模板工程及支撑体系专项施工方案-

1、 宁天城际轨道1期工程 方沈明挖区间主体模板工程及支撑体系专项施工方案模板工程及支撑体系专项施工方案一、编制依据1、方洲广场站沈桥站区间区间明挖段主体结构施工图；2、建筑施工手册；3、建筑施工脚手架实用手册；4、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）5、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）6、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（2011版）7、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）8、建筑机械使用安全技术规程JGJ33-20129、施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-2005）10、建筑施工计算手册；11、建筑施工模

2、板安全技术规范（JGJ1622008）12、施工碗扣钢管式脚手架安全技术规范（JGJ1662008）13、建质【2009】87号、254号文件、南京市104号文14、我单位现有的施工技术水平、施工管理水平、机械设备配备能力及劳动力人员能力，并结合我公司多年的施工经验。二、工程概况2.1工程简介方洲广场站沈桥站区间区间明挖段起始于葛桥河北侧、金江公路西侧的方沈区间盾构井（含），向东斜穿现状金江公路后，沿道路东侧平行敷设，至地下高架标段分界里程止，正线起讫里程为K29+329.009K29+790，长度460.991m正线及正线及附属均采用明挖顺做法施工。区间按结构形式分为两段，暗埋段（地下一层箱

3、型框架）起讫里程为K29+329.009K29+629.994，长度300.985m；U型槽段起讫里程为K29+629.994K29+790，长度160.006m。区间在起始端K29+329.009K29+343.309设盾构井，为盾构始发，兼做区间人防段。区间暗埋段底板埋深约8.2m13.1m，顶板覆土约0.96.0m，其中单洞单线结构断面宽6.06.5m，双洞双线、单洞双线断面宽度9.413.6m（不含地板翼缘宽度）；盾构井结构宽度约25m，地板埋深约14.615.0m，顶板覆土约5.45.8m。区间U型槽段宽9.612.3m（不含地板翼缘宽度），底板埋深约3.88.1m。区间在K29+3

4、59.994处线路东侧设电缆通道，连接金江公路东侧的110V规划地铁主变电站；电缆通道为单层单跨矩形框架结构，采取明挖顺做法施工，宽3.3m，底板埋深约5.8m，顶板覆土约2.5m，通道地板与区间顶板同标高。区间在K29+599.994处线路西侧设外挂雨水泵房，与区间正线合建；雨水泵房长8.9m，宽6.0m，底板埋深约13.0m，顶板覆土约1.7m。区间主要沿现状金江公路（宽15m）东侧设置，场地周边为林地和农田，在K29+650处临近一座高压塔基础，距离结构外皮最近约3.5m。方洲广场站沈桥站区间区间明挖段各断面墙高统计表断面号1-12-23-34-45-5里程右K29+329.009右K2

5、9+343.309右K29+343.309右K29+409.994右K29+409.994右K29+479.994右K29+479.994右K29+555.370右K29+555.370右K29+579.994最大墙高（mm）75606230445062306230断面号6-67-78-89-9里程右K29+579.370右K29+629.994右K29+629.994右K29+729.994右K29+729.994右K29+779.994右K29+779.994右K29+790.000最大墙高（mm）58108300570044002.2工程概况方沈明挖区段主体结构长460.991米,结构形

6、式分为两段，暗埋段（地下一层箱型框架）起讫里程为K29+329.009K29+629.994，长度300.985m；U型槽段起讫里程为K29+629.994K29+790，长度160.006m。区间在起始端K29+329.009K29+343.309设盾构井，为盾构始发，兼做区间人防段。其中单洞单线结构断面宽6.06.5m，双洞双线、单洞双线断面宽度9.413.6m（不含地板翼缘宽度）；盾构井结构宽度约25m。 结构型式：（1）区间盾构井为地下一层三跨钢筋混凝土箱型框架结构，设两道中间隔墙；顶板厚800mm，底板厚900mm，侧墙厚800mm，中隔墙厚500mm。（2）区间单洞单线段为左右线两

