QMB G09003 供应商红黄牌管理

1、QMB-G09企业标准QMB-G09.003-2007供应商红黄牌评判治理编制/修订缘故讲明：为保证供应商供货质量，督促供应商连续改善，特制疋本治理文件。原章节号现章节号编制/修订讲明编制/修订人/时刻新编陈仙铜 2007.08.23审核/日期：陈仙铜2007-9-25会审/日期：张金林2007-9-28会签/日期：江敏、胡鹏、黄甘霖、李云海2007-9-26批准/日期：李士军2007-9-30目的与范畴通过规定供方评判与考核的准则，建立供应商供货质量表现评判指标, 对供方的供货质量表现予以评判，并按照评判结果对供方实行红黄牌政策, 促进供方连续改善产品质量，同时作为品质治理政策实施的依据。本

2、标准适用于冰箱事业部扣分100分/批-50分/批10分/批引用标准供方评判与考核治理供方评审治理产品设计质量特性重要度分级原则名词讲明3.1黄牌供应商：供方经常显现质量咨询题，需要对其进行限制供货和 质量警告。3.2红牌供应商：供方经常显现质量咨询题，且多次整改无效，或发生 重大质量事故，需进行剔除处理。治理程序供应商评判原则物料使用全过程都参与品质评判，制定进货检验到市场投诉全过程的 扣分标准。突出关键质量特性与一样质量特性的扣分差距，促进供应商重视关键 质量特性的品质改进。供应商品质评比的规则421按照物料种类，对同类物料的供方按扣分高低进行质量评比，扣 分越高供货品质越差。422供方供应

3、多种物料时，供方分不同的物料参与该物料的供应商质 量评比。4.2.3供货质量评判每个月进行一次，下月初通报供应商评判结果。4.2.4每个季度进行一次红黄牌供方评比。4.2.5季度供货批次（批量）小于总供货平均批次（批量）的5%时，供应商该月的扣分以扣分的绝对值表示。4.3各环节品质咨询题扣分标准4.3.1进货检验环节的扣分标准4.3.1.1进货抽检显现的不合格，按照其质量特性的种类，质量扣分规 则如下表:431.2零部件型式试验质量咨询题扣分细则类别A类不合格B类不合格扣分100分/次50分/次不回复50分/次431.3进货选择不合格扣分细则 质量咨询题下线：5分/个。 批量质量咨询题扣分标准

4、质量特性严峻一样扣分200分/单班100分/单班严峻：下线率超过30% （功能类零件除外）、停线、批量物料报废、批 量返修和其它严峻质量咨询题一样：下线率5% 30%（功能类零件除外），不导致其它质量咨询题 4.3.3成品检验环节扣分标准供应商质量咨询题导致批量不合格，返修100台以上：200分/次。4.3.4市场批量投诉扣分标准类别扣分着火、漏电触电等恶性质量咨询题400/ 次性能、功能等批量质量咨询题200/次外观性批量质量咨询题100/次4.4供方品质评分运算方法4.4.1供应商评分运算公式4.4.1.1供应商月度评分=该供应商月度扣分X月度平均批次 /该供应商 月度供货批次+该供应商月

5、度扣分x月度平均供货数量 /该供应商月度供货 数量。4.4.1.2供应商季度评分二（供货第1个月评分X 1 +供货第2个月评分X 1.2+供货第3个月评分X 1.4）4.4.2供应商扣分汇总表:供应商1供应商2供应商3进货抽检A类不合格100分/批B类不合格50分/批C类不合格10分/批型式试验A类不合格100分/次B类不合格50分/批无回复整改措施50分/次进货选择不合格下线5分/个生产过程严峻200分/单班一样100分/单班成品导致批不合格200分/批市场着火漏电触电等恶性事故400分/次性能、功能批量返修事故200分/次外观批量返修事故100分/次4.5红黄牌供方评比方法正态分布型两级分

6、化型独家供货型4.5.2红黄牌评判考虑条件4.521红黄牌评判时，一样采纳品质差距法，按照差距明显性给予红 黄牌。4.522显现质量事故，品质治理部确认风险较大的，直截了当给予红 黄牌。4.523型式试验不合格导致停货：6个月内超过3个规格停货的给予黄 牌警告。4.5.2.4 ROHS不合格（非塑料件物料）黄牌：1次/半年内，红牌：2 次/半年内。4.5.2.5弄虚作假、有意欺诈导致质量咨询题时，黄牌：3次/1年内，红 牌：5次/1年。4.526黄牌供应商经6个月整改不能转为合格供方时，证明供方无能 力整改，红牌剔除。4.5.2.7黄牌供应商质量评比再次满足黄牌条件时，红牌剔除。4.5.2.8

