箱型杆件制作作业指导书

1、箱型杆件制作安装工程编号： 0001箱型杆件施工作业指导书单 位：编 制：审 核：批 准：XXXX年 XX月 XX日发布XXXX年 XX月 XX日实施箱型杆件加工制作工程箱型杆件制作作 业指导书1适用范围适用于 钢结构产品的板材、型材等原材料产品的机械切割、半自动火焰切割、数控切割等气割、铣边机、埋弧自动焊机、CO2 气体保护焊机、三维 数控钻床等 作业。2作业准备2.1 内业技术准备应严格按施工 图和经批准的制造工 艺要求进行原材的划分以及切割方法的 选择；下料图纸中标明零件号、材质、规格数量，对用精密切割的原材 进行排版、编程。编 制作业指导书，根据规范和技 术标 准，对下料作 业人员进

2、行安全技 术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持 证上岗。2.2 外业技术准备下料在 车间专 用平台上 进行，作业区域进行区域划分，标记存料区、切割作业区、成品堆放区、废品区。对 于不同材质、不同型号的钢 材进行颜色区分，所有的原材 进行预处理、复验、合格后方可下料。对 于复 杂的零件制作用于 检验。3制作工艺要求下料前所有 钢板和型 钢均进行预处理，为保证尺寸精度主要通 过数控火焰切割机和机加工来保 证，杆件采用工装胎型组装，确保组装精度，主焊缝优 先采用埋弧自 动焊，以保证焊接质量的稳定性，焊接时要严格执行焊接工艺。3.1 制作工 艺流程号料 切割 零件矫正和弯曲 边缘加工 制孔 杆

3、件组装焊接杆件矫正试装。3.1.1 作样、号料及下料作样和号料 应严 格按图纸和经批准的制造工 艺要求 进行。必须号明零件号、材质、规格、数量等。对 于形状复 杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，用 计算机放 样进 行校对确定。编程时，要根据零件形状复 杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并适当加入 补偿量，消除切割 热变 形的影响。号料前 应检查钢 料的材 质、零件号、规格、数量等，发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污 物影响号料 质量时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允 许偏差为 1mm 。3.1.2 切割3.1.2.1 箱梁所有零部件 优先采用精密切割（数控、自动、半自动），手

4、工切割及剪切仅限于次要零部件或切割后 须再行机加工的零件。3.1.2.2 手工切割 边缘应 打磨光滑3.1.2.3 剪切尺寸允 许偏差 应为 2.0mm;手工焰切尺寸允许偏差为 2.0mm。3.1.3 零件矫正和弯曲3.1.3.1 零件矫正宜采用冷 矫，冷矫正时环境温度不宜低于-12 ，矫正后的 钢料表面部不 应有明显的凹痕和其它 损伤，否则仍须整形。3.1.3.2 主要受力零件冷作弯曲 时，环境温度不宜低于 -5 ，内侧弯曲半径不得小于板厚的15 倍，小于者必 须热 煨，热煨温度宜控制在1000之间。弯曲后的零件边缘不900得产生裂纹。3.1.3.3 采用热矫时 ，热矫 温度应控制在 600

5、 800，严禁过烧。矫 正后零件温度 应缓慢冷切，降至室温以前，不得 锤击零件钢材或用水急冷。3.1.4 边缘加工3.1.4.1零件刨铣 加工深度部 应小于3mm,加工面的表面()粗糙度Ra不得大于 ；顶紧 加工面与板面垂直度偏差应小25 m于 0.01t（t 为厚度），且不得大于 0.3mm。3.1.4.2 坡口采用机械加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合 图纸要求及 焊接工 艺要求，不同坡口之 间采用（坡度比值）的坡度进行过渡。过 渡段坡口 应打磨匀 顺。坡口加工尺寸及允 许偏差依据 焊接工 艺评定结果确定。3.1.4.3 板件的 焊接边宜采用机加工， 还应按工 艺规定对箱形杆件的腹板

6、 进行配刨，以保 证部件断面尺寸精度。3.1.5 制孔螺栓孔 应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra 不得大于25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。3.1.6 杆件 组装3.1.6.1 钢板接料必 须在杆件 组装前完成。 盖、腹板接料长度不宜小于1000mm,宽度不得小于200mm,横向接料 焊缝轴线 距孔中心 线不宜小于 100mm。 杆件组 装时应 将相邻焊缝错开。3.1.6.2 组装前 连接接触面和 焊缝边缘 每边 30mm 范围内必须彻底清除浮 锈、油污水分等有害物。3.1.6.3 组装时必须以孔定位，用胎型 组装时每一定位孔群应打入 10%但不得少于 2 个冲 钉，冲钉直径不 应小于设计孔径 0

