花键轴的机械加工工艺规程及铣键槽夹具设计-[长895]【4张CAD图纸+PDF图】
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- 内容简介：
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机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称 花键轴零件名称花键轴共8页第 1 页车间工段工序号材料牌号机加工二8045毛坯种类毛坯外形每毛坯制件每台件数锻件11设备名称设备型号设备牌号同时加工件普通车床CA61401夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速/r/min切削速度/m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数公步工时机动辅助1车退刀槽5X3,车退刀槽6X4。车刀、专用夹具5002.670.2310.1123机械加工工艺过程卡片零件图号共2 页零件名称花键轴第页材料牌号45钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸 每件毛坯可制件数1每台件数工序号工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件10锻 造锻工自由锻锻床游标卡尺20去飞边金工磨工磨床砂轮、游标卡尺30 粗车花键轴左端面，打中心孔，及左边110mm、125mm、140mm、150mm 定位轴肩以中心孔轴线为精基准。金工车、钳工普通车床车刀、麻花钻、三爪卡盘40粗车花键轴右端面，打中心孔，及右边、120mm 、140mm 定位轴肩，以及150mm 轴段退刀槽的外圆面，以中心孔轴线为精基准。金工车 、钳工普通车床车刀、麻花钻、三爪卡盘50调质处理热加工热处理淬火机淬火机60半精车左端各外圆面，左边110mm、125mm、140mm、150mm 控制轴线方向的各个轴段的长度。 金工车工普通车床车刀、三爪卡盘70半精车右端各外圆面，边、120mm 、140mm 定位轴肩，以及150mm 轴段,倒角。金工车工普通车床车刀、三爪卡盘80车退刀槽5X3,车退刀槽6X4。金工车工普通车床车刀、专用夹具90车螺纹M140X2，选择两个150mm 外圆面作为基准。金工车工普通车床车刀、专用夹具100铣键槽，选择两个150mm 外圆面作为基准。金工钳工普通立式铣床铣刀、专用夹具110铣花键金工钳工普通立式铣床铣刀、专用夹具120淬火热加工热处理淬火机淬火机130粗、精磨左端面及150mm 轴头外圆面，150mm 轴段外圆面，以及磨制过渡圆角。金工磨工普通磨床砂轮、游标卡尺140去毛刺金工钳工钳工台深度游标卡尺150检验检验160入库仓库课程设计(论文)题目: 花键轴的机械加工工艺规程及工艺夹具设计 目录1. 引言12工艺规程设计22.1 零件的分析22.1.1 零件的作用22.1.2 零件的工艺分析32.2 工艺规程设计42.2.1 确定毛坯的制造形式42.2.2零件生产类型的选择42.3 绘制毛坯-零件合图72.2.2 基面的选择72.2.3 制定工艺路线82.2.4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定122.2.5 确定切削用量123 夹具设计183.1 工序尺寸精度分析183.2 定位方案确定183.3 定位元件确定183.4 定位误差分析计算193.5夹紧方案及元件确定203.6 夹具总装草图21结 论23参考文献24致 谢261 引言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础后的教学环节，它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。学生应当通过机械制造技术基础课程设计在下述各方面得到锻炼：1.能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2.提高结构设计能力。学生通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。3.学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称出处、能够做到熟练运用。32 工艺规程设计本零件，假设年产量为5000件，每台机器需要该零件1个，备品率为19%，废品率为0.25%，每日工作班次为1班。该零件材料为45，考虑到零件在工作时有很多的要求，所以选择铸造。