接水盒塑料成型工艺及模具设计【注塑模】【含6张cad图纸+文档全套资料】
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接水盒注塑成型工艺及模具设计1 绪论11.1国内模具的现状和发展趋11.1.1国内模具的现状11.2 国外模具的现状和发展趋势21.3接水盒模具设计流程31.3.2支架模具设计的进度32 塑件成型工艺分析42.1塑件的工艺分析42.1.1 塑件的原材料分析42.1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析52.2 计算塑件的体积和重量利用62.3 型腔数量的确定62.4 塑件注塑工艺参数的确定72.5 塑料成型设备的初选73 注塑模的结构设计93.1 分型面选择93.2 浇注系统的设计103.2.1 主流道设计103.2.2 主流道衬套的选取103.2.3 分流道设计113.2.4 定位环设计113.2.5 浇口设计123.3型腔和型芯成型尺寸计算133.3 .1型腔的结构设计143.3.2型腔材料的选取143.3.3型芯镶块结构设计143.4 排气结构设计153.5确定推出机构形式与结构及复位153.6 合模导向机构设计164 模具冷却加热系统的计算184.1 冷却加热系统设计184.2确定侧抽芯结构形式与结构196模具及注塑机的有关参数校核226.1 最大注射量校核226.2 锁模力校核226.3 开模行程校核23结束语24致谢.25参考文 献 .26 中文摘要注射成型是塑料成型的主要方法之一。用注射成型方法加工的塑料制品，不仅可以成型复杂结构的制品，而且制品黏度高、质量好，注射成型的生产率也高。由于塑料的物理性能、化学性能与其它材料不同，因此注射塑料制品的设计与成型加工以及模具设计亦有它独特的一面。要设计出结构合理、造型优美、经济耐用的塑料制品，不但要考虑塑料本身的特性，而且要考虑到塑料成型的工艺，模具结构，制品使用环境以及制品的经济效益。一副模具从功能上可分为注射、成型、冷却、脱模等部分；从结构上可分为模架、成型、导向、脱模等部分。本文介绍了模具设计的一般原则和注意事项、模具材料及其选择原则、塑料扣件注射模具设计的整个过程。对具体方案进行了分析论证，并详细分析了各个部分的设计过程，其中包括模架的确立、注射机的选择、模具与注射机有关参数的校核、浇注系统的设计计算、成型零件的尺寸和公差计算、冷却系统的设计计算、脱模机构的设计计算等等。最后绘制了模具装配图和零件图。关键词：注射机冷却水道浇注系统斜滑块模具设计 ABSTRACTinjectionmoldingisoneofthemainmethodsoftheplasticsmodels.thismethodofinjectingmodelofplastic,notonlycanmodelthecomplicationsstructure,andproductstickydegreeishigh,qualityisgood,andtherateofproductionwhichinjectstomodelisalsohigh.thephysicalfunction,chemistryfunctionofplasticsisdifferentfromothermaterials,sothedesignofinjectingplastic,processandthemoldingdesignalsohasitspecialoneside.ifwewanttodesignplasticofareasonablestructure,beautifulshape,andeconomic,weshouldconsiderthecharacteristicofplasticsnotonly,butalsothecraftofplastic,moldingstructure,economicperformanceofproduct,andtheusingenvironmentofproduct.amoldcanbedividedintoinject,model,cooloff,takeoffmoldsetc.fromthefunctionpart.itcanbedividedintoamoldandmolding,leadingto,andtakeoffmoldsetc.fromthestructurepart.thistextintroducedgeneralprincipleandregulation,materialsofmoldanditschoiceprinciple,thewholeprocessoffastenermoldingdesign.carriedonanalyticalargumenttotheconcreteproject,andanalyzedeachdesignprocessofpartindetail,includingthechoiceofmoldandinjectingmachine,checkingparametersofinjectingmachine,designandcalculationofwateringsystem,themodel,coolingsystemandtakingoffsystemetc.drewanassemblingpictureandpicturesofpartsofmoldfinally.keywords:POM;InjectthemachinedrawingwaterGatingsystemangled-lift.Splits；MoulddesigI 1 绪论模具是一种有一定形状和尺寸的型腔工具，与模具内各种系统或辅助机构配合使用，将各种高温液体的材料（塑料和金属合金等）填充至模具型腔内，即可生产出具有特定形状、尺寸、功能和质量的工业零件。