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内容简介：

几何问题的CAD制度研究车体零件设计摘要：复杂的几何建模是开发计算机辅助车体部件设计的一大挑战系统。本文提出了一种新的身体为基础的多层次的建模方法。机身采用基于功能和“雕刻”战略，通过创建一个计算机车体部件设计了多层次，多区域geomclric模型系统。此方法是用于提高几何建模的稳定性和灵活性修改的有益计算机车体零件设计系统，以及用于进一步建立更灵活的模型有利改变基于分析和优化。关键词：车身设计;体为基础的特征;多层次；多区模型1 前言 车体的设计主要是通过3D进行CAD系统在汽车行业现在。然而，汽车车身设计的质量很大程度上取决于经验和技巧设计师。大多数3D-CAD系统的主要工作是几何造型，但参数和建模过程中所用模型的结构在STI / L由设计师来确定，因此，质量几何模型的大大依赖于设计师的经验。一个车体部分设计系统的基础上基于知识工程（KBE）提出，可用于自动的一个分区。设计师的实验，从而显著降低开发成本，提高了设计效率。作品很多已经做了的汽车车身部件的二次开发。这些作品可分为两部分：其中的重点是有效性和分析设计，如玻璃的干涉检查稳压器，视野fleld分析，反思仪表盘和雨刮扫面积。另一个主要集中在“设计”，在其他也就是说，这样的工作将创建几何楷模。目前，大部分的第二发展车体部分的是基于前（VaIidjty和分析），而不是计算机辅助车体部分设计。因为有较少的投入和很清楚在有效性和分析，数学解决方案样的工作更适合计算机辅助设计。现在有很多设计成果，所有满足specined设计要求和规则。在此外，作为车身的白色的一部分，任何部分必须保持与在结构的其他部分是一致的。这个WIL /使零件结构更加复杂。该变化和复杂性是第一个问题，我们在设计过程见面。因此，他们应该是首先解决。为了解决上述的问题，我们提出下面的算法：所提出的策略的基本思想是1）由生成的几何模型固体为基础和基于拓扑的操作，这显著增加所产生的几何的质量楷模; 2）分车体部分不同的区域近似复杂结构，ofTer设计者各种解决方案，从而能够提高灵活性和生成的模型的适用性;3）实施由自上而下的设计流程改进的层次模型。2我几何造型IN二次DEVELOPMENT一个复杂的建模是第一道屏障二次开发的进度。对于一个典型的车体的一部分，如前地板板，整个在3D CAD软件的建模过程中可以分离INT0 600-1000步骤。作为用于更复杂的部分，例如单件的侧壁或门内，这个过程将更加复杂。在工业实践已经表明，在一般情况下，它重要的是计算机，完成整个无操作自动建模过程设计师。例如，生成的成功典型的自由曲面决定于输入参数和几何参数elements.The它们通常用在需要的功能来定义的代替这个特定的几何操作。所以创建操作必须被抛弃，取而代之其他策略。鉴于这样的假设几何操作的概率为P，则一定建模过程中产生的概率包括N个步骤就没有更多的PN，在一般情况下，车体部分的设计，N是非常大的，所以概率w非常小。构建几何模型的过程由战略调整和模式optimiza-的化。因此，这不是一个简单的代数运算。它便于设计人员修改建模策略，但很难CAD系统。这样一车体的CAD系统应采用建模战略，从手动使用的那些非常不同车体造型。因为CAD可以自动化以下一些speciflc建模的角度讲工作程序，但他们不能创建新的策或智能形容词usting策略。2 壳体基于特征的操作研究发现根据身体的这一战略操作可以大大增加successfullity计算机辅助车体的几何造型部分设计系统。此外，这种策略可以容忍一些失败的几何运算。这可以避免一切顺序几何坠毁引起几个不成功建模操作操作。在一般情况下，几何特征可以是classifled成根据类型的三种类型参考对象：一个。基于边缘的操作湾基于面的操作C。体化运作部件的形状和结构将是在几何造型的改变时期或模型修正，从而边缘的numer和零件的面孔将accordingly.If一些变化边和面被除去，所有的特征的操作相关的他们将会失败。当边和创建的面孔，那些相对边缘型和基于面的功能不能用于检查那些自动变化，这往往会导致连续造型farlures。作为拓扑目的，身在几何造型更加稳定，相比边缘基和基于面的造型，beUer模型可以由那些基于检体内来获得操作。在时下流行的CAD系统，一些边缘型和基于面的功能不能由组合而直接或间接地更换一些身体为主的特点。为了解决这个问题，我们增强这些边缘型和基于面的特征以“智能”的身体为基础的功能，并刺穿该算法在UGS / NX平台。32.调用一个智能识别，这将检测体和找到边和面。这些边和面被用作基本几何输入。3.调用当前面基于和边缘系骨折。以上表格中提到的那些步骤采用知识融合标准功能（KF）索绪尔。这些增强功能是完全参数化功能和继承的所有属性NX特征，以便它可以与此CAD集成系统。由于智能识别后，几何造型筑底特征可以被利用检测的变化，并用于响应添加或移除几何对象。而模式将被越来越多的稳定和灵活在不断变化和更新。例如，对于一个混合操作（参见图2），边缘基于功能不能用于检测新边创建驱动后的个人资料均改变和新的混合不能被附加到这些新的优势。但是，增强“智能”混合功能可以识别此更新，涉及所有边缘融合操作。这就是我们想要的。3 壳体的建模策略在几何造型，机身是有帮助的保持参数变化的稳定性，也简化内部的复杂关系几何特征。当手工建模，几何操作队列（图3中示出）是经常使用，如图3所示，每个未来取决于或引用以前的功能。一个失败的特征将停止所有以下功能的操作对于设计师，新的方法或操作会采取的解决它。在一般情况下，这不是很严重的问题，但对于计算机的一个大问题软件。作为一名优秀的计算机辅助设计系统，它应该是健壮的一些失败的操作，并防止破坏整体的失败建模过程。如果几何操作可以做成功，结果w是非常有用的和设计师可以很容易地解决这个问题所造成的几次失败的操作。基于上述概念，下面的算法在我们的计算机辅助车身零件设计使用系统。首先，做一个身体作为初始机构未来的操作。而将TnEN今后所有的体为主功能是用来“塑造”这一初始体最终形成预期的几何体。使用此算法，计算机辅助车体零件设计系统可以得到更多的robustity。即使是一些操作系统蒸发散都失败在某些情况下，它仍可以完成保持经营和创造最佳的有用输出（参见图4）。4 多层次，多防区模型例如，为了清楚地描述结构拖车门体侧，还有在Ieast 70参数和二十几何投入。因此，一个体侧不仅通过一系列描述表面上，但也复杂的参数和关系。这些关系总是与几何造型并存。任何的机身设计过程是从简陋到精致，或从简单到复杂且不是快分配。该发展是动态过程被驱动通过重叠部分的变化，调整intemal装饰和设计师的想法。规则和在过程牵连的关系是在gereral不变在一定意义。体侧设计太基于KBE将反映上述特性，因为它包含的规则关系。