)表(根据4 Vc= 60 m/min （5595） nt =868r/min Vft=781mm/min 各修正系数为: kmv=km

25、n=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8 故:Vc=Vt kv=600.890.8=41.28m/min n=nt kn=8680.890.8=618r/min Vf=Vft kvt=7810.890.8=554mm/min 根据X5032立式升降台铣说明书(设计手册)选择 n =710r/min Vfc=500mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为 VC=d0n /1000 =3.1422710 / 1000 = 49m/min Fzc=vfc / (ncZ) =500/ 7106=0.11mm/z 5根据机床功率: 根据表3.24 当HBS= 170240 ae9m

26、m ap5 d=22 Z=6 Vf=500mm/min 近似Pcc=4.8KW 根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.50.75=5.63KW 故Pcc计算基本工时tm = L / vf 式中 L=128.74mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+=35 则 工时为 tm =L / nf=(128.74+35)/710*0.66=0.35min 工序五 粗铣73上平面 1.选择工具 切削手册 根据表1. 选择YG6硬质合金刀具 根据表3.1 铣前深度ap5铣削宽度ae9 端铣刀直径d0=22mm 由于采用标准硬质合金端铣刀,故齿数Z=6 2 铣刀几何形状查表机械加

27、工工艺师手册21-10，21-18。 由于 HBS=200, r0=00=17 a0=6, =30 (2240)Kr=4 (34) Kre=45b=1 mm( 0.81.3) 2选择切削用量 1决定铣削宽度ae (由于加工余量不大,铸体为金属型,铸造表面粗糙度要求为3.2 所以可以在一次走刀内切完) ae=9mm 2决定每齿进给量fz 当使用YG6铣床功率为7.5KW 查表3.5时 fz=0.140.24mm/z 要达到表面粗糙度为3.2，每转进给量为0.51.0mm/r。 Z=6，根据af=f/Z,所以取f=0.15mm/z 。 3 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表3.7 铣刀刀齿刀面最大

28、磨损量为粗加工时1.01.2 由于铣刀直径d0=22mm 故刀具寿命T=60min (查表3.8) 4根据(表3.16)当d0=22mm Z=6 ap=5 ac=9 fz=0.15 Vc= 60 m/min （5595） nt =868r/min Vft=781mm/min 各修正系数为: kmv=kmn=kmvf=0.89 Ksv=ksn=ksvf=0.8 故:Vc=Vt kv=600.890.8=41.28m/min n=nt kn=8680.890.8=618r/min Vf=Vft kvt=7810.890.8=554mm/min 根据X5032立式升降台铣说明书(设计手册)选择 n

29、=710r/min Vfc=500mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为 VC=d0n /1000 =3.1422710 / 1000 = 49m/min Fzc=vfc / (ncZ) =500/ 7106=0.11mm/z 5根据机床功率: 根据表3.24 当HBS= 170240 ae9mm ap5 d=22 Z=6 Vf=500mm/min 近似Pcc=4.8KW 根据X52K型立铣说明机床主轴允许功率为Pcm=7.50.75=5.63KW 故Pcc计算基本工时tm = L / vf 式中 L=128.74mm 根据表3.26,对称安装铣刀,入切量及超切量Y+=35 则 工时为

30、 tm =L / nf=(128.74+35)/710*0.66=0.35min 工序六 钻锥孔8及M8底孔，攻丝，半，精绞8。 1钻锥孔8 1.锥柄麻花钻(GB1436-85) d=7.8 mm 钻头几何形状为(表2.1及表2.2)双锥修磨横刃=30 2=118 be=3.5mm 0=12 =55 2.选择切削用量 1按加工要求决定进给量 根据表2.7 当加工要求为H12HB精度铸铁硬度HBS200 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则 f =(0.360.44) 0.95=0.340.42 mm/r 由