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称之为“点铁成金”的“磁力工业”；美国业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为模具工业是所有工业的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。在模具工业总产值中，冲压模具约50%，塑料模具占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。塑料模具工业是随着塑料工业的发展而发展的。塑料工业是一门新兴的工业，自塑料问世以来的几十年，由于原料丰富、制作简单和成本低廉，塑料工业的发展很快，它在某些方面已经取代了多种有色金属、黑色金属、水泥、橡胶、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成为各个工业部门不可缺少的材料。1.1国内模具的现状和发展趋1.1.1国内模具的现状我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.020.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达501000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。 近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。1.1.2国内模具的发展趋势 随着塑料模具市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式必然然会不断发展，对模具的要求也一定会越来越高。为了满足市场的需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将会有较快的发展，而且这种发展必须跟上时代的步伐，而我国的模具行业大都趋向于以下几个方向发展：（1） 超大型超精密长寿命高效率模具将得到发展。（2） 多种材质多种颜色多层多腔多种成型方法一体化的模具将得到发展。（3） 多种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。（4） 模具设计、加工、及各种管理将向数字化、信息化方向发展，CAD/CAE/CAM/CAPP及PDM/PLM/ERP等智能化、集成化和网络化方向发展。（5） 更加高速、更加精密、更加智能化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。（6） 更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之而来也会产生一些特殊的和更为先进的加工方法。（7） 各种模具型腔表面处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺将得到不断发展。（8） 逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将进一步得到发展。（9） 热流道技术将得到迅速发展，气辅和其他注射成型工艺及模具也将会有所发展。（10） 模具标准化程度将不断提高。1.2 国外模具的现状和发展趋势在欧美，CAD/CAE/CAM已成为模具企业普遍应用的技术。在CAD的应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，目前3D设计已达到了70%89%。PRO/E、UG、CIMATRON等软件的应用很普遍。应用这些软件不仅可完成2D设计，同时可获得3D模型，为NC编程和CAD/CAM的集成提供了保证。应用3D设计，还可以在设计时进行装配干涉的检查，保证设计和工艺的合理性。数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量。3050人的模具企业，一般拥有数控机床十多台。经过数控机床加工的零件可直接进行装配，使装配钳工的人数大大减少。CAE技术在欧美已经逐渐成熟。在注射模设计中应用CAE分析软件，模拟塑料的冲模过程，分析冷却过程，预测成型过程中可能发生的缺陷。在冲模设计中应用CAE软件，模拟金属变形过程，分析应力应变的分布，预测破裂、起皱和回弹等缺陷。CAE技术在模具设计中的作用越来越大，意大利COMAU公司应用CAE技术后，试模时间减少了50%以上。 1.3接水盒模具设计流程接受任务书 收集、分析、消化原始资料 模具排位、选取模架 分型面设计、浇口系统形式、浇口位置 分型零件采用何种形式抽芯 确定主要成型零件、结构件的结构形式与尺寸 确定冷却形式和运水位置 确定顶出形式、顶出尺寸大小位置 利用2D 3D 软件绘制模具图、分模 绘制部分零件图，校对、审图 试模、修模 1.3.2支架模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；2.