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047 分线盒 注塑 模具设计

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047-分线盒注塑模具设计L,047,分线盒,注塑,模具设计

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武汉纺织大学毕业设计（论文）开题报告课题名称分线盒注塑模具设计及成型流动分析院系名称机械工程与自动化学院专 业机械设计制造及其自动化班 级机设072姓 名万攀一.课题研究的意义当今社会，制造业已经成为衡量一个国家经济基础以及科技实力的重要依据，而模具技术则代表一个国家制造业水平高低的主要标准。它是现代工业，特别是汽车、摩托车、航空、仪表、仪器、攻关器械、电子通讯、兵器、家用电器、五金工具、日用品等工业必不可少的工艺装备，人们越来越认识到模具在制造业中的重要基础地位。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本把模具誉为“进入富裕社会的原动力”，德国则冠之为“加工工业中的帝王”，在欧洲其他一些发达国家模具被认为“磁力工业”。由此可见模具技术在各国国民经济中的重要地位。塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料模具市场中塑料成形模具产量中约半数是注塑模具。时至今日塑料工业已经形成设计，生产，检测，标准以及教学等一套完整的工业体系，其塑料制品也已经囊括各种行业，无所不有。可见塑料工业在国民经济中占有越来越重要的地位。模具行业发展与否，将直接影响到各行业的发展，因此，在塑料成型中注塑模具是至关重要的。由于我国塑料工业历史较短，模具设计和制造力量还比较薄弱，注塑成型模具制造还赶不上制品生产的发展。近年来，我国塑料工业得到了蓬蓬的发展，塑料的应用已普及到国民经济各个部门，在国防和尖端科学技术领域中发挥着越来越重要的作用。经过本次毕业设计可以掌握机械工艺装备设计的一般方法及基本工序。巩固和加强机械零件设计、机械制造工艺与装备、机械制图、模具设计和模具制造工艺等专业理论知识在实际生产中应用的能力。巩固和加深对机械二维、三维的制图能力。设计过程中锻炼查阅文献和资料自我设计的能力，培养和提升我们的创新能力，增强我们独立思考问题和解决问题的能力。所以认真完成本次设计非常重要。二. 国内外文献的综述1. 国内塑料模具发展概况及趋势模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，6080的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 中国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。目前，国内已能生产精度达2微米的精密多工级进模。工位数最多已达160个，寿命达12亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视塑壳模具，6.5KG大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠，整体仪表板等塑料模具。在精密塑料模具方面国内已能生产照相机塑料模具，多行腔小模数齿轮模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新型轿车的部分覆盖件模具。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具，铝合金到了较高的水平，并可替代进口模具。虽然中国模具工业在过去的十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较底，CAD/CAE/CAM的普及率不高，许多先进的模具技术的应用还不够广泛等。特别在大型、精密，复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化。在塑料模具中注射模具是应用最广泛、类型最多、结构最复杂的一种。在现代塑料制件的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、满足塑料制件的使用要求、降低塑料制件的成本起着重要的作用。一副好的注塑模可成型上百万次，这与模具的设计、模具材料及模具的制造有着很大的关系。2 国外塑料模具发展概况及趋势目前模具发达国家己经将CAD/CAM/CAE技术贯穿于模具制造的整个环节，而我国的模具企业对CAD/CAM/CAE技术的应用仅限于大型模具企业中，而且也集中在CAD/CAM技术上，而对于CAE技术的应用目前还处于起步阶段。注射模CAE技术是一门以CAD/CAM技术水平的提高为发展动力，以高性能计算机及图形显示设备的推出为发展条件，以计算力学中的边界元、有限元、结构优化设计及模态分析等方法为理论基础的新技术。它的发展实际上包含了计算机技术、塑料熔体流动理论、有限元方法的完善。注塑熔体流体理论的研究始于20世纪60年代，美国、英国、加拿大等国的学者如J.R.Pearson(英)、J.F.Stevenson(美)M.R.Kamal(加)、K.K. Wang美)等开展了一系列有关塑料熔体在模具型腔内流动与冷却的基础研究。随后，许多研究者对一维流动进行了大量研究，主要是计算塑料熔体在等直径圆管，中心浇口的圆盘以及端部浇口的矩形型腔中的流动过程。20世纪70年代完成了二维分析程序，20世纪80年代开展三维流动与冷却分析并把研究扩展到保压分子取向以及翘曲预测等领域，进入20世纪90年代后开展了成型过程流动、保压、冷却、应力分析及翘曲的全过程模拟，将各独立模块有机地结合起来，考虑它们之间的相互影响，以提高模拟软件的分析精度和扩大适用范围。这些卓有成效的研究成果，为开发使用型的注塑模分析软件奠定了基础。 随着计算机技术与注塑成型理论的发展，在以上基础性研究的基础上，从事注塑成型的工程研究人员逐步完善了注塑成型过程的计算机模拟，即将塑件在模腔中的成型过程划分为若干步，应用数学模型或有限元等理论分析方法， 对每一步在塑件中的应力、应变和温度分布等进行分析计算，直到塑件最终成型为止，以检查工艺方案和模具结构参数是否合理。每次分析计算的结果即可以在屏幕上以图形化形式直观的显示出来，也可将全部数据打印出来。若设计者对这一方案尚不满意，便可修改工艺方案和模具的结构参数，重新进行分析计算，直到满意为止。这样，利用计算机模拟技术，进行工艺和模具的优化设计，从而节省试验费用，缩短工艺和模具设计周期。由上可以看出，将CAE应用于注塑过程分析具有积极的意义。 三.本课题的研究内容、研究方法、研究手段和研究步骤研究内容：本课题主要是塑料成型的工艺设计及制造，也就是对分线盒注塑模进行工艺设计方案的分析确定及其工艺计算。研究方法：综合运用塑料成型加工、模具设计与制造基础、模具CAD、机械原理、机械设计理论、现代机械设计方法、工程材料学、机械加工工艺学，以及机构运动学、动力学分析方法、热力学分析方法，对注塑模具进行设计。研究手段：图书馆资料查询 、计算机辅助设计、计算机辅助分析、三维实体建模和分析仿真等。研究步骤：1. 运用Pro/E进行分线盒的三维设计。2. 分析并提出分线盒注塑模的设计方案及加工工艺3. 分析零件的成形工艺性及注射机选用，模具类型及结构的确定。4. 运用AutoCAD绘制出注塑模具的装配图及各个零件图，运用Pro/E分别进行模具分型面的设计；利用模具外挂EMX5.1进行模架及各个零件三维模具设计。5. 在装配图上应清楚地表示出零件之间的装配关系，装配尺寸标注要正确；所有的非标准件都应绘制出零件图，尺寸标注要完整，并用计算机输出所有的设计图稿。四.时间安排毕业论文设计分三个阶段进行 1.2010年12月1日2011 年1月8日为准备阶段熟悉课题，收集相关资料、拟定总体方案 2.2011年1月9日2011年5月15日为实施阶段第一轮（2011年1月9日2011年1月19日）：整理资料，确定研究思路与方向，撰写开题报告。第二轮（2011年1月20日2011年2月9日）：塑件成型工艺性分析、注射机选型、型腔布置，分型面选择。第三轮（2011年2月10日2011年4月20日）：成型零部件及其他相关零件的设计计算，绘制草图。第四轮（2011年4月20日2011年4月27日）：选择模架及模具装备设计，绘图。第五轮（2011年4月28日2011年5月15日）：整理说明书，英文翻译。3. 2011年5月16日2011年5月25日为论文装订，准备答辩阶段五.参考文献1、黄虹， 塑料成型加工与模具 化学工业出版社 2、屈华昌，伍建国，塑料模具设计 机械工业出版社 19933、夏巨谌，李志刚，中国模具设计大典 20034、张晓黎，塑料加工和模具专业英语 化学工业出版社 20055、模具设计手册6、机械设计手册7、齐晓杰.塑料成型工艺及模具设计M.北京：机械工业出版社，2003.8、陈于萍，周兆元.互换性与测量技术基础M.北京：机械工业出版社，2006.9、冯炳尧.模具设计与制造简明手册M.上海：上海科学技术出版社，2005.