该设计的结果将没有任何意义，果这是缺乏特点。幸运的是，我们与特征建模，WAVE链接实现这个和KF由UGfNX提供。它公知的是的体侧结构每部车辆是不同的。在过程中体侧sofiware发展，目标是使设计系统应涵盖重大典型结构体侧，并允许在其中型变化。对于例如，双门体侧应包括五区（见图5）：上A柱时，A柱的下部，上部乙par的，较低B柱和前跷。然后必须有每个区域五六个典型剖面最少。在本文中，一个66building块“的方法是通过解决上述问题。的分区体侧结构应满足要求构和功能，以及不同的区有自己的设计自己的要求和特殊造型procediire。汽车车身零件设计系统将创建每个区域和组织喜欢做的“积木”他们最后一部分。据体侧的moduje思路，相应的工作流程的基础上构建CAD建模。实际上，复数关系船在内部和外部的存在每个区域。组装结构和参通过UG / NX提供terized造型都采用了创建体侧处理自己内心relationships。和外关系是体现与UG / WAVE LINK。同时，这工作流confoimed与模块化软件开发追求的一致性和过程的连续性。这些方法使发展的明确和合理的。有装配控制frve水平结构体：第一级：基本几何形状;第二级：基本输入组织accordrng到主体结构;三级：所有从众多数据关系非线性编辑系统需要建立区域收集和聚集;四级：详细建模操作每一个区域，每一个区域的flnal模型在这个层面完成。五级：每个区域将被连接为一体部分。这个控制srructure适合身体设计和开发过程。显然，这种方法可以容易地应用在身体其他部位的发展。5 结论拟议的几何建模策略上述在开发使用计算机辅助车体零件设计系统。与基于之前的作品相比传统领/建模策略，实验结果表明，该建模策略使系统更加稳定和适用。进一步，几何参数和由所产生的模型拓扑结构提出的建模策略可在调整大范围的。这是得天独厚的后分析和结构优化。举个例子，建模侧壁，反式的边缘时形成区域将消失，如果圆角的半径为充分Iarge。因此，几何操作，在其中所涉及的边缘可能会失败，所以ADJ usting圆角半径的范围大大减小。拟议的几何建模策略显著降低FL极限/让调整从而大大扩大鱼片的调整范围。这是未来车型再生和乐于助人模型的形容词usting。致谢 这项工作是由国家资助杰出青年基金（No.10125208）和国家自然科学重点项目中国的基金（No.19832020），这支持表示感谢。7毕 业 设 计 任 务 书1毕业设计的任务和要求：1）明确生产类型，熟悉零件及各种资料，对零件进行工艺分析，画零件图。2）进行零件的机械加工工艺设计3）加工工序设计。4）选择某工序设计相应夹具。 2毕业设计的具体工作内容：1）画毛坯图，拟订工艺路线，选择机床和工艺装备，填写工艺过程卡片。2）确定加工余量、工序尺寸、切削用量、时间定额，填写工序卡片。3）完成夹具草图、总图、零件图的设计，进行AutoCAD绘制。4）外文资料翻译一篇（原文不少于5页A4）。5）撰写设计说明书。毕 业 设 计 任 务 书3对毕业设计成果的要求：1）工艺过程卡片及工序卡片2）AutoCAD绘制的夹具总图及零件图。3) 外文资料翻译一篇。4）设计说明书一份。4毕业设计工作进度计划：起 迄 日 期工 作 内 容2016年 2月29日 3月27日 3月28日 5月31日6月1日 6月5日收集相关资料，撰写开题报告零件工艺规程制订及夹具设计撰写设计说明书答辩学生所在系审查意见： 同意下发任务书系主任： 2016年 2 月 29 日壳体机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共1页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸铁毛坯外形尺寸每毛坯件数每 台 件 数备 注 工 序 号工 名序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工时(min) 准终 单件1铸造铸造，清理2热处理时效3粗车、半精车、精车粗车、半精车70底面：粗车、半精车、精车25外圆、粗车25端面：粗车40环形槽CA6140专用夹具、游标卡尺、车刀、3.66482.074粗铣粗铣12顶面X62W游标卡尺、硬质合金铣刀0.568.75钻孔钻两7孔Z3025B10专用夹具、游标卡尺、7钻头0.162.96去毛刺去毛刺钳工台平板锉7铣端面铣两40外圆端面X6120硬质合金铣刀、游标卡尺、一面 两孔夹具12.2680.538镗内孔粗镗25内孔、粗镗、半精镗、精镗28内孔T68一面两孔夹具、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀0.8272.629检验检验检验台上10钻孔、攻丝钻、攻M5螺纹孔Z4012游标卡尺、5钻头、M5丝锥1.562.7311钻孔、攻丝钻、攻3-M4螺纹孔Z4012专用夹具、4钻头、M4丝锥263.9312钻孔、攻丝钻、攻2-M7螺纹孔Z4012专用夹具、7钻头、M7丝锥163.2313锪沉头孔扩2-12沉头孔Z401212锪孔钻0.562.8314去毛刺去各部分毛刺钳工台15终检终检检验台上 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期粗车、半精车、精车机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号3粗车、半精车、精车HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数通用车床CA6140夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件4.51782.07工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装专用夹具00002粗车70底面专用夹具、游标卡尺、90度车刀268591.02.510.521.263半精车70底面363.4800.7112.260.724粗车25外圆715.5900.4210.20.85粗车40环形槽1043820.5210.160.86半精车25外圆12721000.4110.520.87精车25外圆、车端面、倒角13611070.30.510.8570.8 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）铣12凸台顶面机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号4铣12凸台顶面HT-200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X62W夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件1.4568.7工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装大平面00002铣12凸台顶面大平面、游标卡尺、硬质合金铣刀12721200.23.511.452.27 