7、个地下一层单跨钢筋混凝土箱型框架结构；顶板厚600mm，底板厚700mm，侧墙厚700mm。（3）区间双洞双线段为地下一层双跨钢筋混凝土箱型框架结构；顶板厚600mm，底板厚700mm，侧墙厚700mm，中隔墙厚400mm。（4）区间单洞双线为地下一层单跨钢筋混凝土箱型框架结构；顶板厚600mm，底板厚600mm，侧墙厚600mm。（5）区间U型槽段为出地面的钢筋混凝土U型结构；底板厚600mm、700mm、800mm，侧墙厚500mm、600mm、800mm。依据建质【2009】254号文件，本段顶板、侧墙均属于高大模板。详见后附平面图、断面图。三、总体方案3.1、总体施工方案本段采用明挖法

8、施工，由盾构井向北U型槽段开挖，即南往北开挖。 本区段主体结构混凝土采用商品混凝土。根据设计要求底板、顶板、侧墙采用C35P8混凝土，垫层及回填均采用C20混凝土，中墙采用C35混凝土。主体共划分为19个施工段，混凝土浇筑施工严格按照施工段划分。底板、顶板为大体混凝土浇筑，在浇筑大体混凝土时严格按照分段、分层的浇筑方法，混凝土分层浇筑厚度为400450mm。底板在垫层浇筑后达到上人条件后采用9001500标准钢模+对拉杆进行侧模加固；单侧模板时，一侧为基坑围护桩作为侧模，另一侧采用900mm*1500mm钢模；底板与侧墙倒角处采用木胶合模板模板，分层浇筑振捣。侧墙较高，在侧墙混凝土浇筑时严格按

9、照分段、分区、分层、对称的浇筑原则，侧墙混凝土分区长度1530m，分层浇筑厚度为700mm。侧墙和中隔墙同时浇筑混凝土时，必须先浇中隔墙，后浇边墙并对称浇筑，中隔墙浇筑高度大于侧墙至少1米。顶板混凝土采取从两侧向中间进行浇筑。混凝土输送采用47米汽车泵。 为保证混凝土结构表面外光内实的效果。侧墙模板均采用P9015标准钢模板，顶板选用1220244015mm木胶合模板。顶板支撑体系采用碗扣式满堂红脚手架；在脚手架下部离地200mm处设置扫地杆，立杆顶部自由端长度不得超过250mm；双面侧墙选用对拉杆支撑体系，侧墙内侧利用满堂脚手架支撑体系进行水平支撑，侧墙外侧选用三角钢管支撑体系。3.2、施工

10、计划安排3.2.1施工进度计划本段综合考虑设计要求、后浇带设置、诱导缝设置、结构形式等因素划分为一十九个工作段，每段长度约为20m。2012年10月20日2013年4月29日，共计：192天，每段施工工期约25天。3.2.2施工材料及设备计划（1）主要材料需求计划序号材料名称规格单位数量备注1组合钢模板900150012202竹胶合板模板=1527003方木100100m32204方木100150m31705立杆L=900根13506立杆L=1200根24607立杆L=1800根24608立杆L=2400根48909横杆L=900根360010可调托撑U型托根375011对拉杆20套5640每

11、端配双螺母12山型卡个1128013旋转扣件个1160014槽钢10#T48.515槽钢14#T58.6（2）主要机械设备配置序号项目单位数量备注1混凝土（C35P8）方11338.422混凝土（C35）方2242.053混凝土（C20）方1172.064汽车吊（25t）台25钢筋加工设备套26木工加工设备套27 插入式振动泵台108深井泵台269泥浆泵台43.2.3施工作业人员计划（1）主要管理人员序号姓名联系方式职位1李 目经理2郭洪目总工3李旭目副经理4谢启程部部长5张海军153660