指导教师签名： 年 月 日摘 要分析了分线盒的结构特征，使用Pro/E软件进行分模设计，利用注塑模设计专家(EMX)外挂进行其模架的设计。为了减少试模次数，降低设计成本，选用Moldflow软件对塑件进行模具设计的优化分析，并对分线盒注塑模进行了流动模拟分析。在进行塑件3D设计后，利用CAD进行2D的排位，制图和出图。主要注射模的定模机构、动模机构、浇注系统、导向装置、顶出机构、抽芯机构、冷却和加热装置、排气系统等的设计。塑件流动模拟分析内容包括：充填分析、保压分析、残余应力分析。主要包括，充填时间、平均速度、气穴、熔接痕、体积收缩率、塑件变形等，由此获得满意合理的浇口数量和位置。分析了降低塑件成本的方法，针对批量不大的不同规格结构形式的分线盒，设计成一模多用的模具。只需更换模具中的几个关键零件就可以生产多规格形式的塑件，减少模具数量，成本费大幅度减少。关键词：分线盒； CAD/CAE； 流动分析； 一模多用； 滑动型芯ABSTRACTAnalyzes the structural characteristics of junction box，using Pro / E software for junction box design, use of injection mold design experts (EMX) plug-in for its mold design.To reduce the testing model, lower cost, and use Moldflow software for plastic mold design optimization analysis, and the junction box for simulation.After plastic 3D design course，using CAD software for qualifying, drawing.Fixed the mold main body, the dynamic model agencies, casting systems, guiding device, top the body, core-pulling mechanism, cooling and heating equipment, exhaust system design. Plastic flow simulation analysis include: filling analysis, packing analysis, residual stress analysis.Include, filling time, average speed, air traps, weld lines, volume shrinkage, plastic deformation, thus reasonably satisfactory number and location of the gate. A multi-purpose injection mould for an adapter junction box was developedWith replacement of some key components in the mould，various specifications and structures of adapter junction box can be made and therefore the manufacturing costs are reducedKeywords: adapter junction box; CAD/CAE; Moldflow; multi-purpose mould; sliding core1. 绪论12. 塑件工艺分析12.1 塑件分析12.2 塑件的原材料分析及工艺参数32.2.1 塑件的原材料分析32.3 HPVC的注射工艺参数32.4 HPVC的主要性能指标33. 注塑机的选型43.1 所需注射量的计算43.1.1 塑件质量、体积计算43.2 注射机型号的选择43.3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核53.1.1 型腔数量的校核53.1.2 注射机工艺参数的校核63.1.3 安装尺寸校核63.1.4 开模行程和推出机构的校核73.1.5 模具尺寸与拉杆内间距校核74. 分型面的选择74.1 确定型腔数量和排列方式85. 浇注系统设计95.1 主流道的设计95.2 主流道衬套的形式95.3 浇口的结构形式105.4 浇注系统的平衡116. 成型零件的结构设计和尺寸设计116.1 成型零部件的结构形式116.1.1 凸凹模的结构设计116.1.2 成型零部件的工作尺寸的计算116.1.3 型腔零件强度、刚度的校核137. 脱模机构的设计147.1 脱模推出机构的设计原则147.2 推出机构的设计157.2.1 脱模力的计算157.2.2 确定顶出方式及顶杆位置157.2.3 推杆强度计算158. 侧抽芯机构的设计168.1 滑动堵头与滑动型芯设计168.2 斜导柱长度的计算179. 温度调节系统189.1 冷却系统的设计原则189.2 冷却介质的选用189.2.1 冷却系统的粗略计算1810. 模架的确定1911. 塑件的Moldflow分析1911.1 有限元法介绍1911.2 分线盒模型前处理2011.3 分线盒注塑模流动分析及改进21参考文献26外文资料27中文翻译34致 谢38武汉纺织大学2011届毕业设计论文1 绪论塑件的生产成本包括原料费、水电费、人工费、 模具费等，其中原料费、水电费、人工等与生产塑件的数量成正比关系，模具费分摊到每个塑件的费用与生产塑件的数量密切相关，即模具生产塑件的数量越多，模具费分摊到每个塑件的费用就越少,注射模设计制造周期长，精度要求高，价格昂贵，因此注射模适合大批量生产，但如图1所示分线盒塑件，需求量不大或在一段时间内需求量不大，而规格、型号较多，如每一个规格、型号塑件都做1副模具，模具数量多，生产周期长，制造费用高，成本高， 缺乏市场竞争力。现设计 1副一模多用的注射模，只需更换模具中的几个关键零件就可生产多种规格塑件，成本大幅度减少，提高了市场竞争力，企业经济效益也显著提高。2 塑件工艺分析 2.1 塑件分析分线盒主要用于通讯、网络等的分线管接线。从使用要求看，分线盒具有高电绝缘性和难燃、阻燃特性，防尘防潮，因此分线盒塑料选用硬聚氯乙烯(HPVC)。HPVC成型性能好，使用性能稳定，货源充足，价格合理，收缩率 0615，溢料值 0.06mm，可满足使用和成型要求。 图 (a)为四通分线盒，有 4个通路口， mm通路口与分线管相配，6402mm尺寸与分线盒盖相配，这2组尺寸精度要求较高，其余尺寸精度只作一般要求。塑件上4个通路mm与分线盒的主分型面垂直，为外侧凸起和侧孔，为便于开模取件必须设计侧抽芯结构，而且为节约制造成本，侧抽芯的结构必须实现一模多用，只需要更换其中的部分零件就可以生产5种不同规格的制品。要生产的制件如图2-1所示图2-1 分线盒二维图图2-2 分线盒三维图2.2 塑件的原材料分析及工艺参数2.2.1 塑件的原材料分析塑件的原材料采用硬聚氯乙烯（HPVC）属热塑性塑料。从实用性能上看，有较好的抗拉、抗弯、抗压抗冲击性能，有较好的电器绝缘性能。但热稳定性较差，长时间加热会导致分解，放出氯化氢气体。从成型性能上看，易放出氯化氢，必须加入稳定剂和润滑剂，并严格控制温度及熔料的滞留时间，模具浇注系统应粗短，进料口截面易大，模具应有冷却装置。a) 尺寸精度分析根据任务书的要求：该零件工作尺寸的制造精度为IT9级。塑件最大壁厚为3mm,最小为2mm,壁差为1mm,较均匀，有利于零件成型。从课本塑料成型加工与模具表4-2得：壁厚为2mm.b) 表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。2.3 HPVC的注射工艺参数（a）、注射机：螺杆式（b）、螺杆转速(r/min)：1525（c）、料筒温度（）： 后段：150160 中段：165170 前段：170180（d）、喷嘴温度（）： 180200 ；喷嘴形式：通用型。（e）、模具温度（）： 3060 （f）、注射温度（）： 190215（g）、注射压力（MPA）：80130 （h）、保压压力（MPA）：4060 （i）、成型时间（S）：注射25；保压1540；成型周期4090；冷却1540。2.4 HPVC的主要性能指标表2-1 HPVC的主要性能指标密度（g/cm3）1.35-1.45屈服强度/Map35-50质量体积（cm/g）0.69-0.74抗拉强度/Map35-50吸水率24h/%0.07-0.4拉弯弹性模量/Gap2.4-4.2玻璃化温度/87抗弯强度/Map90熔点/160-212弯曲弹性模量/Map0.05-0.09计算收缩率/%抗弯强度/Map比热容/（j/(kg*k)）1260抗剪强度/Map3 注塑机的选型注射机为塑料注射成型所用的主要装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。