7、.1mm。3.1.6.4 组装合格后的杆件，应在规定部位打上编号钢印。3.1.7 焊接箱梁制造开工前， 进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定试验报告编写各种焊接接头的焊接工艺指导书，编制过程中严格执行焊接工艺。焊接工 艺评定试验按照铁 路钢桥制造规范进行。上岗的焊工按焊接种类分别进行考试，考试合格发给合格证书，焊工停留超 过 6 个月，应重新考核，严禁无证上岗。焊接工作在室内 进行，焊接环境温度 应部低于 5 ，相对湿度应小于 80%，当环境条件不 满足上述要求 时，可以通过预热创 造局部施工 环境。主要杆件应 在组装后 24h 内焊接。所有 焊接材料 应符合设计规 范的有关 规定。焊 接材料

8、应通过焊接工 艺评定，没有质量证明书的不得使用。3.1.8 杆件 矫正杆件冷 矫时应缓 慢加力，室温部不宜低于 5 ，冷矫总变形率部得大于 2%。采用热矫时 ，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加 热。3.2 焊接方法的 选择埋弧自 动焊：母材对接；箱型杆件腹板与上、下翼板之间的角焊缝。CO2 半自动焊：箱形内隔板板的角焊缝；加劲板的角焊缝等。手工焊 ：不能用自动焊和半自 动焊的焊缝。4劳动组织4.1 劳动 力组织方式：采用工厂化 组织模式。4.2 施工人 员应结合下料方法、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。车间人员配备表车间主任1 人技术主管1 人专业技术人员3 人专兼职安全员2 人班 组

9、 长3 人质量检查员2 人天车、叉车工4 人下料工、普工40 人探伤、试验人员2 人5材料要求5.1 原材料在下料前，作材料 标识牌对下料的材料 类型、数量、产地、合格状态 ，并在原材打材 质钢印、5.2 下料前，钢材表面必 须清理干 净，若工件上所划的 线模数目不清， 应用粉线按样冲眼重新 弹出，再进行下料。5.3 材料在校正 时严 禁过烧 ，不宜在同一部位多次重复加热。6设备 机具配置根据制作方法的不同可以 选择：半自动火焰切割 数控火焰切割机 等离子数控切割机 等离子数控相 贯线切割机磨砂轮切割机 铣边机、 埋弧自动焊机、 CO2 气体保护焊机、直流电焊机、三维 数控钻床、天车、 电剪刀

10、铁皮剪 锯弓 台虎钳割圆器 剪扳机等 设备7质量控制及 检验7.1 精密切割机 缘表面质量应符合下表 规定。精密切割 边缘 表面质量要求如下表等级用于主要零部件用于次要零部件附注项目表面粗糙度 Ra25m50mGB/T1031-1995 用样板检测崩坑不允许1m 长度内，允许超限修补，按焊接有关规定有以处 1mm塌角圆形半径 0.5mm切割面垂直度0.05t,且不大于 2.0mmt 为钢板厚度7.2零件矫正允 许偏差 应符合下表的 规定。零件矫正允许偏差如下表零件名称说明允许偏差 (mm)测量方法平整度每米范围f 1.0钢板尺塞尺钢板全长范 L8Mf 3.0直线度围L8Mf 4.0钢板尺粉线其

11、余部位1.07.3螺栓孔距允 许偏差应符合下表的 规定，由特殊要求的孔距偏差 应符合图纸规定。螺栓孔距允 许偏差允许偏差项目桁架杆件次要杆件测量方法（mm）（mm）两相邻孔距离0.40.4卡尺、钢 板尺多组孔群两相邻孔群中心距0.81.5两端孔群中心距L 11M0.81.5钢盒尺L11M1.02.0钢卷尺、测 力计孔群中心线与杆件腹板不拼2.02.0接卡尺、钢 板尺中心线的横向偏移腹板拼接1.01.0杆件两侧孔群纵向偏移1.0-卡尺、钢 板尺7.4杆件 组装允 许偏差应符合下表的 规定杆件组装主要尺寸允 许偏差 (mm) 如下表项目允许偏差（mm）对接高低差t 251.0T250.5对接间隙