12、14966物设部长6汪 环部部长7阎利合办公室主任8郭 公室科员9庄 备负责人10岳永场领工员11仵建场领工员12马 量主管13林克检员（2）施工操作人员序号工种单位数量备注1钢筋工个20人数均为高峰期人数2木工个103混凝土工个154电焊工个55起重工个46信号工个47普工个20四、模板及支架体系本工程为全现浇框架结构，模板工程的质量直接影响混凝土的外观质量，是主体施工期间的一道关键工序

13、。 4.1、模板类型选择及配备主体结构的模板按下述要求进行配备：为保证混凝土结构表面外光内实的效果。侧墙单面模板采用900*1500标准钢模板，顶板选用1220244015mm木胶合模板。顶板倒角、底板倒角均采用15mm厚木胶合模板现场配制。底板、顶板倒角模板在高度上考虑侧墙斜托以上（或下）30cm水平施工缝范围的模板。4.2、底板模板支撑单侧模板时底板利用基坑围护桩作为外侧模；底板与侧墙倒角处采用15mm木胶合，模板加固在基础端头部位搭设双排钢管架，沿倒角模板外侧设置3根纵向通长钢管，并用横向焊接14300mm钢筋，竖向焊接20300mm钢筋与底板钢筋网片焊接，与通长钢管连接并用钢管每两米将

14、三个通长钢管连接，确保钢管中部平直度，增强模板稳定性；两侧模板时底板采用9001500标准钢模+对拉杆进行侧模加固，倒角处同单侧加固；外侧采用三角钢管架进行加固支撑，翼缘外模用900*1500标准钢模板；侧墙外部根脚处15mm后木模并用10#槽钢横背楞设置两道，竖向背楞采用双14槽钢每隔250mm设置一道。（具体布置如下简图所示）4.3、侧墙模板支撑基础混凝土浇筑完成后待达到1.5N/m2,开始在浇筑完的混凝土上做准备工作搭设满堂脚手架。(1)单侧模内模采用900*1500标准钢模板，外模以钢筋混凝土钻孔围护桩为模板；内模利用满堂脚手架增加钢管进行水平支撑，用可调U托水平支撑在横向背楞上，水平

15、钢管与满堂脚手架间用扣件连接，每个钢管与满堂脚手架间连接扣件不少于3个。侧墙模板采用竖向背楞采用双14#槽钢，间距为600mm，横向背楞采用10#槽钢，间距250mm。单侧模板内模支撑图(2) 内外侧模时均采用900*1500标准钢模板，外模用48*3.5钢管作抛撑在钢筋混凝土钻孔围护桩以方木支垫加固，抛撑水平间距300mm，竖向间距1200mm；内模在搭设满堂脚手架部分采用900900mm，步距600mm。，增加钢管进行水平支撑，横向间距900mm，竖向间距600mm，用可调U托水平支撑在横向背楞上，水平钢管与满堂脚手架间用扣件连接，每个钢管与满堂脚手架间连接扣件不少于3个。侧墙模板采用双1

16、4#槽钢，间距为600mm，水平背楞采用10#槽钢间距300mm，槽钢水平搭接长度不小于600mm；10#槽钢与模板采用大U形卡进行连接，间距1200mm，双14#槽钢与10#槽钢采用F形卡进行连接；加固采用483.5mm，钢管长度3米端部采用顶托支撑在槽钢上，竖向间距600mm钢管与满堂脚手采用扣件进行连接，且不少于3个扣件（如下图）。内外模板间设置20对拉杆水平间距900mm，竖向间距600mm加固。(3) U型结构段侧墙模板施工前，预先在底板埋设地脚螺栓，螺栓采用25mm钢筋制成，长度75cm，间距300mm布置，距砼面距离为250mm，露出地面为130mm，并与地面成45夹角。同时距离