注射机规范的确定是根据素件的大小及型腔的数目和排列方式，再确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出形程，开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相配的注射机。3.1 所需注射量的计算3.1.1 塑件质量、体积计算根据任务书提供的塑件图样，建立塑件模型并对此模型分析得： 塑件体积 ： 塑件质量： （1） 浇注系统凝料体积的初步计算可按塑件体积的0.6倍计算，由于该模具采用一模一腔，所以浇注系统凝料体积为： （2） 该模具一次注射所需塑料 体积： （3-1） 质量： （3-2）3.2 注射机型号的选择近年来我国引进注射机型号很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。掌控使用设备的技术参数是注射模型设计和生产所必需的技术准备。在设计模具时。最好查阅注射机生产厂家提供的注射机使用说明书上标明的技术参数。根据以上初步计算初步选定型号为XSZY250型卧式注射机。 表3-1 注射机的主要技术参数螺杆直径/mm50拉杆内间距/mm448x370螺杆长径比最大模具厚度/mm350理论容量/cm3250最小模具厚度/mm250注射质量/g推出行程/mm注射速率(g/s)顶出力/ken塑化能力(g/s)顶出杆根数额定注射压力/Mpa1300定位孔直径/mm螺杆转速/(r/min)顶出中心孔直径/mm40锁模力/ken180喷嘴球半径SR/mm18开模行程/mm350喷嘴孔半径/mm43.3 型腔数量及注射机有关工艺参数的校核3.1.1 型腔数量的校核（1）由注射机额定注射量确定型腔数量 （3-1）注射机额定注射量浇注系统工程凝料量单个塑料的容积或质量（2）按注射机额定锁模力进行校核 （3-2）式中： -注射机的额定锁模力，N -单个塑件在模具分型面上的投影面积， -浇注系统在模具分型面上的投影面积， -塑料熔体对型腔的成型压力，MPa（其大小一般是注射压力的80）3.1.2 注射机工艺参数的校核（1）注射量校核注射量以容积表示，最大注射容积为 （3-3）式中：-模具型腔和流道的最大容积（） -指定型号和规格的注射机注射量容积（） -注射系数，取0.75倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥塑料在料桶中停留时间过长，所以最小注射量容积：.故每次注射的实际注射量容积V应满足,而V44,符合要求。（2）最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力，应该大于注射成型时所需调用的注射压力P 即 （3-4）式中： -安全系数，常取 =1.25-1.4实际生产中，该塑件成型时所需注射压力为70Mpa-100Mpa,代值计算，符合要求。3.1.3 安装尺寸校核（1） 主流道小端直径D大于注射机喷嘴d，通常为D=d+ (0.5-1) mm对于该模具d=4mm,取D=4.5mm,符合要求（2） 主流道入口的凹面半径SR0应大于注射机喷嘴球半径SR，通常为 SR0=SR+（1-2mm）对于该模具SR=12mm,取SR0=13mm,符合要求。 （3） 定位圈尺寸注射机定位孔尺寸为H7，定位圈尺寸取f6，两者之间呈较松动的间隙配合，符合要求。（4）最大与最小模具厚度模具厚度应满足Hmin H Hmax式中Hmin=200mm，Hmax=300mm而该套模具厚度H=90+32+50+63=235mm,符合要求。3.1.4 开模行程和推出机构的校核开模行程的校核 HH1+H2 （3-5） HH1+H2+（5-10）mm 式中 H注射机动模板的开模行程（mm） H1塑件推出行程 H2=25+32+60+（5-10）=112117（mm）代值计算，符合要求。该注射机推出行程满足要求3.1.5 模具尺寸与拉杆内间距校核该套模具模架的外形尺寸为300mmx285mm,而注射机拉杆间距为448mm x 370mm,因370mm 300mm,符合要求。注：对于上面的2）、3）、4）、5）的校核内容与后面的模具结构设计交叉进行的，但为了整体形式与内容的统一，所以将该部分内容放于此。4 分型面的选择在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射设计中的一个关键因素。有利于保障塑件的外观质量（1） 分型面应选则在塑件的最大截面处（2） 尽可能使塑件留在动模一侧（3） 有利于保障塑件的尺寸精度（4） 尽可能满足塑件的使用要求（5） 尽量减少塑件在和模方向上的投影面积（6） 长型芯应置于开模方向（7） 有利于排气（8） 有利于简化模具结构该塑件在进行塑件设计时已经充分考虑了上述原则，同时从所提供的塑件图样上可以看出64的圆桶四周有四个外经26的 圆环。根据其特点和表面质量要求，采用平面分型面，这样有利于塑件脱模，也易于型芯和型腔的加工。其位置和形状如图4-1所示图4-1 分型面结构及形式4.1 确定型腔数量和排列方式一般来说，大中型塑件和精度要求的小型塑件优先采用一模一腔的结构形式，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求）形状具有一定的特殊性，又是小批量生产时，可以采用一模一腔的结构。故由此初步拟订一模一腔，如图4-2所示图4-2 型腔图5 浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。 该模具采用普通流道浇注系统，采用点浇口，双分型面。5.1 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴处的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道尺寸（1） 主流道小端直径D=注射机喷嘴直径+（0.5-1） =4+（05-1），取D=4.5mm（2）主流道球面半径 SR0=注射机喷嘴球半径+（1-2） =12+（1-2），取SR0=13mm（3）球面配合高度h=3mm-5mm,取h=3mm（4）主流道长度尽量小于60mm，由标注模架结合该模具结构，取L=40mm。5.2 主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质刚材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A、等，热处理硬度为50HRC-55HRC，如图5-1所示图5-1 主流道衬套5.3 浇口的结构形式浇口的设计原则：（1）浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动；（2）浇口位置应有利于流动、排气和补料；（3）浇口位置应使流程最短，料流变向量少，并防止型芯变形；（4）浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度。图5-2 浇口的位置与形式5.4 浇注系统的平衡对于该模具，从塑件图上可以刊出，该塑件是对称结构，采用点浇口，浇注系统显然是平衡的。流动比的校核： （5-1）式中-流动距离比-流动路径各段长度，mm-流动路径各段的型腔厚度，mmn-流动路径的总段数 因为影响流动比的因素主要是塑料的流动比，根据注塑压力确定HPVC的流动性中等，其允许流动比 =130-170，所以符合要求。6 成型零件的结构设计和尺寸设计6.1 成型零部件的结构形式6.1.1 凸凹模的结构设计中小型凹模宜采用整体式凹模，本设计采用整体式凹模，这是因为凹模板厚度为27mm，比较薄，模板尺寸也较小，采用整体式并不会浪费材料，整体式凹模的优点是：强度大，塑件上不会产生拼模缝痕迹。凸模的装配形式有模体与底板一体式，底板装配式，螺钉配合底板式。本模具属于小型模具，为了减少模具零件的加工量和便于加工，采用过渡配合（H7/m6）将型芯压入模具。6.1.2 成型零部件的工作尺寸的计算成型零部件中与塑件接触并决定塑件几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸，它包括型腔深度与型芯高度尺寸、型腔和型芯径向尺寸、成型零件中心距。根据与塑件熔体或塑件之间产生摩擦磨损之后尺寸的变化趋势，可将工作尺寸分为三类：1) 孔类尺寸(A类)；2)轴类尺寸(C类)；3)中心距类尺寸(C类).任何制品都有一定的尺寸要求，制品成型后的实际尺寸与基本尺寸之间的误差叫制品的尺寸偏差。引起制品产生尺寸偏差的原因很多，据目前的生产经验来说，主要的原因是来自塑件的收缩率、成型零部件的制造偏差及其在使用过程中的磨损等三方面。生产中一般根据制品尺寸允许的公差来确定成型零部件的制造偏差及其磨损量，它们关系如下：; 。 （5-2）利用平均收缩率来计算，平均收缩率(Scp)是塑件的最大收缩率(Scpmax)与最小收缩率(Scpmin)的和的一半，即： Scp（Scpmax + Scpmin）/2 0.6%+1.5%/2 0.105% (5-3)型腔工作部分尺寸: 型腔径向尺寸: Lm=1+sLs-x (5-4) 型腔深度尺寸：Hm=1+sLs- x (5-5) 型芯径向尺寸：lm=1+sls+ x (5-6) 型芯深度尺寸：hm=1+sls+ x (5-7) 型芯高度尺寸：hm=1+shs+ x (5-8)中心距尺寸： (5-9) 式中:Ls-形径向基本尺寸的最大尺寸（mm） Ls-塑件内形径向基本尺寸的最小尺寸（mm） Hm-塑件外形高度基本尺寸的最大尺寸（mm） hm-塑件内形深度基本尺寸的最小尺寸（mm） Cm-塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm） x-修正系数，取0.5-0.75 -塑件公差（mm） 各工作部位尺寸计算结果如图6-1所示，通常制品中1mm和小于1mm并带有大于0.05公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算图6-1 分线盒各工作部分的尺寸6.1.3 型腔零件强度、刚度的校核对于该套模具选整体式型腔。型腔的强度、刚度校核如下型腔侧壁厚度的校核按强度校核: (6-1)符合要求。 式中 r-凹模内半径（mm）,平均为32mm p-模具型腔内最大的塑料熔体压力Mpa,一般为30Mpa-50Mpa，取50Mpa -模具强度计算的许用应力，预硬化模具钢具体值为=300 Mpa按刚度校核: （6-2） 式中r-凹模内半径（mm）,平均为32mm P-模具型腔内最大的塑料熔体压力Mpa,一般为30Mpa-50Mpa，取50Mpa E-模具钢材的弹性模量，预硬化塑料模具钢E=Mpa -模具钢材的泊松比，取0.25 -模具刚度计算许用变形量 =25i=mm 带入计算R=32.4755,符合要求 型腔底板厚度的校核按强度校核： （6-3）符合要求。式中各符号意义与取值同前按刚度校核： （6-4）符合要求。式中各符号意义与取值同前。7 脱模机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯中脱出，使塑件从凸模或凹模上脱出的机构称为脱模机构，或推出机构。7.1 脱模推出机构的设计原则1） 推出机构应尽量设置在动模一侧2） 保证塑件不因推出而变形损坏3） 机构简单，动作可靠4） 良好的塑件外观5） 合模时的准确复出7.2 推出机构的设计1） 脱模力的计算应考虑的方面：2） 由收缩包紧力造成的制品与型芯的摩擦阻力，该值应有实验确定。3） 由大气压力造成的阻力。4） 由塑件的黏附力造成的脱模阻力。5） 推出机构运动摩擦阻力。7.2.1 脱模力的计算由于制件为圆环形截面（t/d0.05），则 （7-1）式中无量纲系数，随f和而异；值还可从表8-3中选取t/d壁厚与直径之比圆环塑件的壁厚，mmS塑料平均成型收缩率E塑料的弹性模量，MPaL塑件对型芯的包容长度，mmf塑件与型芯之间的摩擦因数模具型芯的脱模斜度塑料的泊松比A盲孔塑件型芯在垂直于脱模方向上的投影面积，,通孔制件的A等于零。F = 10.1KN7.2.2 确定顶出方式及顶杆位置根据制品结构特点，确定在制品的四周边缘对称设置四根普通的圆顶杆，普通圆形顶杆按标准模架Z41，直径6.0选用。7.2.3 推杆强度计算圆形推杆直径d （7-2）式中d-圆形推杆直径(mm)K-推杆长度系数0.7L-推杆长度(mm)n-推杆数量 E-推杆材料的弹性模量(N/cm2)钢E= d4取d=6mm3.推杆的应力校核 （7-3）式中-推杆应力() -推杆钢材的屈服极限强度(N/cm)一般中碳钢=3200合金结构钢=4200 8952.25 满足要求8 侧抽芯机构的设计8.1 滑动堵头与滑动型芯设计 分线盒注射模型腔布置为对称结构，滑动堵头、滑动型芯需根据分线盒的结构进行更换和组合，滑动堵头、滑动型芯采用较耐磨的T10A淬火处理，以保证足够的工作寿命；滑动堵头、滑动型芯尺寸及形状精度要求较高，以保证安装方便，运动顺滑。滑动堵头、滑动型芯结构如图8-1所示。 (a)滑动堵头 (b)滑动型芯 图8-1滑动堵头与滑动型芯结构8.2 斜导柱长度的计算 侧型芯滑块抽芯方向与开合模方向垂直，斜导柱的工作长度L与抽芯距及倾斜角有关，即L=S/sin斜导柱总长度为：Lz=L1+L2+L3+L4+L5 （8-1） =d2tan/2+h/cos+dtan/2+s/sin+(5-10)mm式中Lz-斜导柱总长度d2-斜导柱固定部分大端直径h-斜导柱固定板厚度d-斜导柱工作部分的直径s-抽芯距Lz=90mm斜导柱直径计算侧向抽拔力Ft=AP(ucos-sin) （8-2）式中A-塑件包紧侧型芯的侧面积P-塑件收缩率对型芯单位面积的正压力塑件在模内冷却P=0.8x107-1.2x107(Pa)u-塑件对钢的摩擦系数-斜导柱倾斜角=20 Ft=8.46KN 因为Hw=15mm Hw为侧型芯滑块受到脱模力的作用线与斜导柱中心线交点到斜导柱固定板的距离。由于其直径计算比较复杂，有时为了方便，也可以用查表的方法确定斜导柱的直径。先按已求得的抽拔力Ft和选定的斜导柱倾斜角查有关资料得出斜导柱的直径d： d=16mm9 温度调节系统9.1 冷却系统的设计原则(1)冷却系统的布置应先于脱模机构(2)合理地确定冷却管道的直径中心距以及与型腔壁的距离(3)降低进出水的温度差，普通模具的进出水温差不应超过5(4)浇口处应加强冷却(5)应避免将冷却水道开设在塑件熔接痕处(6)冷却水路应便于加工和清理。9.2 冷却介质的选用HPVC的成型温度的模具温度分别为190-215、20-60用温水对模具进行冷却。冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大、成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。9.2.1 冷却系统的粗略计算冷却水的体积流量 （9-1）式中p-冷却水的密度，为 -冷却水的比热容，为4.187kJ/(kg) -冷却水出口温度取25-冷却水入口温度取20冷却管道直径当求出冷却水的体积流量后，便可根据冷却水处于湍流状态下的流速v与管道直径的关系（见课本P211的表10-1），确定模具冷却水管道的直径d。 取d=8mm.模具应开设的冷却管道的孔数为： (9-2)10 模架的确定根据以上分析，计算以及型腔尺寸位置可确定定模架的结构形式和规格。选用结构形式为A2型、模架尺寸为300mmx285mm的标准模架可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中可以方便地分开两模板。11 塑件的Moldflow分析11.1 有限元法介绍Moldflow软件的原理是有限元法，有限元法是力学、计算方法和计算机技术相结合的产物，由于它在解决工程技术问题时的灵活性、快速及有效性，发展非常神速，其解题范围包括了各个领域（固体力学、流体场、电磁场、温度场、声场）的数理方程；其计算机程序几乎能求解数理方程中的各类问题，是工程技术人员必备工具，是力学、机械、土木工程、水力等专业的学生的必修课。有限元法是求解复杂工程问题的一种近似数值解法，现已广泛应用到力学、热学、电磁学等各个学科，主要分析工作环境下物体的线性和非线性静动态特性等性能。有限元法求解问题的基本过程主要包括：分析对象的离散化，有限元求解，计算结果的处理三部分。曾经有人做过统计：三个阶段所用的时间分别占总时间的40%50%、5%及50%55%。也就是说，当利用有限元分析对象时，主要时间是用于对象的离散及结果的处理。如果采用人工方法离散对象和处理计算结果，势必费力、费时且极易出错，尤其当分析模型复杂时，采用人工方法甚至很难进行，这将严重影响高级有限元分析程序的推广和使用。因此，开展自动离散对象及结果的计算机可视化显示的研究是一项重要而紧迫的任务。有限元分析的基本步骤和几个问题：离散化 ：（1）单元怎样划分，编排单元码和节点码有什么原则；（2）荷载如何移置。单元分析：（1）节点力怎样用节点位移表示；（2）如何建立以节点位移表示的节点平衡 方程式；（3）怎样去求单元的内力（应力）。整体分析：如何以最快的速度、最少的时间、最好的方案解出方程组，以得到最佳（可行精度）的结果。11.2 分线盒模型前处理（1）网格的划分，处理，诊断导入分线盒模型，并选择网格类型为表面模型，设置全局网格边长为10mm接着开始划分网格。划分完成后进行网格数据统计，网格数量4498，无自由边，无交叉边，最小纵横比1.15，最大纵横比38.55。可以看出，对于之后要进行的翘曲分析，纵横比过大，需要调整。进行网格的纵横比诊断，调整网格纵横比为小于20。最后进行网格配向诊断，连通性诊断，自由边诊断等，均没有问题。（2）分析类型及材料选择双击Moldflow左边任务栏的填充，选择分析类型为“浇口位置”，然后选择材料为“PVC”牌号为87322。双击任务栏的“立即分析” 。图11-1 最佳浇口位置分析查看分析结果，如图11-1所示，蓝色显示的即为最佳浇口位置。修改分析类型为“流动+翘曲”，为接下来的分析做准备。11.3 分线盒注塑模流动分析及改进进行工艺参数的设置：双击工艺设置，弹出工艺设置向导。在冷却设置中，设置模具表面温度设为50；熔体温度200，开模时间5s，注射+保压+冷却时间为自动，查看顶出条件为顶出温度93，顶出冻结百分比为100%；在流动设置中，参数均为自动；在翘曲设置中，勾选分离翘曲原因复选框。