确定加工方案，所用时间5天；3.模具的设计，所用时间30天；4.模具的调试所用时间5天。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。2 塑件成型工艺分析2.1塑件的工艺分析图1 塑件 图1 塑件 2.1.1 塑件的原材料分析塑料品种 结构特点 使用温度 化学稳定性 性能特点 成型特点 丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料 ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料，无毒、无味、吸水率低其制品可着成各种颜色，并具有90%的高光泽度。ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。小于85-110,脆化温度未-18，塑料ABS的热变形温度为93118，制品经退火处理后还可提高10左右。ABS在-40时仍能表现出一定的韧性，可在-40100的温度范围内使用。 有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等 ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用。即使ABS制品被破坏，也只能是拉伸破坏而不会是冲击破坏。不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强ABS不受水、无机盐、碱醇类和烃类溶剂及多种酸的影响。 熔融温度高(超过250时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小 结论: 熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80 吸湿性强,含水量应小于0.3,必须充分干燥 易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式；顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失)；比热容低，塑化效果高，凝固也快，故成型周期短；表观粘度对剪切速率的依赖性很强，因此在模具设计中大都采用点浇口形式 。2.1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.结构分析：从零件图上分析，该零件总体形状为正方体，是一个不封闭的空心盒形体，尺寸较大壁厚均匀 ,该零件属于简单的非对称结构零件。2.塑料制件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。影响塑件的精度有很多首先是模具的制造精度、模具的磨损程度、塑料的收缩率波动以及成型时工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构形式。因此。塑件的尺寸精度应保证在满足使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。根据塑件的尺寸可选取一般等级精度MT3。塑料的外观要求越高，表面粗糙度值应越低。ABS塑料制件的表面粗糙度范围为0.0251.6/m从塑件的壁厚来看，各处壁厚不均匀,需要考虑收缩率及浇口位置的选择。2.2 计算塑件的体积和重量利用 UG进行制件体积和重量的计算 根据制件图纸，按1:1的尺寸比例在UG中完成三维制图，先在编辑下拉列表中选择“特征”中的“实体密度”设定ABS材料的密度，然后在“分析”菜单栏的下拉列表中选择“测量体”即可的实体得体积、质量，如下图所图2 塑件体积经计算塑件体积和质量，根据手册，查的所用材料的密度.采用一模一腔.塑料制件的质量为45.2g，塑料制件的体积为443002.3 型腔数量的确定 塑料制件形状简单，结构也不复杂，生产批量较大，所以使用多型腔注射模具，考虑到塑料制件侧面有15cm15cm的正方形孔，需要侧向抽芯，所以模具采用一模一腔，这样的模具尺寸结构较小，制造加工方便，生产率较高；塑料制件成本较低。2.4 塑件注塑工艺参数的确定 查相关文献资料，ABS塑料的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）料筒温度：后段温度t1选用180190；中段温度t2选用200210；前段温度t3选用210230 ；喷嘴温度：选用180190；模具温度：5070；注塑压力：选用7090Mpa；保 压：选用30Mpa；注塑时间：选用35s,在此取3s；保压时间：选用1530s，在此取25s；冷却时间：选用1530s,在此取25s；后处理：方法：红外线灯，烘箱； 温度：70； 时间：24h；2.5 塑料成型设备的初选根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为SZ-60/40查材料知：额定注射量： 60cm螺杆直径： 30mm注射压力： 150Mpa锁模力： 400kN模具最大厚度： 280mm模具最小厚度： 160 mm最大开模行程: 260mm定位圈尺寸： 55mm喷嘴球半径： R15mm喷嘴口孔径： 3.5mm注射形式： 螺塞式顶出形式： 中心顶出中心顶出孔直径： 35mm3 注塑模的结构设计 注塑模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、推出机构的设计等内容。