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）钻2-7孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号5钻孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z3025B10夹具编号夹具名称切削液粗铣N面夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件0.862.9工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装专用夹具、00002钻2-7通孔专用夹具、7钻头590130.363.510.20.76 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）铣40两端面机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号7铣端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X6120夹具编号夹具名称切削液粗铣N面夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件880.53工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装一面两孔定位、00002粗铣、精铣40左端面保证20和3一面两孔定位、硬质合金铣刀、游标卡尺9541500.123.523.52.273粗铣、精铣40右端面保证105一面两孔定位、硬质合金铣刀、游标卡尺9541500.123.523.52.27 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）镗内孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号8镗内孔HT-200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数镗床T681夹具编号夹具名称切削液一面两孔夹具工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件2.5672.62工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装一面两孔定位00002粗镗25孔一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀1017.6800.5310.061.343半精樘28孔一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀12721000.22.510.081.344精樘28孔一面两孔定位、游标卡尺、开式自锁夹紧镗刀1017.6800.150.510.141.34 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）钻、攻M5螺纹孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号10钻孔、攻丝HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件2.5162.73工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装00002钻5孔954150.272.510.50.433攻M5螺纹90.8520.210.50.43 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）钻、攻3-M4螺纹孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号11钻孔、攻丝HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件3.163.93工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装V形块00002钻3-4孔V形块、4钻头1192150.272121.343攻M4孔V形块、M4丝锥15920.2121.34 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）钻、攻2-M7螺纹孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号12钻孔、攻丝HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件4.863.23工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装V形块、心轴00002钻2-7孔V形块、心轴、7钻头681.4150.273.510.41.343攻2-M7螺纹孔M7丝锥90.8520.210.41.34 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）锪2-12沉头孔机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称壳体零件名称壳体共页第页车间工序号工序名称材 料 牌 号13锪沉头孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸造设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z4120夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件1.662.63工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1安装00002锪2-12沉头孔12锪孔钻397.5150.272.510.21.34 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）10 毕 业 设 计 开 题 报 告1结合毕业设计情况，根据所查阅的文献资料，撰写2000字左右的文献综述：文 献 综 述1.1课题的提出原因壳体零件主要是指箱体类零件，是具有一定内腔的薄壁类结构。