准备就绪，进行分线盒的“流动+翘曲”分析。得出分析结果。首先查看分析日志，在分析日志中查出最大注塑机锁模力为18吨；最大注射压力为1.8MPa，充填时间为2.4s，在充填阶段的1.08s，流动速率为18.56立方cm每秒时，发生速度与压力的切换，保压阶段从2.5s开始，在12.48s时，压力完全释放，在32.63s保压结束。生成分析报告：选择需要的分析内容并添加生成报告，报告如下： 图11-2 变形，不同的收缩制品在冷却的过程中，体积会向厚壁的中心部逐渐收缩，而造成表面凹陷。根据图11-2的报告分析，需要改进冷却系统，在四个圆筒周围增加冷却水路或降低水温。 图11-3 充填时间如图11-3充填时间为2.5s，旋转塑件选择塑件上不同的点，发现充填时间的差值不超过0.2s，没有问题。图11-4 气穴由图11-4可看出：产生气穴的位置均在分型面上或者在左右滑块缝隙，杯口边缘位置，易于排气，所以没有问题。图11-5 熔接痕熔接痕的产生是因为熔体分流汇合时因料温下降，或因制品局部太薄，导致汇合处熔接不良，有痕迹或强度降低。从图11-5中可以看出在4个柱体位置有明显的熔接痕产生，需要改进工艺参数。图11-6 锁模力需求的锁模力远小于注塑机的最大锁模力，所以可行。根据以上报告的参数分析可制定优化方案：加长滑块处冷却水道，使不同的冷却产生的变形缩小。由于熔接痕不可避免，在调试模具时，采用增大流速，温度，压力等方法使熔接痕不明显。参考文献1 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计M.北京：高等教育出版社，2001.2 陈万林.实用塑料模设计M.北京：机械工业出版社，1999.3 刘彩英.塑料模具设计手册M.北京：机械工业出版社,2004.4 蒋继宏.注射模具典型结构100例M. 北京：中国轻工业出版社，2006. 5 李海梅.注射成型与模具技术M.北京：化学工业出版社，2003.6 张如彦.塑料注射成型与模具M. 北京：中国铁道出版社，2000.7 张克慧.注射模具设计M.陕西：西北工业大学出版社，2001.8 马金骏.塑料模具设计M.北京：中国科学技术出版社，2002.9 李德群.塑料成型模具设计M.武汉：华中理工大学出版社，2003. 10 唐志玉.大型注射模型设计基础M.成都：成都科技大学出版社，2004.11 模具设计手册12 机械设计手册13 王文俊.实用塑料成型工艺M.北京： 国防工业出版社,1999.14 洪慎章.使用注射成型及模具设计M.北京：机械工业出版社,2006.15 屈华.塑料成型工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社，1998.16 付建军.模具制造工艺M.北京：机械工业出版社，2006.17 骆志斌.模具工实用技术手册M.南京：江苏科技出版社，2003.18 Wynne H, Irene M. Current research in the conceptual design of mechanical productsJ. Computer-Aided Design, 1998 (7):377-389.19 G. M. Kim, P. J. Cho, C. N .Chu. Cutting force prediction of sculptured surface ball-end milling using Z-mapJ. International journal of machine tools&manufacture,2000,3(2): 277-291. 20 Wynne H, Irene M. Current research in the conceptual design of mechanical productsJ. Computer-Aided Design, 1998,3(7):377-389.21 CHIN, KWAI-SANG and T. N. WONG, Knowledge-based evaluation for the conceptualJ. Computer-Aided Design, 2003,6(7):12-22.外文资料Die history1 Die position in industrial productionMold is a high-volume products with the shape tool, is the main process of industrial production equipment. With mold components, with high efficiency, good quality, low cost, saving energy and raw materials and a series of advantages, with the mold work-pieces possess high accuracy, high complexity, high consistency, high productivity and low consumption , other manufacturing methods can not match.，have already become an important means of industrial production and technological development, the basis of the modern industrial economy. The development of modern industrial and technological level depends largely on the level of industrial development die, so die industry to national economic and social development will play an increasing role. March 1989 the State Council promulgated on the current industrial policy decision points in the mold as the machinery industry transformation sequence of the first, production and capital construction of the second sequence (after the large-scale power generation equipment and the corresponding power transmission equipment), establish tooling industry in an important position in the national economy. Since 1997, they have to mold and its processing technology and equipment included in the current national focus on encouraging the development of industries, products and technologies catalog and to encourage foreign investment industry directory. Approved by the State Council, from 1997 to 2000, more than 80 professional mold factory owned 70% VAT refund of preferential policies to support mold industry. All these have fully demonstrated the development of the State Council and state departments tooling industry attention and support. Mold around the world about the current annual output of 60 billion U.S. dollars, Japan, the United States and other industrialized countries die of industrial output value of more than machine tool industry, beginning in 1997, Chinas industrial output value has exceeded the mold machine tool industry outputAccording to statistics, home appliances, toys and other light industries, nearly 