17、墙面3m位置预埋25mm钢筋作为地锚，钢筋出砼面300mm,作为三角架背后支撑点，支撑采用600mmU托丝杠，埋设间距与三角间距同为900mm；外模用48*3.5钢管作抛撑在钢筋混凝土钻孔围护桩以方木支垫加固，抛撑水平间距300mm，竖向间距1200mm。如下图所示U型结构段侧墙支撑图4.4顶板支撑顶板碗扣式满堂脚手架采用900900mm，步距600mm。对于满堂脚手架而言，剪刀撑起着至关重要的作用。所有设置的剪刀撑要求落地生根，利用扣件将剪刀撑与立杆连接。剪刀撑采用483.5mm6.0米的普通钢管。剪刀撑沿线路方向每隔3.6m设置一道，垂直线路方向每隔4.2米设置一道。对于异型杆件（顶部自由

18、端过长，一般不大于700mm），在立杆顶部需设置一道水平杆，防止顶部立杆因自由端过长而发生失稳。剪刀撑钢管搭接长度不小于900mm且不少于3个扣件。利用剪刀撑保证满堂红脚手架的整体稳定性。顶板模板均采用1220*2440*15mm木胶合板，横向龙骨采用100100mm方木，间距250mm；纵向龙骨采用100*150方木，间距900mm。结构1-1横剖面支撑简图(三跨钢筋混凝土箱型框架结构)结构2-2横剖面支撑简图(单跨钢筋混凝土箱型框架)结构4-4横剖面图支撑简图（双洞双线）5-5横剖面图支撑简图（单洞双线）4.5 中隔墙支撑中隔墙双面模板均采用对拉杆支撑体系，模板采用900*1500标准钢模

19、板；中隔墙、侧墙内侧用48*3.5，L=3米碗扣式满堂红脚手架立杆进行水平支撑，对拉杆采用20对拉螺杆，对拉螺杆间距为600*900mm，模板支设时纵向对拉杆间距900mm，竖向间距600mm；对拉螺杆外加山型卡，山型卡外加双螺丝帽；中隔墙两侧均搭设满堂脚手架，在增加钢管进行水平支撑，横向间距900mm，竖向间距600mm，用可调U托水平支撑在横向背楞上，水平钢管与满堂脚手架间用扣件连接，每个钢管与满堂脚手架间连接扣件不少于3个。模板外竖向背楞采用10#槽钢，间距250mm，横向背楞采用双拼48*3.5钢管，竖向间距为600mm。（支撑简图如下） 4.6 洞口及施工缝模板（1）洞口面板采用15

20、mm厚木胶板制作，按设计尺寸加工定型木箱，背楞采取间距200mm的100100mm方木，为防止漏浆，预留洞面板与楼板接缝处放置密封条，密封条内层平楼板模板内侧。预留洞口模板侧面不允许有缺棱现象，支模前侧面粘贴好密封条，支撑采用48*3.5钢管十字撑；（2）因大部分孔洞周围布置矩形次梁，梁顶同板顶标高，次梁模板及支撑体系与板相同配置，洞口模板与梁及板的节点处连接须牢固；（3）施工缝处堵头模采用50mm方木条锯齿加工齿距按设计受力主筋间距制作，木条背后采用间距300mm的20钢筋与结构主筋焊接加固支撑，木条固定时必需保证施工缝平直，且与止水带连接紧密避免漏浆。洞口模板配置示意图 4.7电缆通道处双

21、层结构电缆通道处双层结构图此段现浇钢筋混凝土结构顶板，板厚0.6m,楼层中最大净高6.23m，用木胶合板（长2440mm，宽度1220mm，厚15mm），横向方木采用100100mm，间距250mm；纵向方木采用100150mm，间距600mm，用碗扣式483.5mm钢管作顶板模板支架。上层结构为墙厚400mm，顶板厚500mm，净高2200mm得电缆通道，上层施工的荷载将全部由下部脚手架来支撑。满堂脚手架采用600600mm，步距600mm。对于满堂脚手架而言，剪刀撑起着至关重要的作用。所有设置的剪刀撑要求落地生根，利用扣件将剪刀撑与立杆连接。剪刀撑采用483.5mm6.0米的普通钢管。每三