壳体也是构成主机的主要部件，壳体一般在主机在结构中起到支撑和包容其他零件的作用。壳体内会安装许多细小零件，一般是由一定厚度的四壁及类似外形的内腔构成的箱形体。壳壁部分常设计有安装轴，密封盖，轴承盖，油杯，油塞等零件的凸台，凹坑，沟槽，螺孔等结构。典型的壳体零件包括：减速箱，发动机，内燃机等，结构一般比较复杂。壳体零件的质量好坏会直接影响到产品整机的使用性能和工作稳定性，尤其是对工作要求比较高的机器，其对壳体的加工质量要求会更高，合理的工艺会对提高产品的生产率和合格率起到至关重要的作用。制造工艺是生产中最为重要的因素，它既是构思和想法，又是实在的方法和手段。过程是采用金属切削刀具或磨具及其他加工方法来加工工件，使工件达到所要求的尺寸，形状，表面粗糙度和力学物理性能，从而生产成为合格零件。而机械加工工艺规程是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻纪律性文件。机床夹具是机床上装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变1。使用夹具可以有效的保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，扩大机床的工艺范围，减轻工人劳动强度，保证安全生产2。进入21世纪，我国经济与国际全面接轨，进入了一个蓬勃发展的新时期。机床制造业既面临着机械制造业需求水平提升而引发的制造装备发展的良机，也遭遇到加入世界贸易组织后激烈的国际市场竞争的压力，加速推进数控机床的发展是解决机床制造业持续发展的一个关键。随着制造业就对数控机床的大量要求以及计算机技术和现代设计技术的飞速进步，数控机床的应用范围还在不断扩大，不断发展以满足生产的需要，本文简析了数控机床高速化，高精度化，复合化，智能化，开放化，网络化，多轴化，绿色化等发展趋势，并提出了我国数控机床发展中存在的一些问题3。所以要对进行壳体零件的工艺改进。我国数控技术起步于20世纪50年代，经过个各阶段的发展，现已基本掌握了现代数控技术，建立了数控开发生产基地，培养了许多数控专业技术人才，初步形成了自己的数控产业4。经过半个世纪的发展，产品的性能和可靠性有了较大的提高，并且被用户认可，形成了一定的市场竞争力。但是由于系统的技术含量无法与进口系统相比，只有在低端市场占有一席之地，仍然与国外有一定的差距，存在以下问题：（1）技术创新成分低，消化吸收能力不足，落后于国外技术水平，特别是在高精尖方面，这造成了无法摆脱对国外技术依赖的状况。（2）技术创新环境不完善，还未形成有利于企业技术创新的竞争环境。目前大多数企业尚未建立起有效的技术创新机制，很难取得较高水平的科研成果。（3）大部分数控产品体系结构不够开放，用户接口不完善，少数具有开发功能的产品，只停留在研制阶段，这无形中流失了许多资源。（4）功能化部件专业化生产水平较低，产品可靠性不高，市场占有率低，种类覆盖率低，没有形成规模生产。（5）网络化程度不高，目前我国的数控技术网络被用于NC程序的传递，其集成化，网络化水平和远程故障排除水平有限5-6。造成这些问题的原因：(1)企业自主创新能力不强，核心技术的工程化能力不强，数控系统的标准研究不够，而且企业对引进技术的吸收和再创造能力不足，（2）不良的竞争机制导致人才的大量流失，又制约了技术，产品的创新，也很大程度上制约了计划的有效实施，（3）对国内数控数控产业进程的艰巨性，长期性和复杂性的特点认识不足，对产业市场的不规范以及对国外企业的产业保护及限制估计不足，对我国的数控技术应用能力的认识不够，（4）对数控技术关注的时候，从数控技术角度关注的多，从产业链角度关注的少，没有建立起完整的配套体系，（5）国内对数控装置研发进行着低水平研发，投资不够集中，造成产品水平和品质都跟不上7-8。目前国外数控系统技术发展的总体趋势如下：（1）新一代数控系统向PC化和开放式体系结构方向发展，（2）驱动装置向交流，数字化方向发展，（3）增强通信功能，向网络化发展，（4）数控系统在控制性能上向智能化发展9-11。因此，对壳体的加工工艺进行改进及编制是至关重要的。1.2课题构思及研究内容课题的主要研究内容是壳体的加工工艺，规程设计和某些工序夹具的工装设计。其中需要解决的问题有：零件图公益性分析，毛坯的选择，加工余量的计算，工艺路线的确定。机床夹具的定位和加紧装置的设计，处理好生产中工件的加工质量，生产效率和经济性之间的关系。工艺路线是制造单位按照规定的作业流程完成生产任务的途径，主要用来进行工序排产和计算车间成本。通过查阅资料12，有关内容如下：在制定工艺过程时，选择定位基准的目的是为了保证加工表面的位置精度，所以选择定位基准的原则是从有较高位置精度要求的表面中进行选择。定位基准包括粗，精基准的选择；选择工件上精度高，尺寸较大的表面为精基准，以保证定位准确，同时考虑工件安装拆卸方便，夹具简单。夹具设计要考虑定位元件的选择，夹紧装置与夹紧力的确定和典型夹具的设计原则等因素，经查阅资料13-16。在零件加工时，需考虑的问题之一是如何将零件准确的装夹在机床上。装夹有两个含义：定位和夹紧17。通过查阅资料有以下论述：定位是确定工件在机床上占有正确的位置的过程，可以理解为工件相当于切削刀具或磨具的一定位置，以保证加工尺寸和形位精度的要求，定位方法有：工件以平面定位，工件以圆柱孔定位，工件以外圆表面定位，工件以其他表面定位，定位表面的组合，一面两孔定位。夹紧是工件在定位后将其固定，使其在加工过程中承受重力，切削力等从而保持定位位置不变的操作；夹具的主要设计方法是绘制所需的图样同时制定有关的技术要求，应在查阅有关典型家具图样的基础上，按加工要求构想出方案，再经修改从而确定夹具的结构18-19。参考文献：1 机械加工工艺师手册，杨淑子主编.