12、b1.0盖板中心和腹板中心 线的偏移 1.0盖板倾斜0.5梁腹板平面度 1.0焊接整体节点内侧大节点板垂直度1.50箱型杆件高度 h1.50箱型梁盖、腹板的纵肋、横肋间 距 s1.0箱形梁隔板 间距 s2.0测量方法钢板尺、卡尺钢板尺直角尺、塞尺钢板尺、塞尺钢盒尺、掉线钢盒尺钢盒尺钢盒尺+2.0（h2m）箱形梁高度 h0+4.0（h 2m）0箱形梁宽度 b2.0箱形梁横断面 对角线差3.0箱形梁旁弯 f5.0钢盒尺钢盒尺钢盒尺7.5焊接检验焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊 接工作半年以上的 焊工，重新工作 时，应重新考核 鉴定资格；7.5.1

13、施焊时，环境温度低于5 时，相对湿度 应小于80%。钢 板在板厚不同和作 业环境温度不同 时需进行焊接前预热并保温。当板厚 25mm，采用定位焊或手工 电弧焊、埋弧焊时母材 预热温度 5；当板厚为 3040mm 之间，采用定位焊和焊条电弧焊焊接时，母材预热温度 应为 60100 ，埋弧焊预热 温度 应为 20 50 。7.5.2 焊条在空气中暴露时间 不宜超 过 2 小时。7.5.3 焊接前预热采用 LCD 履带式陶瓷加 热器，焊接后采用针刺棉保温材料保温。7.5.4 焊接尽量采用多道焊和双面 焊。多道焊 道间温度不超过 250 。后续焊 道焊接前，应将前道 焊缝的熔渣清除干 净，相邻焊道的引

14、（熄）弧位置应互相 错开。7.5.5 手工及 CO2 气体保 护焊时 ，焊条或焊丝应 作适当的横向摆动。7.5.6 施焊时，焊缝两端 应设置引弧板，引、熄弧在引弧板上进行。不能设 置引弧板的接 头，焊接引弧在距离 焊缝端部 20mm 左右 处进行，引燃后再返到端部开始 焊接。熄弧时 稍作停顿，以消除熄弧 时可能 产生的缺陷。7.5.7 在生产过 程中当某一个出 现异常，生产出不合格品，应对其实施控制，不得入下工序。8.焊缝返修焊缝焊 接完成后，经检查发现 不合格，均须返修。8.1 焊脚尺寸不足或 焊缝 咬边超过 1 mm 的焊缝 ，可采用手工电弧焊进 行补焊返修。8.2 焊脚尺寸超高或 焊缝

15、咬边超差但未超 过 1 mm 时，可采用角向砂 轮机进行修磨，使之匀 顺。8.3 发现有表面气孔或存在内部缺陷 时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应 刨出有利于返修 焊的坡口，并用砂 轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光 泽，然后补焊。8.4 发现裂纹，应先查明原因，制定 预防措施，然后可用清除缺陷的方法 进行补焊。缺陷清除范围为 裂纹两端各外延50mm。8.5 焊缝返修后，采用原 检验方法的要求 进行重新 检验 ，同一部位的 焊缝，返修次数不宜超 过 2 次。9.焊接工艺评定试验根据 设计文件的要求，按铁 路钢桥制造规范（TB10212-98 ）的规定对拟 采用的 焊接工艺进 行评

16、定。9.1 试件准备9.1.1 试件材料 选用，材质标准 GB/T714-2000 。试 件下料前，根据材质标 准对所用材料 进行化学成分和力学性能复 验，复验结果应满 足 GB/T714-2000 标准的要求。9.1.2 试件坡口采用机械加工的方法制 备，组装前，焊接区母材表面作除 锈、除尘处理。9.1.3 试件组对，两端安装引弧板。对接试件组装预留2 3的反 变形量，组装间隙允差 0 +2mm，坡口角度允差5。9.2 试件焊缝检验 ：所有试件焊接后均 经焊缝 外观检查 和内部超声波探伤。焊缝 外观成型 应良好，无气孔、夹碴、咬边、尺寸不足等缺陷。内部超声波按铁路钢桥制造 规范（ TB102

17、12-98 ）规定检测。9.3 评定标准试验评 定标准依据铁 路钢桥制造 规范（ TB10212-98 ）确定，详细要求如下：9.3.1 接头拉伸 试验的抗拉 强度以及 焊缝 金属拉伸的屈服强度、抗拉强度、延伸率等，不低于母材规 定的最小 值； 9.3.2 接头侧 弯试验后，试样受试表面不出 现长度超过试样宽 度 15%的裂纹，且单个裂纹长度不大于 3mm；9.3.3 接头 0 冲击试验 ，采用 V 型缺口，平均冲 击功不低于母材 规定的 34J，且每组中任一 试验结 果不低于 0.7 倍规定值；9.3.4 硬度测试结 果不超 过 HV350 ；9.3.5 宏观断面 检查，焊缝 成形良好，完全