90% of the parts are integrated with production of chopsticks; in aircraft, automobiles, agricultural machinery and radio industries, the proportion exceeded 60%. Such as aircraft manufacturing, the use of a certain type of fighter dies more than 30,000 units, of which the host 8000 sets, 2000 sets of engines, auxiliary 20 000 sets. From the output of view, since the 80s, the United States, Japan and other industrialized countries die industry output value has exceeded the machine tool industry, and there are still rising. Production technology, according to the International Association predicts that in 2000, the product best pieces of rough 75%, 50% will be finished mold completed; metals, plastics, ceramics, rubber, building materials and other industrial products, most of the mold will be completed in more than 50% metal plates, more than 80% of all plastic products, especially through the mold into.2 The historical development of moldThe emergence of mold can be traced back thousands of years ago, pottery and bronze foundry, but the large-scale use is with the rise of modern industry and developed.The 19th century, with the arms industry (guns shell), watch industry, radio industry, dies are widely used. After World War II, with the rapid development of world economy, it became a mass production of household appliances, automobiles, electronic equipment, cameras, watches and other parts the best way. From a global perspective, when the United States in the forefront of stamping technology - many die of advanced technologies, such as simple mold, high efficiency, mold, die and stamping the high life automation, mostly originated in the United States; and Switzerland, fine blanking, cold in Germany extrusion technology, plastic processing of the Soviet Union are at the world advanced.50s, mold industry focus is based on subscriber demand, production can meet the product requirements of the mold. Multi-die design rule of thumb, reference has been drawing and perceptual knowledge, on the design of mold parts of a lack of real understanding of function. From 1955 to 1965, is the pressure processing of exploration and development of the times - the main components of the mold and the stress state of the function of a mathematical sub-bridge, and to continue to apply to on-site practical knowledge to make stamping technology in all aspects of a leap in development. The result is summarized mold design principles, and makes the pressure machine, stamping materials, processing methods, plum with a structure, mold materials, mold manufacturing method, the field of automation devices, a new look to the practical direction of advance, so that pressing processing apparatus capable of producing quality products from the first stage.Into the 70s to high speed, launch technology, precision, security, development of the second stage. Continue to emerge in this process a variety of high efficiency, business life, high-precision multi-functional automatic school to help with. Represented by the number of working places as much as other progressive die and dozens of multi-station transfer station module. On this basis, has developed both a continuous pressing station there are more slide forming station of the press - bending machine. In the meantime, the Japanese stand to the worlds largest - the mold into the micron-level precision, die life, alloy tool steel mold has reached tens of millions of times, carbide steel mold to each of hundreds of millions of times p minutes for stamping the number of small presses usually 200 to 300, up to 1200 times to 1500 times. In the meantime, in order to meet product updates quickly, with the short duration (such as cars modified, refurbished toys, etc.) need a variety of economic-type mold, such as zinc alloy die down, polyurethane rubber mold, die steel skin, also has been very great development.From the mid-70s so far