北京：机械工业出版社，200812机械制造工艺学，王先逵主编北京：机械工业出版社，200613金属切削原理与刀具，陆剑中，孙家宁主编北京：机械工业出版社，200514机床夹具设计与制造，李昌年主编北京：机械工业出版社，20065金属切削机床夹具设计手册，蒲林祥主编北京：机械工业出版社，19956机床夹具图册，薛源顺主编北京：机械工业出版社7机械零件设计手册，王绍俊主编北京：机械工业出版社8机械设计基础，陈立德主编北京：高等教育出版社，20079公差与配合，任嘉卉主编北京：机械工业出版社，2000410金属工艺学上下册，邓文英，郭晓鹏主编-5版-北京：高等教育出版社，2008411机械制图（应用本科），郭纪林，余桂英主编大连：大连理工大学出版社，2005812张玉峰，浅谈我国数控机床的现状与发展趋势J金属加工，2010，（21）：22-2313陈启源，浅析数控技术发展趋势和发展途径J，内蒙古水利，2010，（4）：34-3514尚德波，现代机床数控技术发展动态J职大学报，2009，（7）：92-9315韩立群人工神经网络理论设计及应用北京：化学工业出版社，200216Cheng CSA neural network for the analysis of control chart patternsInternational Journal of Production Research1997，35(3)：667-66917阎加强，张培新等人工神经网络辅助材料研究进展及问题材料导报，1999，13（2）：15-1618Shing I ChangA hybird neural fuzzy system for statistical process controlComputitional Intelligence in manufacturing Handbookboca Raton：CRC Press LLC ，200119乐清洪，腾霖，朱名铨等质量控制图在线智能诊断分析系统计算机集成制造系统，2004，10（12）：1584-1587 毕 业 设 计 开 题 报 告本课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段（途径）：2.1拟解决的关键问题（1） 对于壳体零件的定位基准不好选择。 解决方法：定位基准通常应优先考虑产品设计时的设计基准，并且尽可能的选择加工面做基准，不采用过多的毛坯面定位。（2） 完成零件工艺卡片时，所需采用的机床型号不好选择。 解决方法：可以查机械加工手册。（3） 机床夹具设计精度难以把握。 解决方法：可以用综合分析公式计算出来。2.2设计的方法及措施 设计专用壳体夹具，可以保证加工精度，提高工作效率，减轻工人的劳动强度，全面提高经济效益，最大程度的减少人力损耗。各种创新夹具的设计，既能提高效率，又能节省时间，提高生产率，促进社会和谐高效发展。 由于铣削加工切削用量及切削力大，并且是多刃断续切削，加工时易产生振动，所以设计铣削夹具应注意：夹紧力要足够并且反形成自锁；家具的安装要准确无误，即安装及加工时要正确使用定向键，对刀装置，夹具体要有足够的刚度和稳定性，且结构合理。 对于钻夹具，钻套安装在钻模板或夹具体上，用来确定工件上加工孔的位置，引导刀具进行加工，提高加工过程中工艺系统的刚性并防振。钻模板用于安装钻套，确保钻套在钻模上的正确位置，钻模板大多安装在夹具体或支架上。2.3方法及措施（1）题目给的零件是壳体，所以对密封性的要求较高，零件年生产量是小批量生产，考虑到零件的加工尺寸不大，为了提高生产率，保证加工精度可采用铸造成型。零件形状不复杂，因此毛坯形状可与零件形状尽量接近。由技术要求可知该零件是铸件，参考机床夹具设计手册可知，根据铸件制造方法，采用金属型铸造经济精度最好。（2）壳体加工工序前后一般都穿插有其他普通加工工序，如果衔接的不好会产生矛盾。所以在熟悉整个加工内容的同时要了解壳体加工工序与普通零件加工工序各自的要求，加工目的，加工特点，从而保证加工质量。（3）为了提高劳动生产率，保证加工质量及降低劳动强度，需要设计专门的铣削夹具和钻夹具。设计夹具时，首先要确定工件的定位方式及定位元件的结构；其次确定工件的夹紧方式，选择合适的夹紧机构；最后确定刀具的对刀，导向方式，选择对刀，导向元件。2.4预期设计成果 工艺过程卡片与工序卡片，AutoCAD绘制的夹具总图及零件图，外文资料翻译一篇，设计说明书一份。2.5设计工作进度计划 2月29日-3月27日 收集相关资料，撰写开题报告 3月28日-5月31日 零件工艺规程编制制订及夹具设计 6月1日-6月5日 撰写设计说明书 答辩 毕 业 设 计 开 题 报 告指导教师意见：李宇健同学所做的开题报告，研究目的与意义明确，文献综述对壳体零件的基本结构、工艺要求及特点等作了较充分的分析与论述，对拟采用的工艺路线进行了初步分析，语言简练，格式符合规范化要求。所提出的研究方案切实、可行，建议进一步细化技术路线及结构。望该同学能积极工作、认真钻研，按照研究计划合理安排时间，相信能圆满顺利的完成毕业设计工作。同意开题 指导教师： 2016 年 3月 21日所在系审查意见： 同意开题 系主任： 2016 年 3 月 22 日壳体零件的工艺规程编制及夹具设计 摘要：本设计是一种壳体的工艺设计和夹具设计。此零件是一类支撑和包容传动机构的壳体零件。在机床加工工件时，需要定位和夹紧，在机床上用来完成工件装夹的工艺装备就是各类机床中最为广泛的“机床夹具”我们制作及研发夹具是要让夹具具有以下优点：要操作方便，安全，质量高，夹持稳定，提高工作的效率，减轻工人的工作量，实现人机共赢，从而使经济效益大幅提高，为国家创造财富。除此之外，还设计了一套专用车床夹具和专用钻床夹具。 关键词：壳体；工艺设计；夹具；效率；经济效益；财富 Fixture design process planning and housing partsAbstract：This design is to design a process design and fixture housing. This part is a kind of support and inclusion actuator housing parts. In machining a workpiece, we need to locate and clamped on the machine used to complete the workpiece clamping technology and equipment is the most widely used in various types of machine Machine jig Our production and R & D is to let the jig fixture has the following advantages: To easy to operate, safe, high-quality, holding stability, improve work efficiency, reduce the workload of workers, human-machine win-win situation, so that a substantial increase in economic benefits and create wealth for the country.In addition, also designed a special fixture and