依据设计要求Q=5000件/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取19%和0.25%代入公式得该工件的生产纲领 N=Qn(1+)（1+)=7437.5件/年2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目说给定的零件是花键轴，位于传动系统中，一般与配合使用。主要作用是用于空间交错的两轴间传递运动和动力的传动机构。零件上有两个的轴段，用于与轴承内圈相配合，其支承作用。零件上有带键槽的的轴头用于与联轴器相连接传递运动和动力。2.1.2 零件的工艺分析花键轴轴这个零件从零件图上可以看出，它一共有四组加工表面，而这四组加工表面之间有一定的位置要求，现将这三组加工表面分述如下：1.以两端中心孔为中心的加工表面这一组的加工表面包括：两端中心孔以及端面和倒角的加工。其中主要加工表面为两端中心孔，这要是因为中心孔的轴线要用作后面加工的定位和工序基准。2.以左端外圆面为中心的加工表面这一组的加工表面包括：轴段外圆面、一个的键槽、轴段外圆面。其中主要加工表面为轴段外圆面、一个的键槽，这是用来连接联轴器的。3.以右端外圆面为中心的加工表面这一组的加工表面包括：两个轴段的外圆面及左边倒角、右边定位轴肩。其主要加工表面为两个轴段的外圆面，这是用来与轴承内圈配合用于支承的。4.以花键为中心的加工表面这一组的加工表面包括：分度圆直径为花键轴、轴段外圆面及两侧的退刀槽。主这是用来配合用于传递运动和动力的。这四组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：轴头外圆面，两个轴段外圆面，轴段外圆面把两端中心孔轴线作为公共基准，有圆跳动要求。键槽两侧面相对于有对称度要求。由以上分析可知，对于这四组加工表面而言，我们可以先加工两端中心孔这一组加工表面，然后以其轴线为基准，借助夹具进行其他三组表面的加工，并且保证它们之间的形状精度要求。2.2 工艺规程设计2.2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，考虑到花键轴在传动过程中收到的振动，载荷，受力等方面的影响，因此应该选用锻件，以便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠，由于零件产量为中大批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，可以采用模锻成型，这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。2.2.2零件生产类型的选择由以上分析可知。该轴零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于轴来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。零件毛坯的生产加工主要有三种方式：铸造、锻压、焊接。一 常见零件毛坯类型机械零件的常用毛坯包括铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件。 1铸件是形状较复杂的零件毛坯，宜采用铸造方法制造。目前生产中的铸件大多数是砂型铸造，少数尺寸较小的优质铸件可采用特种铸造，如金属性铸造、熔模铸造和压力铸造等。 2锻件适用于强度要求较高，形状比较简单的零件毛坯，锻造方法有自由锻和模锻。自由锻的加工余量大，锻件精度低，生产率不高，适用于单件小批量生产以及大型零件毛坯制造。模锻加工余量小，锻件精度高，生产率高，适用于中小型零件毛坯的大批量生产。 3型材有热轧和冷拉两种。热轧型材的精度较低，适用于一般零件的毛坯。冷拉型材的精度较高，适用于对毛坯精度要求较高的中小型零件的毛坯制造，可用于自动机床加工。 4焊接件是根据需要用焊接的方法将同类材料或不同的材料焊接在一起而成的毛坯件。焊接件制造简单，生产周期短，但变形较大，需经时效处理后才能进行机械加工。焊接方法适用于大型毛坯、结构复杂的毛坯制造。 5冷冲压件适用于形状复杂的板料零件。二 毛坯选择的原则 选择毛坯的基本任务是选定毛坯的制造方法及其制造精度。毛坯的选择不仅影响毛坯的制造工艺和费用，而且对零件的加工质量、加工方法、生产率及生产成本都有很大的影响。因此，选择毛坯要从毛坯的制造和机械加工两方面综合考虑，以求得最佳的技术经济效果。 在选择毛坯时应考虑下列因素： 1零件材料及力学性能要求 例如材料为铸铁的零件，应选择铸造毛坯。对于重要的钢制零件，为获得良好的力学性能，应选用锻件毛坯；形状较简单及力学性能不太高时，可用型材毛坯；有色金属零件常用型材或铸造毛坯。 2零件的结构形状与大小 轴类零件毛坯，如直径和台阶相差不大，可用棒料；如各台阶尺寸相差较大，则宜选用锻件。 大型零件毛坯多用砂型铸造或自由锻；中小型零件可用模锻件或特种铸造件。 3生产类型 大批大量生产时，应选用毛坯精度和生产率均较高的毛坯制造方法，和精密如模锻、金属型机器造型铸造和精密铸造。 单件小批生产时，可采用木模手工造型铸造或自由锻造。 