3.1 分型面选择 选择分型面应遵循以下基本要求；1.分型面应选在塑料制件最大轮廓出，2.确定有利的留模方式，便于塑料制件顺利脱模3.保证塑料制件的精度要求。4满足塑料制件的外观质量要求。5便于模具加工制造。6对成型面积的影响，7对排气效果的影响，8对侧向抽型的影响。由于本塑料制件需设置侧向抽型，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，应以清高的侧向凹孔作为抽芯方向；此外根据本塑料制件可知，本模具需设置分型面如下； 图31分型面的选择3.2 浇注系统的设计3.2.1 主流道设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机喷嘴及一定温度，压力的塑料要冷热交替反复接触，属易损件，对材料的要求较强，因而模具的主流道常设计成可拆卸更损的主流道衬套式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如下8A,T10A等，热处理要求淬火53 57HRC ，主流道衬套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相连接的注射机喷嘴为同一轴线。根据本模具的特点其主流道设计如下；根据SZ-60/40型注塑机喷嘴的有关尺寸 喷嘴前端孔径： d0=4mm根据模具主流道与喷嘴的关系：喷嘴前端球面半径： R0=7mm R=R0+（12）mm D2=d0+(0.51)mm取主流道的球面半径R=8mm 取主流道的小端直径D2=4.5mm为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取24经换算得主流道大端直径D2 =4.5mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=0.5的圆弧过渡，在保证制品成型的条件下，主流道长度应尽量短，以减小压力损失和废料量，通常主流道长度可小于或等于60mm。 3.2.2 主流道衬套的选取 为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为5357HRC，主流道衬套和前模仁的配合形式为H7/m6的过渡配合。形式如图所示。图43.2.3 分流道设计再多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道。对分流道的要求是熔体通过时的温度下降和压力损失都尽可能的小，能平稳均匀的将熔体分配到各个模腔，不过分增加塑料消耗能量等。因此恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积壁厚形状复制程度模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。3.2.4 定位环设计 定位环与注塑机定模固定板中心的定位孔相配合，其作用是为了使主流道与喷嘴和料筒对中。选取材料为T8A，热处理以后的硬度为5357HRC，保证与定位孔成H11/h11或H11/b11配合，形式如图3-5所示。图53.2.5 浇口设计浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是：1.使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔；2.型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件(压力)及塑料性能等因素有关系。但是，根据上述两项基本作用来说，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。根据本塑料制件的特点选用直接浇口，熔体直接同主流道流入型腔，流动阻力小，速度快补缩时间长，注射压力直接作用在塑料制件上容易在进料出产生较大较大残余应力，并由此导致制品翘曲变形，同时，浇口痕迹明显大多数用于注射成型壁厚长流程深型塑料制件及高粘度塑料，如聚砜，多用于单型腔模具。3.3型腔和型芯成型尺寸计算 本模具中成型零件工作尺寸计算时，均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来计算。查表的ABS的收缩率为S=0.30.8%，取其平均收缩率得=0.55%，模具制造公差=/3（为塑件尺寸公差）。类别塑件尺寸计算公式型腔或型芯工作尺寸型腔的计算 型芯的计算 侧型芯的计算 3.3 .1型腔的结构设计型腔结构如图6所示。图63.3.2型腔材料的选取本副模具采用一模两件的结构形式，考虑零件的外形特征、分型机构的特点和加工难易程度以及材料价值等因素，型腔采用两个独立的行位。材料选用45钢, 热处理5862HRC。3.3.3型芯镶块结构设计型芯材料选用CrWMn, 热处理5860HRC，与固定端成H7/m6配合。图73.4 排气结构设计当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内各种原因而产生的气体不被排除干净，一方面将会在塑料制件上气泡，接缝，表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑料制件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。