special lathe drilling jig.Keywords：Process design; casing clamp; efficiency; economic benefit; wealth目 录摘要Abstract目录1 绪论11.1 课题的提出原因11.2 课题的主要内容41.3 课题的构思42 零件图工艺性分析52.1 零件结构功用分析52.2 零件图纸分析52.3 主要技术条件63 机械加工工艺规程设计73.1 毛坯选择73.2 毛坯余量确定73.3 毛坯-零件草图73.4 刀具类型的确定83.4.1 刀具设计参数确定83.5 刀具工作草图93.6 量具类型的确定103.6.1 极限量具尺寸公差确定103.6.2 极限量具尺寸公差带图103.6.3 极限量具结构设计104 机械工艺路线确定134.1 定位基准的选择134.1.1 精基准的选择134.1.2 粗基准的选择134.2 加工顺序的安排134.3 段的划分说明134.4 加工工序简图134.5 工序尺寸及公差确定184.6 设备及其工艺装备确定194.7 切削用量及工时定额确定194.8 工序尺寸精度分析244.9 定位方案和定位元件的确定245 夹具元件的确定265.1 定位误差分析计算265.2 夹紧方案及元件确定275.3 夹具总装草图28参考文献28致谢30IV1 绪论1.1 课题的提出原因概念：壳体零件主要是指箱体类零件，是具有一定内腔的薄壁类结构。作用：壳体也是构成主机的主要部件，壳体一般在主机在结构中起到支撑和包容其他零件的作用。结构：壳体内会安装许多细小零件，一般是由一定厚度的四壁及类似外形的内腔构成的箱形体。壳壁部分常设计有安装轴，油塞等结构。壳体零件包括：减速箱，发动机等，结构一般比较复杂。质量：质量好坏会直接影响到产品整机的使用性能和工作稳定性，尤其是对工作要求比较高的机器，其对壳体的加工质量要求会更高，合理的工艺会对提高产品的生产率和合格率起到至关重要的作用。概念作用优点机床上装夹工件的一种装置使工件相对于机床和刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变1使用夹具可以有效的保证加工质量，提高生产效率，降低生产成本，扩大机床的工艺范围，减轻工人劳动强度，保证安全生产2 机床夹具进入21世纪，我国经济与国际全面接轨，进入了一个蓬勃发展的新时期。随着制造业就对数控机床的大量要求以及计算机技术和现代设计技术的飞速进步，数控机床的应用范围还在不断扩大，不断发展以满足生产的需要，本文简析了数控机床高速化，高精度化，复合化，智能化，开放化，网络化，多轴化，绿色化等发展趋势，并提出了我国数控机床发展中存在的一些问题3，所以要对进行壳体零件的工艺改进。我国数控技术起步于20世纪50年代，经过个各阶段的发展，现已基本掌握了现代数控技术，建立了数控开发生产基地，培养了许多数控专业技术人才，初步形成了自己的数控产业4。由于国内与国外在技术方面依然存在着很大的差距，依然存在以下问题见下图1.1所示： 国内技术含量现状1）技术创新成分低，消化吸收能力不足，落后于国外技术水平，特别是在高精尖方面，这造成了无法摆脱对国外技术依赖的状况；2）大部分数控产品体系结构不够开放，用户接口不完善，少数具有开发功能的产品，只停留在研制阶段，这无形中流失了许多资源；3）功能化部件专业化生产水平较低，产品可靠性不高，市场占有率低，种类覆盖率低，没有形成规模生产；4）网络化程度不高，目前我国的数控技术网络被用于NC程序的传递，其集成化，网络化水平和远程故障排除水平有限5-6。图1.1 国内技术含量现状2 形成原因1)企业自主创新能力不强，核心技术的工程化能力不强，数控系统的标准研究不够，而且企业对引进技术的吸收和再创造能力不足；2）不良的竞争机制导致人才的大量流失，又制约了技术，产品的创新，也很大程度上制约了计划的有效实施；5）对国内数控数控产业进程的艰巨性，长期性和复杂性的特点认识不足，对产业市场的不规范以及对国外企业的产业保护及限制估计不足，对我国的数控技术应用能力的认识不够；4）对数控技术关注的时候，从数控技术角度关注的多，从产业链角度关注的少，没有建立起完整的配套体系，3）国内对数控装置研发进行着低水平研发，投资不够集中，造成产品水平和品质都跟不上7-8。图1.2 形成原因1）新一代数控系统向PC化和开放式体系结构方向发展2）驱动装置向交流，数字化方向发展3）增强通信功能，向网络化发展4）数控系统在控制性能上向智能化发展9-11国外发展趋势1.2 课题的主要内容 1）画毛坯图，拟定工艺路线，选择机床和工艺设备，填写工艺过程卡片。 2）确定加工余量，工序尺寸，切削用量，时间定额，填写工序卡片。 3）完成夹具草图，总图，零件图的设计，进行AutoCAD绘制。 4）外文资料翻译一篇。 5）撰写设计说明书。1.3 课题的构思在做铣夹具和钻夹具的过程中，首先要分析壳体零件图及加工技术的要求，其次考虑毛坯的选择，再者要考虑制定机械加工工艺过程中一些关键问题，最后结合实际情况设计出方便实用且经济的夹具。2 零件图工艺性分析2.1 零件结构功用分析壳体零件是机械中常见的一种零件，通常起支承作用。它的应用范围很广，例如支承旋转轴上的轴承，等等。由于它们有不同的功能，壳体类零件的结构和尺寸有着很大的差异，在结构上有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔，零件由内孔，外圆，凸台，表面构成12。2.2 零件图纸分析 由2.2零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，所以可以采用铸造毛坯。由于该零件的两个28孔与轴承配合，它的表面质量直接影响两轴承的旋转精度与工作状态，通常对其尺寸要求较高。一般为IT5-IT7。加工时两28孔的同轴度应该控制在650.01mm。 图2.1 零件图2.3 主要技术条件 主要技术条件如下图2.2由于70底面的平面度直接影响接触刚度，并且在加工过程中作为定位基面，会影响孔的加工精度，因此规定底面必须平直。两28孔的孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的接触不良，所以对轴承座孔的要求较高。同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差会使轴承装配到轴承孔内发生歪斜的情况导致径向跳动和轴向跳动，加剧轴承的磨损，所以同轴上各孔的同轴度为最小孔尺寸公差之半。1）孔径精度2）孔的位置精度3）主要平面的精度 图2.2 主要技术条件3 机械加工工艺规程设计3.1 毛坯类型表3.1 毛坯类型毛坯种类制造精度（IT）加工余量原材料工件尺寸工件形状砂型铸造13级以下大HT200各种尺寸复杂3.2 毛坯余量确定由机械加工工艺设计学得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差为1.413。