22、层设置水平剪刀撑，其它方向剪刀撑同主体其它部位剪刀撑设置。对于异型杆件（顶部自由端过长，一般不大于700mm），在立杆顶部需设置一道水平杆，防止顶部立杆因自由端过长而发生失稳。剪刀撑钢管搭接长度不小于900mm且不少于3个扣件。利用剪刀撑保证满堂红脚手架的整体稳定性。此段满堂脚手架因上部结构的力全部由下部脚手架承载，因此在此段施工时完顶板后，不得拆除脚手架；应在上部电缆通道全部施工完成并达到设计强度后在拆除下部满堂脚手架。4.8顶板间混凝土支撑梁梁底模均采用800*2440*15mm木胶合板，侧模均采用900*1500标准钢模；侧模支撑采用20对拉杆，竖向间距600mm，横向间距900mm；侧

23、模竖向龙骨采用100100mm方木，间距300mm；横向龙骨采用100*100方木，间距500mm；在模板外侧设置上下两道斜钢管支撑，斜钢管撑用扣件直接连接与下部满堂脚手架上，每个斜撑与满堂脚手架连接扣件数不少于3个；梁底模横向龙骨采用100100mm方木，间距为300mm，纵向间距250mm；梁底满堂脚手架设置为600*600，步距600mm；底模下部满堂脚手架上增加竖向钢管并对应与底模横向龙骨，每个600mm设置，上部用可调U托支顶在横向龙骨上。五、模板设计及检算5.1 双面侧墙（对拉杆支护型式）模板验算混凝土侧压力混凝土侧压力标准值：按照下列两式计算，并取较小值。F1=0.22 rct0

24、121/2（式1）（其中1取1，2取1.15）F2= rcH（式2）F-新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2） c-混凝土的重力密度（kN/m3）取25 kN/m3 t0-新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。采用t=200/(T+15)计算；t=200/(15+15)=6.7 T-混凝土的温度（）取15 V-混凝土的浇灌速度（m/h）;取1.5m/h； 1-外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0； 2-混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；5090mm时，取1；110150mm时，取1.15。 所以：F1=0.22256.711.151.51/2=51.9 K

25、N/m2F2=257.56=189KN/m2取二者中的较小值，F=51.9kN/ m2作为模板侧压力的标准值，并考虑倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4kN/m2，分别取荷载分项系数1.2和1.4，则作用于模板的总荷载设计值为：F=(51.91.2+41.4) =67.88kN/m2B3对拉杆验算对拉杆选用20（内径16.93mm，净面积225mm2,重量2.46kg/m)，间距600*900mm，所以P=FA=67.880.60.9=36.66kN38.2kN 满足要求。5.2 顶板模板检算现浇钢筋混凝土结构顶板，板厚0.8m,楼层中最大净高7.56m，用木胶合板（长2440mm，宽度1220m

26、m，厚15mm），横向方木采用100100mm，间距250mm；纵向方木采用100150mm，间距600mm，用碗扣式483.5mm钢管作顶板模板支架。（立杆纵横间距为900900mm，横杆步距600，上下两道加密为600mm， 立杆483.5mm钢管容许荷载取30.0KN。f205N/mm2, 木材选用松木,fm13N/mm2）顶板立管稳定性检算a.模板支架的荷载：竹胶合板及连接件自重力 750N/m2;钢管支架自重力 2250N/m2;新浇混凝土重力 20000N/m2;钢筋自重力 2200 N/m2;施工荷载 8000N/m2;合计：F=（750+2250+20000+2200）1.2+

27、80001.4=41440 N/m2b.483.5钢管容许荷载N计算：长细比=Li=120015.8=75.95，查表得=0.744N= Af=0.744489205=74582N30000Nc.钢管立于内外楞十字交叉处，每一区格面积为：0.90.9=0.81 m2每根立杆承受的荷载为 N=0.81 m241440 N/m2=33566.4N。483.5钢管：A=4892，回转半径i=15.8d.钢管立杆的受压应力为：=NA=33566.4489 N/2=68.64 N/2长细比=Li=120015.8=75.95，查附录表得=0.744=NA=33566.44890.744=92.26N/2