本模具属于中型模具，模具的型腔简单可利用推杆活动型芯以及固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气。3.5确定推出机构形式与结构及复位根据零件的特点和分型的方式采用推杆推出机构。推杆材料选4Cr5MoSiV1，滑动长度部分淬硬5862HRC以上，其余部分3842HRC，表面粗糙度Ra0.8m,与固定板为轴肩垫板连接，配合为H7/m6,与型芯为滑动配合，一般选H7/f7，其配合间隙兼排气作用。推杆端面应精细抛光，因其已构成型腔的一部分，为了不影响塑件的装配,形式如图3-8所示图7推杆3.6 合模导向机构设计任何一副模具在定动模之间都设置有导向机构。其作用有如下：定位作用：合模时维持动定模之间的一定方位，合模后保持模腔的正确形状。导向作用 合模时引导动默按序闭合，防止损坏型芯，并承受一定的侧向力。承载作用 采用推件板脱模或三板式模具结构，导柱有承受推件板和定模型腔板的重载荷作用。保持运动平稳作用，对于大中型模具的脱模结构，有保持机构运动灵活平稳的作用。本副模具的制作为单件定做，应在缩短制作周期的前提选用国家规定的标准导柱，导柱的安装如下图所示 图9 4 模具冷却加热系统的设计4.1 冷却加热系统设计当注射成型工艺要求模具温度在80一上时，模具中必须设置加热装置，模具加热的方法很多，可用热水，热油，蒸汽和电加热。根据本模具的的特点，注射塑料之前对模具进行喷灯加热即可满足要求。本塑料制件的材料为ABS共粘度低，流动性好，因成型工艺要求模具温度都不太高，所以可选用常温水对模具进行冷却。冷却系统的设计原则如下；1. 冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大2. 冷却水道至型腔表面距离应尽量相符3. 浇口处加强冷却4. 冷却水道出入口温差应尽量小5. 冷却水道应沿着塑料的收缩的方向设置此外冷却水道设计还必须接近塑料制件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑料制件强度，冷却水道还要易于加工清理，一般水道孔径为10mm左右，冷却水道的设计要防止冷却水的泄露，凡是易漏的部位要加密封圈。由本模具的装配图可知，设置两个冷却装置即可满足要求，有长水嘴流入到水套里，由于隔水板的的阻挡，水流绕零件一同进行冷却，其二，有型腔导板的长水嘴流入绕塑料制件上端进行冷却。4.2确定侧抽芯结构形式与结构 图10 斜导柱分型与抽芯机构 （1）斜导柱的设计斜导柱是该机构的关键零件设计时须确定其形状尺寸和斜角的大小。导柱的截面形状。斜导柱的截面形状常用的有圆形和矩形，圆截面斜导柱加 工方便，装配容易，矩形截面的斜导柱在相同的截面面积条件下，具有较大的抗 根据本塑料制件的特点击模具结构，选用圆形截面的斜导柱。确定抽芯距，抽芯距一般应大于成型孔的深度，塑料制件孔深度为5mm，且是通孔，则抽芯距为； M=h+（23）=8mm 斜导柱斜角的确定。斜角的大小影响斜导柱的受力和开模行程的大小，是设计时要确定的主要参数。实际设计中角的大小一般取-，最大不超过本模具角选择确定斜导柱的尺寸，斜导柱的直径取决于抽芯力及其倾斜角度。抽芯力=CHP=250kn查相应数据表的侧向抽芯时的弯曲力 = 2.3KN查相应数据的斜导柱的直径d= 10m导柱台肩直径D= 14mm 斜导柱的长度根据抽芯距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定。计算得L=73mm滑块与导槽设计。侧向抽芯机构主要适用于成型塑料制件的侧孔，滑块在导滑槽中的滑动要平稳，不应发生卡滞，跳动等现象。由于塑料制件的一侧有一个长方形孔，塑料制件本身尺寸也不是太大，所以用T形槽导滑的整体式，T型槽的整体式结构紧凑，多用于小型摸具的抽型结构，但缺点是精度困难。 5闭合高度的确定 在支撑和固定零件的设计过程中，根据经验确定：定模座板：=25mm； 定模固定板：=25mm； 动模板H3 =20mm；支撑板H4 =20；动定模板之间的缝隙 H0= 2。动模座板： H5 =25mm；因而模具闭合高度= H0 + =2+20mm+25mm+25mm+20mm+25mm =117mm6模具及注塑机的有关参数校核6.1 最大注射量校核注射机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及流口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量80%。所以，选用的注塑机最大注塑量应 式中注塑机的最大注塑量：单位 注塑机的体积，单位 浇注系统体积，单位 故 确定的注塑机注塑量为： 满足要求。6.2 锁模力校核 式中 塑料熔体对型腔的成型压力（Mpa），其大小一般是注射压力的80%，注射压力的大小为150Mpa；单个塑件在模具分型面上的投影面积（）；注塑机的额定锁模力浇注系统在模具分型面上的投影面积（）；n型腔的数目 故 =336（KN） 所以选定的注塑机为：400 满足要求6.3 开模行程校核本模具的外形尺寸为215mm200mm165mm, SZ-60/40型注塑机模板最大安装尺寸是370mm32
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