3.3 毛坯零件合图草图图3.1 毛坯零件合图草图图3.2 毛坯零件合图草图3.4 刀具类型确定此道工序保证的尺寸精度要求较高28内孔端面必须垂直，因此选用90度闭孔镗刀。3. 4. 1 刀具设计参数确定14（精镗28JS7公差等级为IT7内孔）表3.2 刀具设计参数确定序号项目数据来源或公式计算采用值1刀具类型表2-6、2-7焊接式90度闭孔镗刀2刀片材料YT5刀杆材料45钢3几何角度表2-7、2-8、2-9s=-4度 o=15度o=8度 o=6度r=90度r=56度 =2mm4断削参数前面型式表2-11、2-12（f=1.3mm/r）带倒棱曲面圆弧卷削槽前面Ln=3.5mo1=-5度 br1=0.045 qn=25过渡刃表2-13（ap=0.5mm）过渡刃和修光刃 b=0.186刀片型号表2-3A416L=16 B=10 C=5.5 R=107镗刀外型结构尺寸表3-5（刀具设计手册）DxL=10x100 M=53.5 刀具工作草图图3.3 刀具工作草图3.6 量具类型确定 对轴承座孔28（JS7）：首先确定被测孔的极限偏差，然后查公差书第三章极限与配合标准得28JS7的上偏差ES=+0.01mm,下偏差EI=-0.01mm。公差等级为IT7。轴承座孔28的量具用塞规。3.6.1 极限量具尺寸公差确定 1）确定工作量规的制造公差和位置要素值，由公差书表6-1得IT7尺寸28的量规公差为T=0.0024mm,位置要素Z=0.0034mm15。 2）计算工作量规的极限偏差：28JS7孔用塞规：通规：上偏差=EI+Z+T/2=（-0.01+0.0034+0.0012）=-0.0054mm 下偏差=EI+Z-T/2=（-0.01+0.0034-0.0012）=-0.0078mm磨损极限= EI=-0.01mm止规：上偏差=ES=+0.01mm 下偏差=ES-T=（+0.01-0.0024）=+0.0076mm3.6.2 极限量具尺寸公差带图图3.4极限量具尺寸公差带图3.6.3 极限量具结构设计 图3.5 极限量具结构设计 4 机械工艺路线确定4.1 定位基准的选择4.1.1 精基准的选择：以壳体底面与两7孔作定位基准，因为符合基准重合原则且装夹误差小16。4.1.2 粗基准的选择：按照壳体上端面和壳体支撑外圆弧定位加工。4.2 加工顺序的安排 加工顺序为先面后孔17.4.3 段的划分说明加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段18。4.4 加工工序表4.4 加工工序简表1铸造铸造，清理2热处理时效3粗车，半精车，精车如图所示24粗铣12凸台顶面如图所示35钻2-7孔如图所示46去毛刺740外圆两端面如图所示58粗镗2-25内孔、半精镗、精镗2-28内孔如图所示69检验10钻、攻M5螺纹孔如图所示711钻、攻3-M4螺纹孔如图所示812钻、攻2-M7螺纹孔如图所示913锪2-12沉头孔如图所示1014去毛刺15终检图2图31）钻2-7孔（图4） 图42）40外圆两端面（图5） 图53）粗镗2-25内孔、半精镗、精镗2-28内孔（图6）图64）检验：5）钻、攻M5螺纹孔（图7）图76）钻、攻3-M4螺纹孔（图8）图87）钻、攻2-M7螺纹孔（图9）图9 8） 锪2-12沉头孔（图10）图109）去毛刺：10）终检：4.5 工序尺寸及其公差确定25f7（表1）工艺路线基本尺寸工序余量经济精度工序尺寸铸30.55.530.51.4粗车273.512.5（IT11）26.5半精车25.51.56.3（IT9）25.5精车250.51.6（IT7）2528JS7（表2）工艺路线基本尺寸工序余量经济精度工序尺寸铸226221.4粗镗2536.3（IT11）25半精镗27.52.53.2（IT9）27.5精镗床280.51.6（IT7）280.014.6 设备及其工艺装备确定所用的设备有： CA6140，X62W，Z3025B10，X6120，T68，Z4012，工作台，钳工台19。夹具有：V形块，钻2-7孔专用夹具，心轴20。刀具有：90度车刀，7钻头，平板锉，开式自锁夹紧镗，5钻头，M5丝锥，4钻头，M4丝锥，圆锉刀。量具有：游标卡尺，专用塞规21。4.7 切削用量及工时定额确定（1） 粗车、半精车、精车时：（T1=T辅 T2=T机 T3=T工 T4=T休） 1）粗车70底面时：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2.5由表5.3-1得22：f=1.0 mm/r由表5.3-20得：v=59 m/min则n=318x59/70=268r/mm工时定额： 由表3.3-1得23：装夹工件时间为0.42min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.12 min由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.42+0.12+0.64+0.08=1.2 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 min由表3.3-33得场地布置，休息时间和生理时间分别为：T3=56 min、T4=15minT基=lz/nfap=100 x3.5/268 x1 x2.5=0.52 min则T总=T1+T2+T3+T4+T基=75 min 半精车70底面时：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=1由表5.3-1得24：f=0.7 mm/r由表5.3-20得：v=80 mm/r则n=318x80/70=363.4 r/mm工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.07+0.05+0.02+0.03=0.17 minT基=lz/nfap=100 x3.5/363.4x1x0.7=1.38 min则T总=T1+T2+T基=2.26 min2）粗镗环形槽：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2由表5.3-1得：f=0.4m/r由表5.3-20得：v=90m/r则n=318x90/40=715.5 r/mm工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.2 min则T总=T1+T2+T基=2.26 