31、钻床Z3025手册取f=0.4mm/r 2决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 ,当d0=8时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min 3决定切削速度 由表2.15 硬度HBS200219 f=0.9mm/r d0按加工要求决定进给量 HBS200 精度铸铁硬度H12HB当加工要求为2.7 根据表 d0=7.8mm 时 f=0.360.44 mm/r 由于L/d=32/7.8=4 所以应乘以修正孔系数kcf=0.95 则 f =(0.360.44) 0.95=0.340.42 mm/r 由钻床Z3025手册取f=0.4mm/r 2决定钻头磨纯标准及寿命 由表2.12 ,当d0=

32、8时,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm 寿命T=35min 3决定切削速度 由表2.15 硬度HBS200219 f=0.9mm/r d0绞刀磨纯标准及寿命 由表2.12,当d0=8 mm 时 ,绞刀后刀面最大磨损取为0.5 mm（0.4-0.6） 寿命T=45 min 2切削速度V进给量f 查切削手册表2.25 铸铁硬度HBS200 d0=8 mm ap=0.030.06 mm (半精绞ap=0.07mm 精绞为ap=0.03mm 均在此范围) f=0.20.3 mm/r Vc=812 m/min (无切削液)取V=12m/min 根据钻床进给量查设计手册表4.2-13 取f=0.3mm/

33、r n=1000V/d0=100012/(3.148)=477 r/min 查表4.2-12 取nc=500 r/min 3.计算工时 tm =L / nf= L+Y+/ nf=(40+10)/(5000.3)=0.33 min 工序10 切断 1.选择刀具查设计手册表3.1-4.1 选择中齿锯片铣刀(GB6120-85) d=400 mm L=4 mm z=20 2.刀具寿命 查表3.8 高速钢切断铣刀 d40T=45 min 3.切削用量 ap=12 mm一切走刀切断 fz=0.1 mm/z 查表3.27 Vc=Cvd0qv / TmapxvfzxvZpv Cv=10.5 d0=40 qv

34、=0.2 Tm=450.15 apxv=120.2 fzxv=0.10.4 Zpv=200.1 Vc=(10.5400.2) / (450.15120.20.10.4200.1)=54.9 m/min n=1000V /d0=100054.9/(3.1440)=437 r/min 根据x60 卧式铣床说明书设计手册表 机床主轴转速为nc=400 r/min 计算基本工时 tm =L / nf= L+Y+/nf=(73+35)/54.9=1.94 min 三夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过与指导老师协商，决定设计第二道工序粗，半精镗55孔的镗床夹

35、具。本夹具将用与TGX4132B立式单柱式坐标镗床。刀具为高速刚刀头，硬质合金刀。 （一） 问题的提出 在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。 （二） 夹具设计 1，定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择40外表面及底面为基准，即用两个对中夹紧的V型块对中夹紧，底面起支撑作用。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 2，切削力及夹紧力的计算 刀具：杆直径为30，高速刚刀头 径向力计算：根据手册切削手册，表1.22得 径向力Fr=990N 进给力计算：根据手册切削手册，表1.23得 进给力Fa=1350 消耗功率

36、P=1.2kw。 选用 结构简单,加紧可靠的螺旋加紧,提高效率,采用螺母开口垫圈组合加紧 为了克服径向力F,实际加紧力F应为 F=ktrf 其中 r=2(R3-r3)3(R2-r2) 查 14-1 =2(723-503)3(722-502) =0.031m F=1.3*400.1*0.031=16774N 由式d=(4*1.3F03.14)0.5 =sS=6404=180MPa查表(5-7)S=4 d=(4*1.3*167743.14*180)0.5 =12.4mm 查手册得M16 d=15.21712.4 取M16 3,定位误差分析 本工序采用两V型块对中夹紧，可以保证孔的中心始终在工件的中

37、心，保证孔的位置精度，由于对中装置为螺杆传动，会带来一定的位置误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。 4. 夹具设计及操作的简要说明 夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。 大潭湘 学 机械加工工序卡产品名称及型号 零件名称 零件图号 工序 名称工序号 第1页 拨叉 共页 间 车工段 材料名称 材料牌 号机械性 能 灰铸HT200 铁同时加每料技术每件时准备终工件数 件数 等级 间 结时间 ）（min 二 液冷具夹夹具编却备名设备设 称 名 号称编号用专 铣式立油煤1 1 床具X51 夹更 改内容 工步号 容工步内 计算数据 （mm）走刀次（m