7、品质治理部体系治理组织供应商评审或稽查发觉重大不符合项 目列为黄牌供方。一类物料供应商越多，可能给出的红黄牌越多，按照品质表现，原则 上给出的红牌数量不超过供应商总数的5%，给出的黄牌数量不超过供应商总数的10%。给供应商红黄牌数量可参考下表：一类物料供应商数量红黄牌最大数量剩余供应商数量31241351462472583594510554.5.4供应商品质差距评比方法供应商对比评分差异 Y= (A B)/A品质级别供应商与前一位供应商扣分对比Y30%无差异属于冋级别供应商供应商与前一位供应商扣分对比40%W Y 70%明显差异按照级别给予差的供应商红牌A较差供应商的季度评分；B季度评分在A供

8、应商之前一名供应商的评分；例如，A=1000 分，B = 200 分，贝卩 Y =( 1000- 200) /1000= 80%，应 当红牌除名。4.6供方评判信息的收集系统品质治理部负责供应商质量评判信息的收集系统，明确各个环节的供 应商评判信息收集渠道，并规定固定格式的报表和收集要求，并各部门指 定收集信息的人员。5红黄牌供方治理5.1红黄牌供方确定流程5.1.2每个月公布供应商月度评判结果，通知供应链治理部、工厂品 质部、供应商。5.1.2供应链治理部按照评判结果考虑调整供方的供货比例，幸免供 应商评为红黄牌时无法跟上物料供应。5.1.3每季度品质治理部体系治理按照评判结果确定红黄牌供应

9、商， 形成文件经品质治理部总监审批后公布执行。5.2黄牌供方治理列入黄牌清单的供方，供货比例在原有基础上减少50%，且不得高于总供货量的30%。黄牌供应商应主动组织整改，并提交整改报告至品质治理部。整改报 告评估合格，品质治理部再组织有关人员对供方整改状况进行验证。关于黄牌供应商，品质治理部体系治理组织供应链治理部、技术部门 对供应商进行现场支持，给予整改意见。但供应商是否整改有效以月度评 判数据为准。黄牌供应商至少通过 3 个月验证整改成效，当质量状况有明显改善时， 方可转为合格供方。关于因供方结构限制，黄牌供应商供货比例无法操纵在上述范畴以下 时，供应链治理部应向品质治理部提出申请，供应链

10、治理部总监审核，品 质治理部总监批准后方可连续供货。然而供应链治理部应尽快完成新供应 商引入工作， 2 个月内必须提出新供应商评审需求， 否则品质治理部将强制 操纵黄牌供应商供货比例。关于模具类物料，单一模具单一供应商要求研 发工艺部门指导供方尽快完成整改，关于供方不配合整改的，由研发工艺 部门提出，经品质治理部确认后，供应链治理部应负责调模。5.3 红牌供方治理 供应链治理部原则上应在红黄牌通报下发一月内在采购系统中关闭红 牌供应商该类物料采购资格。关于因供方结构限制，临时无法停止红牌供应商供货，供应链治理部 应向品质治理部提出申请，供链治理部总监审核，品质治理部总监批准后 方可连续供货。

11、然而供应链治理部应尽快完成新供应商引入工作， 2 个月内 必须提出新供应商评审需求，否则品质治理部将强制执行红牌供应商停货。5.3.3 对红牌供方涉及到财务余款需结算的，财务部门有关人员可临 时打开系统处理，帐务处理完后负责关闭该供方的系统资格 ,余款应尽快结 清。5.3.4 已采购在我司仓库的产品，按正常报检流程，合格产品可直截 了当使用，不合格产品退货处理。5.3.5 采购部门已下单造成供方库存情形，由采购部门打专题申请报 告，品质、研发工艺部门会签，一次性办理有关手续，按正常报检流程， 合格产品直截了当使用，不合格产品退货处理。5.3.6 列为红牌供应商的该类物料，除非有品质治理部文件批准，否 则工厂进货检验应在一月后，停止检验该类物料，直截了当判退处理。537红牌剔除的供方至少在二年内不得引入，红牌供应商重新引入 时，应按新供方引入流程执行，且物料需重新确认。5.4红黄牌政策执行力治理5.4.1品质治理部下发红黄牌供方通报后，供应链治理部及采购部门 应按照本制度要求期限调整黄牌供应商供货比例在操纵界限以下，红牌供