min3）粗车25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=2由表3-1得：f=0.5 m/r由表5.3-20得：v=82 m/r则n=318x82/25=1043 m/r工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.167 min则T总=T1+T2+T基=0.347 min4） 半精车25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=1由表3-1得：f=0.4 m/r由表5.3-20得：v=100 m/r则n=318x100/25=1227 m/r工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.34 min则T总=T1+T2+T基=0.52 min5） 精车25外圆时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=0.5 由表3-1得：f=0.3 m/r由表5.3-20得：v=107 m/r则n=318x107/25=1361 m/r工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.857 min则T总=T1+T2+T基=1.75 min6） 粗车25端面时：（车刀刀杆尺寸BXH取16X25）ap=0.5 由表3-1得25：f=0.5 m/r由表5.3-20得：v=74 m/r则n=318x74/25=941.2 m/r工时定额： 由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表5.4-1得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rT基=lz/nfap=0.2 min则T总=T1+T2+T基=1.1 minT总=T总1+T总2+T总3+T总4+T总5+T总6+T总7=82.07min（2） 铣12凸台顶面时：切削用量：ap=3.5由表6.3-2得：f=0.2 m/r由表6.3-21得：v=120 m/r则n=318V/D= 318 x120/30=1272 m/r工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/fxn=1.45 min由表3.3-7得：操作机床时间为：0.83 min由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14 minT1=2.27min T3=51min T4= 15minT基=lz/nfap=0.5 min则T总=T1+T2+T基=68.7min（3） 钻2-7孔时；切削用量：ap=3.5由表7.3-1得：f=0.36 m/r由表7.3-11得：v=13 m/r则n=318V/D= 318 x13/7=590 m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=0.1 min由表3.3-9得26：装夹工件时间为0.17min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.15min由表3.3-12得：测量工件时间为：0.04minT1=0.76 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=62.9min（4） 粗铣、半精铣40两端面时； 粗铣时：切削用量：ap=2.5由表6.3-2得：f=0.2 m/r由表6.3-21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=120 m/r则n=318V/D=763.2m/r工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=2.63 min精铣时：切削用量：ap=1由表6.3-2得：f=0.12 m/r由表6.3-21硬质合金铣刀铣削灰铸铁时v=150 m/r则n=318V/D=954m/r工时定额：由表6.4-1得：T2= lw+lf/vf=3.5 min由表3.3-7得：操作时间为0.83min由表3.3-8得：测量工件时间为：0.14minT1=2.27 min T3=51 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=80.53min（5） 粗镗25内孔、半精镗、精镗28内孔时； 粗镗时：切削用量：ap=3由表8.2-1得：f=0.5 m/r v=80 m/r则n=318V/D=1017.6m/r工时定额：T2= lw+lf/vf=0.03 min半精镗时：切削用量：ap=2.5由表6.3-2得：f=0.2m/r v=100m/r 则n=318V/D=1272m/r 工时定额：T2= lw+lf/vf=0.04min精镗时：切削用量：ap=0.5由表6.3-2得：f=0.15m/r v=80m/r 则n=318V/D=1017.6m/r 工时定额：T2= lw+lf/vf=0.07min由表3.3-1得：装夹工件时间为0.42min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.12min由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.16minT1=1.34 min T3=56min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=72.62min（6） 钻、攻M7螺纹孔时；切削用量：ap=2.5由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=954m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=1.5 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-10得：松开卸下工件时间为0.05min由表3.3-11得：操作机床时间为：0.32 minT1=0.43 min T3=47 min T4=15 min则T总=T1+T2+T基=62.73min（7） 钻、攻3-M4螺纹孔时；切削用量：ap=2.由表7.3-1得：f=0.27 m/r由表7.3-11得：v=15 m/r则n=318V/D= 318 x15/5=1192m/r工时定额：T2= lw+lf/fxn=2.1 min由表3.3-9得：装夹工件时间为0.04min由表3.3-1