4现有生产条件 选择毛坯时，必须考虑现有生产条件，如现有毛坯制造的水平和设备情况，外协的可能性及经济性等。 5充分利用新工艺、新材料 为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑应用新工艺、新技术和新材料。如精铸、精锻、冷轧、冷挤压和粉末冶金等在机械中的应用日益广泛，这些方法可以大大减少机械加工量，节约材料，大大提高了经济效益。三 典型零件毛坯的选择 根据毛坯的选择原则，下面分别介绍轴杆类、盘套类和机架箱体类等典型零件的毛坯的选择方法。 1轴杆类零件的毛坯选择 作用：轴杆类零件指各种传动轴、机床主轴、丝杠、光杠、曲轴、偏心轴、凸轮轴、齿轮轴、连杆、摇臂、螺栓、销子等。这类零件一般轴向（纵向）尺寸远大于径向(横向)尺寸，是机械产品中支撑传动件、承受载荷、传递扭矩和动力的常见典型零件。毛坯选择：轴类零件最常用毛坯是型材和锻件。 对于光滑的或有阶梯但直径相差不大的一般轴，常用型材（即热轧或冷拉圆钢）作为毛坯。 对于直径相差较大的阶梯轴或要承受冲击载荷和脚边应力的重要轴，均采用锻件作为毛坯。生产批量较小时，采用自由锻件。生产批量较大时，采用模锻件。 对于结构形状复杂的大型轴类零件，其毛坯采用砂型铸造件、焊接结构件或铸-焊结构毛坯。根据图纸参数要求，选择生产批量较大的轴，采用模锻成型。2.3 绘制毛坯-零件合图 毛坯图如图2-12.2.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。3（1）粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对于本零件来说，所有表面都需要加工，按照有关粗基准的选择原则，选取最大外圆面作为粗基准。（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。设计基准，工序基准，定位基准相重合，可以减少定位误差和基准不重合引起的误差，因此选择两中心孔的公共中心线作为精基准。2.2.3 制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工艺一：锻造工艺二：去飞边工艺三：铣端面，打中心孔工艺四：粗车外圆，以中心轴线为精基准。工艺五：半精车外圆，倒角，车退刀槽工艺六：铣键槽工艺七：车螺纹工艺八：粗磨外圆工艺九：精磨轴颈及轴头，螺纹面工艺十：研磨螺纹面工艺十一：去毛刺工艺十二：检验入库2.工艺路线方案二工艺一：锻造工艺二：去飞边工艺三：铣端面，打中心孔工艺四：粗车外圆，倒角，车退刀槽工艺五：半精车外圆面工艺六：铣键槽工艺七：粗磨无粗糙度要求外圆面工艺八：粗磨，精磨轴颈，轴头工艺九：车螺纹工艺十：粗磨，精磨螺纹面工艺十一：研磨螺纹面工艺十二：去毛刺工艺十三：检验入库3.工艺路线方案的比较与分析上述两个工艺路线方案的特点在于：方案一对于整个花键轴轴一起加工，减少装夹次数，同时在加工过程中有效防止了加工产生的应力对后加工工序的影响；方案二对不同部位进行粗、半精、精加工，不能对一台机床进行连续运用。综合比较选择工艺路线方案一。10锻 造20去飞边30 粗车花键轴左端面，打中心孔，及左边110mm、125mm、140mm、150mm 定位轴肩以中心孔轴线为精基准。40粗车花键轴右端面，打中心孔，及右边、120mm 、140mm 定位轴肩，以及150mm 轴段退刀槽的外圆面，以中心孔轴线为精基准。50调质处理60半精车左端各外圆面，左边110mm、125mm、140mm、150mm 控制轴线方向的各个轴段的长度。 70半精车右端各外圆面，边、120mm 、140mm 定位轴肩，以及150mm 轴段,倒角。80车退刀槽5X3,车退刀槽6X4。90车螺纹M140X2，选择两个150mm 外圆面作为基准。100铣键槽，选择两个150mm 外圆面作为基准。110铣花键120淬火130粗、精磨左端面及150mm 轴头外圆面，150mm 轴段外圆面，以及磨制过渡圆角。140去毛刺150检验160入库考虑到本零件在结构上的特点，显然上述方案还有一些欠考虑之处。例如加工与轴承配合轴段的定位轴肩时，定位轴肩在模锻上不易直接加工出来，采用车床加工更合适，因此，这应该列为单独的一道工序。综合考虑，工艺路线方案为：10锻 造20去飞边30 粗车花键轴左端面，打中心孔，及左边110mm、125mm、140mm、150mm 定位轴肩以中心孔轴线为精基准。40粗车花键轴右端面，打中心孔，及右边、120mm 、140mm 定位轴肩，以及150mm 轴段退刀槽的外圆面，以中心孔轴线为精基准。50调质处理60半精车左端各外圆面，左边110mm、125mm、140mm、150mm 控制轴线方向的各个轴段的长度。 70半精车右端各外圆面，边、120mm 、140mm 定位轴肩，以及150mm 轴段,倒角。80车退刀槽5X3,车退刀槽6X4。90车螺纹M140X2，选择两个150mm 外圆面作为基准。