18、熔合，无超差缺陷。9.4 评定方法试验评 定方法 为铁 路钢桥 制造规范（ TB10212-98 ）规定的方法，详细 要求如下：9.4.1 试验结 果满足上述要求，判定 为合格；9.4.2 拉伸及 侧弯试验结 果若低于上述要求，允许从同一试件上再取一个 试样重新试验 ，若达到上述要求，则仍判定合格，否则，判为不合格；9.4.3 冲击试验结 果不 满足上述要求 时，允许在同一 试件上再取一 组试验 ，若总计 6 个试验结 果的平均 值不低于 规定值，且低于规定值的试样 不多于 3 个（其中不得有 2 个以上结果低于 0.7 倍规定值，且最低值不低于 0.5 倍规定值），则仍判定为合格，否则，不合

19、格。9.5 焊缝 外观检验9.5.1 焊接完 毕后，所有焊缝均应进行外观检查 ，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满 弧坑及漏 焊等缺陷。其质量要求 应符合下表 规定。9.5.2 外观检查 不合格的 焊接件，在未返修合格前不得进行下一道工序。焊缝外观检验质 量标准如下表编号123456项目气孔咬边焊接尺寸焊波余高（对接）余高铲磨后表面质量要求（mm）横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝及直径小于 1.0每米不多于 3个，主要角焊缝其他焊缝直径小于 1.5间距不小于 20。受拉杆件横向 对接焊缝及竖肋焊不允许缝（腹板侧受拉区）受压杆件横向 对接焊缝及竖肋焊缝（腹板侧受压区）纵向对接焊缝、主要角焊缝其

20、他焊缝主要角焊缝 K+2/0，其他角焊缝+2/-1,手弧焊全长 10%范围内允许 K+3/-1, 用焊角尺和直角尺 测量任意 25mm 范围内高低差 h2.0;用焊角尺和钢板尺测量焊缝宽 b12 时，h3.0;12b25 时，h4；25b 时，h 4b/25单面焊双面成型焊缝的背面余高 1.5; 用直角尺和 钢板尺测量.不高于母材 0.5，不低于母材 0.3，表面粗糙度 Ra50m。用对比样快、钢 板尺和塞尺 测量。9.6 焊缝 内部质量无损检验9.6.1 经外观检验 合格的 焊缝 方能进行无 损检测 ，无损检测应 在焊缝 施焊 24 小时后进行。焊缝 超声波探 伤内部 质量分级应符合下表 规

21、定。焊缝超声波探 伤内部质量等 级如下表项目质量等级适用范围对接焊缝I杆件受拉横向对接焊缝II杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角焊缝II主要角焊缝9.6.2 焊缝超声波波探 伤范围和检验等级、距离 -波幅曲线灵敏度极缺陷等 级评定分别符合 TB10212-98 的规定，其他要求 应符合国家 标准钢焊缝 手工超声波探 伤方法和探 伤结果分级（ GB/T11345-1989 ）的规定。9.7 产品试板检验9.7.1 受拉横向 对接焊缝应按照铁 路刚桥制造 规范（TB10212-98 ）规定的数量制作 产品试板，经探伤后进行接头拉伸、侧 弯和 焊缝金属低温冲 击试验 ，试验 数量和 试验结 果应符

22、合焊接工 艺评定的有关 规定。9.7.2 若在杆件上引接 产品试板困难时，应在该对接焊缝焊完之后，就地施 焊产 品试板。试 板焊接应与杆件 焊接同材质、同工艺、同设备、同操作者、在同一地点施焊 接，禁止异地施 焊产 品试板。9.7.3 产品试板长度应大于等于 400mm,宽度每侧不得小于 150mm。9.7.4 若试验结 果不合格，可在原 试板上重新取 样再试验，如试验结 果仍不合格， 则应先查明原因，然后 对该试 板代表的接 头进 行处理。9.7.5 杆件矫正桁梁杆件 矫正允 许偏差项目允许偏差（mm）盖板对腹板的垂直有孔部位1.0度其余部位3.0盖板平面度有孔部位2.0其余部位4.0箱形对角线的扭曲3.0箱形杆件 对角线差2.0工形、箱