28、f=205 N/2满足要求。e.模板支架基础的验算：P=F/A=41440/10000=4.144MPa, 中板混凝土为C35混凝土，推测中板混凝土浇筑完成45h后强度能达到约3Mpa。 顶板竹胶板强度和挠度检算顶板模板采用竹胶合板，规格为12202440（t=15mm）规格竹胶板的截面系数：I=1/12bh3=1/12250153=7.03104 mm4, W=1/6bh2=1/6250152=9.375103mm3，木材取E=9.5103 按照均布荷载简支梁计算，化为线均布荷载： q1=41.42501000=10.35N/(用于承载力验算)； q2=（0.75+2.25+20+2.2）1

29、.22501000=7.56 N/(用于挠度验算)。抗弯强度：Mmax=1/8q1L2=1/810.352502=8.09104 Nmax=MmaxW=8.09104（9.375103）=8.63 N/mm2fm=13N/mm2挠度验算：Wmax=5q2L4（384EI）=57.562504（3849.51037.03104）=0.581.5（可）内楞强度和挠度验算(100100mm方木)内楞采用100100mm方木，跨度为250，100100mm方木的截面系数:I=1/12bh3=1/121001003=833104 mm4, W=1/6bh2=1/61001002=167103mm3，木材

30、取E=9.5103按照均布荷载简支梁验算，化为线均布荷载： q1=41.42501000=10.35N/(用于承载力验算)； q2=（0.75+2.25+20+2.2）1.22501000=7.56 N/(用于挠度验算)。抗弯强度：Mmax =1/8q1L2=1/810.356002=46.58104 N max=MmaxW=46.58104（167103）=2.79N/mm2fm=13 N/mm2（可） (fm-木材抗弯强度设计值，取13 N/mm2)挠度验算：Wmax=（5q2L4）（384EI）=（57.566004）（3849.5103833104）=0.16w=L/400=600/4

31、00=1.5mm（可）外楞强度和挠度验算（100150mm方木）外楞采用100150mm方木，100150mm方木的截面系数:I=1/12bh3=1/121001503=2812.5104 mm4, W=1/6bh2=1/61001502=375103mm3，木材取E=9.5103按照集中荷载简支梁验算，化为线均布荷载：受力简图F1=414400.250.6=6216N (用于承载力验算)；F2=（750+2250+20000+2200）1.20.60.25 =4536N(用于挠度验算)抗弯强度：Mmax =F1（L/4-50）=6216（6004-50）=62.16104 Nmax=Mmax

32、W=62.16104（375103）=1.66N/mm2fm=13 N/mm2（可）挠度验算：Wmax=F2（L3+6al2-8a2）/48EI=4536(6003+6506002-8502)（489.51032812.5104）=0.11L/400=1.5（可）5.3梁模板检算现浇钢筋混凝土结构梁最大截面尺寸为0.8米（高）*0.8米（宽），用木胶合板（长2440mm，宽度800mm，厚15mm），梁底模横向龙骨采用100150mm方木，间距为300mm，纵向间距250mm；用碗扣式483.5mm钢管作顶板模板支架。（立杆纵横间距为600600mm，横杆步距600，立杆483.5mm钢管容许

33、荷载取30.0KN。f205N/mm2, 木材选用松木,fm13N/mm2）顶板立管稳定性检算a.模板支架的荷载：竹胶合板及连接件自重力 750N/m2;钢管支架自重力 1800N/m2;新浇混凝土重力 20000N/m2;钢筋自重力 8600 N/m2;施工荷载 8000N/m2;合计：F=（750+1800+20000+8600）1.2+80001.4=48580 N/m2b.483.5钢管容许荷载N计算：长细比=Li=60015.8=37.97，查表得=0.893N= Af=0.893489205=89519 N30000Nc.钢管立于内外楞十字交叉处，每一区格面积为：0.60.6=0.