can be said that computer-aided design, supporting the continuous development of manufacturing technology of the times. With the precision and complexity of mold rising, accelerating the production cycle, the mold industry, the quality of equipment and personnel are required to improve. Rely on common processing equipment, their experience and skills can not meet the needs of mold. Since the 90s, mechanical and electronic technologies in close connection with the development of NC machine tools, such as CNC wire cutting machine, CNC EDM, CNC milling, CNC coordinate grinding machine and so on. The use of computer automatic programming, control CNC machine tools to improve the efficiency in the use and scope. In recent years, has developed a computer to time-sharing by the way a group of direct management and control of CNC machine tools NNC systemWith the development of computer technology, computers have gradually into the mold in all areas, including design, manufacturing and management. International Association for the Study of production forecasts to 2000, as a means of links between design and manufacturing drawings will lose its primary role. Automatic Design of die most fundamental point is to establish the mold standard and design standards. To get rid of the people of the past, and practical experience to judge the composition of the design center, we must take past experiences and ways of thinking, for series, numerical value, the number of type-based, as the design criteria to the computer store.Components are dry because of mold constitutes a million other differences, to come up with a can adapt to various parts of the design software almost impossible. But some products do not change the shape of parts, mold structure has certain rules, can be summed up for the automatic design of software. If a Japanese companys CDM system for progressive die design and manufacturing, including the importation of parts of the figure, rough start, strip layout, determine the size and standard templates, assembly drawing and parts, the output NC program (for CNC machining Center and line cutting program), etc., used in 20% of the time by hand, reduce their working hours to 35 hours; from Japan in the early 80s will be three-dimensional cad / cam system for automotive panel die. Currently, the physical parts scanning input, map lines and data input, geometric form, display, graphics, annotations and the data is automatically programmed, resulting in effective control machine tool control system of post-processing documents have reached a high level; computer Simulation (CAE) technology has made some achievements. At high levels, CAD / CAM / CAE integration, that data is integrated, can transmit information directly with each other. Achieve network. Only a few foreign manufacturers can do it.3 Chinas mold industry and its development trendDue to historical reasons for the formation of closed, big and complete enterprise features, most enterprises in China are equipped with mold workshop, in factory matching status since the late 70s have a mold the concept of industrialization and specialization of production. Production efficiency is not high, poor economic returns. Mold production industry is small and scattered, cross-industry, capital-intensive, professional, commercial and technical management level are relatively low.According to incomplete statistics, there are now specialized in manufacturing mold, the product supporting mold factory workshop (factory) near 17 000, about 600 000 employees, annual output value reached 20 billion yuan mold. However, the existing capacity of the mold and die industry can only meet the demand of 60%, still can not meet the needs of national economic development. At present, the domestic needs of large, sophisticated, complex and long life of the mold also rely mainly on imports. According to customs statistics, in 1997 630 