100铣键槽，选择两个150mm 外圆面作为基准。110铣花键120淬火130粗、精磨左端面及150mm 轴头外圆面，150mm 轴段外圆面，以及磨制过渡圆角。140去毛刺150检验160入库2.2.4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定花键轴零件材料为45钢，硬度为217255HBS，生产类型为中、大批生产，采用普通模锻，精度IT13。根据原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.轴段外圆面这段轴表面粗糙度为1.6,需要粗车，半精车，粗磨，半精磨加工。直径加工余量为2Z=7mm。2.2.5 确定切削用量4） 工艺三：以作外圆面为粗基准车端面，打中心孔本工序采用计算方法1.加工条件工件材料：45钢正火，模锻加工要求：车端面，打中心孔机床：普通车床C620-1刀具：刀具材料 YT15，刀杆尺寸1625mm2 中心钻：带护锥的中心孔刀具，基本尺寸为d=4mm2.计算切削用量1）粗车右端面(1)选择背吃刀量。根据已知条件，单边余量Z=2mm，所以取=2mm。(2)选择进给量。查表得，f=0.4mm/r。(3)选择切削速度。工件材料为热轧45刚，由表知，当=2mm，f=0.4mm/r时，=100m/min。(4)确认机床主轴转速=1000v/=100043=740.6r/min从机床主轴箱标牌上查得，实际主轴转速为680r/min，故实际切削速度/1000=3.14(5)校验机床功率。由表知，单位切削力查表其它切削条件修正系数为1，故主切削力=2305N切削功率=2124.3/60000KW=3.25KW，由机床说明书知，普通车床C620-1主电动机功率为7.62KW，取机床效率=0.8，则=3.25kW/0.8=4.06KW所以机床效率够用。2）粗车左端面(1)选择背吃刀量。根据已知条件，单边余量Z=2mm，所以取=2mm。(2)选择进给量。查表得，f=0.3mm/r。(3)选择切削速度。工件材料为热轧45刚，由表知，当=2mm，f=0.3mm/r时，=100m/min。(4)确认机床主轴转速=1000v/=100027=1179.5r/min从机床主轴箱标牌上查得，实际主轴转速为1000r/min，故实际切削速度/1000=3.14(5)校验机床功率。由表知，单位切削力查表其它切削条件修正系数为1，故主切削力=2305N切削功率=1659.6/60000KW=2.35KW，由机床说明书知，普通车床C620-1主电动机功率为7.62KW，取机床效率=0.8，则=2.35kW/0.8=2.93KW所以机床效率够用3）粗车的外圆面(1)选择背吃刀量。根据已知条件，肩轴采用一次切削，另两个外圆面采用二次切削，取=2mm。(2)选择进给量。查表得，f=0.4mm/r。(3)选择切削速度。工件材料为热轧45刚，由表知，当=2mm，f=0.4mm/r时，=100m/min。(4)确认机床主轴转速=1000v/=100043=740.6r/min从机床主轴箱标牌上查得，实际主轴转速为680r/min，故实际切削速度/1000=3.14(5)校验机床功率。由表知，单位切削力查表其它切削条件修正系数为1，故主切削力=2305N切削功率=2124.3/60000KW=3.25KW，由机床说明书知，普通车床C620-1主电动机功率为7.62KW，取机床效率=0.8，则=3.25kW/0.8=4.06KW所以机床效率够用。4）粗车的外圆面(1)选择背吃刀量。根据已知条件，单边余量Z=2.3mm，所以取=2.3mm。(2)选择进给量。查表得，f=0.5mm/r。(3)选择切削速度。工件材料为热轧45刚，由表知，当=2.3mm，f=0.5mm/r时，=100m/min。(4)确认机床主轴转速=1000v/=100070=454.96r/min从机床主轴箱标牌上查得，实际主轴转速为500r/min，故实际切削速度/1000=3.14(5)校验机床功率。由表知，单位切削力查表其它切削条件修正系数为1，故主切削力=2305N切削功率=2958.23/60000KW=5.419KW，由机床说明书知，普通车床C620-1主电动机功率为7.62KW，取机床效率=0.8，则=5.419kW/0.8=6.77KW所以机床效率够用。5）粗车花键轴左端面，打中心孔，及左边110mm、125mm、140mm、150mm 定位轴肩以中心孔轴线为精基准。(1)选择背吃刀量。根据已知条件，单边余量Z=2mm，所以取=2mm。(2)选择进给量。查表得，f=0.3mm/r。(3)选择切削速度。工件材料为热轧45刚，由表知，当=2mm，f=0.3mm/r时，=100m/min。(4)确认机床主轴转速=1000v/=100032=995r/min从机床主轴箱标牌上查得，实际主轴转速为1000r/min，故实际切削速度/1000=3.14(5)校验机床功率。