38、m数） 切屑用量 工时定额min） （刀具量具及辅助工时 直径长度 走刀长度 单边余量切（mm/min 屑深）度 进给量（每m/s分钟）转 数 切屑速度基本时间 辅服务助时时间间 工作地点 工步号名称 规 格编号 数 量 1 粗铣75圆的下 端面 75 90 1 1 1.5 250 150 0.10.873 18 1 YG硬质合金端铣刀 D=125mm 1 1 编制 刘卫红 抄写 刘卫红 核对 审 核批准 湘潭大学产品名称及型号 机械加工工序卡零件名称 零件图号 工序名称 页 第工序号 叉 共页 拨 性械机牌车料材料材 段工 间 称名 能 号 灰铸铁 HT200 同时加工件数 每料件数 技术等

39、级 每件时间 ）（min准备终结时间 2 名设备 称备设编号 夹具 名称夹具编号 却液冷式卧镗床T616 用专 具夹 煤油 更改内 容 计算数据走切屑用量 工时定额刀具量具及辅工 助工时 ）min（刀 ）mm（ 步 工步内容 直径长度 走刀长度 单边余量次（mm数） 切（mm/r 屑深） 度进给量每切基（分屑本m/s钟时速转）间度数 服辅助务时时间间 工作地点 工步号名称 规 格编号 数量 1 2 圆 粗镗55 精镗55圆 52 55 20 20 1.5 0 1 1 1.5 1.5 0.41 0.41 0.01.3550 8 9 550 0.01.39 8 1 2 YG硬质合金镗刀 编刘卫红

40、抄刘卫红 核 审 批准 写制 对 核 第页 产品名称及型号 零件名零件工序工序号 机械加工工序卡大湘潭 称名 图号 称 学 拨叉 共页 间 车工段 材料名称 材料牌号 机械性能 灰铸 铁HT200 同时加每料技术每件时准备终工件数 件数 等级 间 结时间 ）（min 2 液具夹编冷却具备名设备设夹 称名 称编号 号专用立油钻式煤 Z535 夹具床更 改 内 容 工步号 容工步内计算数据 （mm）走刀次（mm数） 切屑用量 工时定额） （min刀具量具及辅 助工时直走径刀长长度度 单边余量 （切mm/r屑 深度） 进数给 量每(m/s) 分转a切屑速度 基本时间 辅服助务时时间间 工作地点 工步

41、号名称 规格 编 号数量 1 2 3 4 钻孔至23 扩孔至24.8 粗铰孔至24.94 25 精铰孔至23 24.8 24.94 25 90 90 90 91 0.2 0.06 0 1 1 1 1 1.5 0.9 0.07 0.03 0.43 0.43 0.43 0.4275 275 275 275 1.164 1.164 1.164 1.10.69 0.69 0.69 0.6 1 2 3 4 麻花钻扩孔钻专 用9 3 0 64 铰 刀 编制 刘卫红 抄 写刘卫红 核对 审 核批准 大湘潭 学 机械加工工序卡产品名称及型号 零件名称 零件图号 工序名称 工序号第页 叉 拨 页 共 间 车工段

42、 材料 名称材料牌 号机械性 能 灰铸HT200 铁同时加每料技术每件时准备终工件数 件数 等级 间 结时间 （min） 2 却具编冷液夹夹设备设名备具 称 编号名号 称用煤铣X60 油专 床 夹具 更改内容 容 工步内计算数据mm（） 走刀次（mm数） 切屑用量 工时定额） （min刀具量具及辅助工时 直径长度走刀长度 单边余量切（mm/min 屑深）度 进给量每（分m/s钟转）数 切基屑本速时度间 辅服务助时时间间 工作地点 工步号名称 规 格编 号数 量1 槽所在的铣168440 0 1 1 250 140 0.30.5 1 高速 1 工 号 面 2 16 2 0 0 140 250 4 2 2