million U.S. dollars worth of imports mold, not including the import of mold together with the equipment; in 1997 only 78 million U.S. dollars export mold. At present the technological level of China Die & Mould Industry and manufacturing capacity, Chinas national economy in the weak links and bottlenecks constraining sustainable economic development.2、模具工业技术结构Technical level of Chinas mold industry currently uneven , with wide disparities. Generally speaking, with the developed industrial countries, Hong Kong and Taiwan advanced level, there is a large gap. The use of CAD / CAM / CAE / CAPP and other technical design and manufacture molds, both wide application, or technical level, there is a big gap between both. In the application of CAD technology design molds, only about 10% of the mold used in the design of CAD, aside from drawing board still has a long way to go; in the application of CAE design and analysis of mold calculation, it was just started, most of the game is still in trial stages and animation; in the application of CAM technology manufacturing molds, first, the lack of advanced manufacturing equipment, and second, the existing process equipment (including the last 10 years the introduction of advanced equipment) or computer standard (IBM PC and compatibles, HP workstations, etc.) different, or because of differences in bytes, processing speed differences, differences in resistance to electromagnetic interference, networking is low, only about 5% of the mold manufacturing equipment of recent work in this task; in the application process planning CAPP technology, basically a blank state, based on the need for a lot of standardization work; in the mold common technology, such as mold rapid prototyping technology, polishing, electroforming technologies, surface treatment technology aspects of CAD / CAM technology in China has just started. Computer-aided technology, software development, is still at low level, the accumulation of knowledge and experience required. Most of our mold factory, mold processing equipment shop old, long in the length of civilian service, accuracy, low efficiency, still use the ordinary forging, turning, milling, planning , drilling, grinding and processing equipment, mold, heat treatment is still in use salt bath, box-type furnace, operating with the experience of workers, poorly equipped, high energy consumption. Renewal of equipment is slow, technological innovation, technological progress is not much intensity. Although in recent years introduced many advanced mold processing equipment, but are too scattered, or not complete, only about 25% utilization, equipment, some of the advanced functions are not given full play.缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。 Lack of technology of high-quality mold design, manufacturing technology and skilled workers, especially the lack of knowledge and breadth, knowledge structure, high levels of compound talents. Chinas mold industry and technical personnel, only 8% of employees 12%, and the technical personnel and skilled workers and lower the overall skill level. Before 1980, practitioners of technical personnel and skilled workers, the aging of knowledge, knowledge structure can not meet the current needs; and staff employed after 80 years, expertise, experience lack of hands-on ability, not ease, do not want to learn technology. In recent years, the brain drain caused by personnel not only decrease the quantity and quality levels, and personnel structure of the emergence of new faults, lean, make mold design, manufacturing difficult to raise the technical level.中文翻译模具的发展1模具在工业生产中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代经济的基础工业。现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。1989年3月国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位(仅次于大型发电设备及相应的输变电设备)，确立模具工业在国民经济中的重要地位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。据统计，在家电、玩具