由表知，单位切削力查表其它切削条件修正系数为1，故主切削力=2305N切削功率=1659.6/60000KW=2.77KW，由机床说明书知，普通车床C620-1主电动机功率为7.62KW，取机床效率=0.8，则=2.77kW/0.8=3.46KW所以机床效率够用2）粗车花键轴右端面，打中心孔，及右边、120mm 、140mm 定位轴肩，以及150mm 轴段退刀槽的外圆面，以中心孔轴线为精基准。(1)选择背吃刀量。根据已知条件，单边余量Z=2mm，所以取=2mm。(2)选择进给量。查表得，f=0.3mm/r。(3)选择切削速度。工件材料为热轧45刚，由表知，当=2mm，f=0.3mm/r时，=100m/min。(4)确认机床主轴转速=1000v/=100027=1179.5r/min从机床主轴箱标牌上查得，实际主轴转速为1000r/min，故实际切削速度/1000=3.14(5)校验机床功率。由表知，单位切削力查表其它切削条件修正系数为1，故主切削力=2305N切削功率=1659.6/60000KW=2.35KW，由机床说明书知，普通车床C620-1主电动机功率为7.62KW，取机床效率=0.8，则=2.35kW/0.8=2.93KW所以机床效率够用2) 铣键槽铣刀：直柄键槽铣刀 （根据GB/T1112.1-1997）d=6mm，l=10mm，L=45mm采用一次行程铣键槽，=3.5mm，垂直切入时 =14mm/min，纵向切入时=47mm/min。3） 花键轴螺纹刀具：选螺纹刀，材料硬质合金取f=5mm/r,两次粗加工的加工余量=4mm，半精加工的加工余量= 1.6mm ，粗磨加工余量=0.25mm，精磨加工余量=0.15mm。3 夹具设计3.1 工序尺寸精度分析本工序加工键槽，保证轴肩与键槽右端的长度为15，和外圆到键槽底部的距离101及键宽32该工序在X52K机床上加工，零件属于中批量生产。3.2 定位方案确定根据工件的加工要求，该工件必须限制工件的六个自由度，现根据加工要求来分析其必须限制的自由度数目及基准选择的合理性。（1） 为了保证101必须限制Z向的移动及X向的转动。（2） 为了保证32和槽面的对称度必须保证Z向的转动，X向的移动，Y向的转动。（3） 为了保证轴肩与键槽右端的长度为15，必须限制Y向的移动。3.3 定位元件确定综上分析：为了限制六个自由度，其中的Z移动Z转动X移动X转动用两个V型块限制，Y移动由右端V型块上带有一挡块挡在的右端面限制，Y的转动由的外圆柱面上的夹紧力限制。3.4 定位误差分析计算注：V型块夹角=90。基准位移误差：工件以外圆柱面在V型块定位，由于工件定位面外圆直径有公差D，因此对一批工件来说，当直径由最小DD变大到D时，工件中心（即定位基准）将在V型块的对称中心平面内上下偏移，左右不发生偏移，即工件由变大到,其变化量（即基准位移误差）从图（a）中的几何关系退出：Y=基准不重合误差：从图（b）中设计基准与定位基准不重合，假设定位基准不动，当工件直径由最小DD变到最大D时，设计基准的变化量为，即基准不重合误差B=。从图(c)中可知，设计基准为工件的下母线。即，上述方向由a到a与定位基准变到的方向相反，故其定位误差D是Y与B之差. D=YB=0.207D=0.2070.01=0.00207D=0.00207T 即满足要求3.5夹紧方案及元件确定工件在定位时为了保证定位的精度需要在外圆面上加个压板。3.6 夹具总装草图见CAD图纸 23结 论通过近一个月的课程设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是大学四年来最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：（1）缺乏实际工厂经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理，有一定的浪费。（2）与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。（3）系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有一些不足。（4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨损度在实际中尚不明确。参考文献 1 刘德荣，组合夹具结构简图的初步探讨，组合夹具，1982. (1)2 孙已德，机床夹具图册M，北京：机械工业出版社，1984：20-23。3 贵州工学院机械制造工艺教研室，机床夹具结构图册M，贵阳：贵州任命出版社，1983：42-50。4 刘友才，机床夹具设计 ，北京：机械工业出版社，1992 。5 孟少龙，机械加工工艺手册第1卷M，北京：机械工业出版社，1991。6 金属机械加工工艺人员手册修订组，金属
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