34、36 m2每根立杆承受的荷载为 N=0.36 m248580 N/m2=17488.8 N。483.5钢管：A=4892，回转半径i=15.8d.钢管立杆的受压应力为：=NA=17488.8489 N/2=35.76 N/2长细比=Li=60015.8=37.97，查表得=0.893=NA=17488.84890.893=40.05 N/2f=205 N/2满足要求。e.模板支架基础的验算：P=F/A=17488.8/10000=1.75MPaf30=30 MPa 梁竹胶板强度和挠度检算模板采用竹胶合板，规格为8002440（t=15mm）规格竹胶板的截面系数：I=1/12bh3=1/1225

35、0153=7.03104 mm4, W=1/6bh2=1/6250152=9.375103mm3，木材取E=9.5103 按照均布荷载简支梁计算，化为线均布荷载： q1=48.582501000=12.1N/(用于承载力验算)； q2=（0.75+1.8+20+8.6）0.82501000=6.23 N/(用于挠度验算)。抗弯强度：Mmax=1/8q1L2=1/812.11702=4.37104 Nmax=MmaxW=4.37104（9.375103）=4.66 N/mm2fm=13N/mm2挠度验算：Wmax=5q2L4（384EI）=56.232504（3849.51037.03104）=

36、0.131.5（可）内楞强度和挠度验算(100100mm方木)内楞采用100100mm方木，跨度为250，100100mm方木的截面系数:I=1/12bh3=1/121001003=833104 mm4, W=1/6bh2=1/61001002=167103mm3，木材取E=9.5103按照均布荷载简支梁验算，化为线均布荷载： q1=48.582501000=12.1N/(用于承载力验算)； q2=（0.75+1.8+20+8.6）0.82501000=6.23 N/(用于挠度验算)抗弯强度：Mmax =1/8q1L2=1/812.16002=54.45104 N max=MmaxW=54.4

37、5104（167103）=3.26N/mm2fm=13 N/mm2（可） (fm-木材抗弯强度设计值，取13 N/mm2)挠度验算：Wmax=（5q2L4）（384EI）=（56.236004）（3849.5103833104）=0.13w=L/400=600/400=1.5mm（可）外楞强度和挠度验算（100100mm方木）外楞采用100100mm方木，100100mm方木的截面系数:I=1/12bh3=1/121001003=833.3104 mm4, W=1/6bh2=1/61001002=167103mm3，木材取E=9.5103按照集中荷载简支梁验算，化为线均布荷载：受力简图F1=4

38、85800.250.6=7287N (用于承载力验算)；F2=（750+1800+20000+8600）1.20.60.25 =5607N(用于挠度验算)抗弯强度：Mmax =F1（L/4-50）=7287（6004-50）=72.87104 Nmax=MmaxW=72.87104（375103）=1.94N/mm2fm=13 N/mm2（可）挠度验算：Wmax=F2（L3+6al2-8a2）/48EI=5607(6003+6506002-8502)（489.51032812.5104）=0.14L/400=1.5（可）5.4电缆通道处双层结构处验算现浇钢筋混凝土结构顶板，板厚0.6m,楼层中

39、最大净高6.23m，用木胶合板（长2440mm，宽度1220mm，厚15mm），横向方木采用100100mm，间距250mm；纵向方木采用100150mm，间距600mm，用碗扣式483.5mm钢管作顶板模板支架。（立杆纵横间距为600600mm，横杆步距600， 立杆483.5mm钢管容许荷载取30.0KN。f205N/mm2, 木材选用松木,fm13N/mm2）；上层结构为墙厚400mm，顶板厚500mm，净高2200mm得电缆通道，上层施工的荷载将全部由下部脚手架来支撑。立管稳定性检算a.模板支架的荷载：竹胶合板及连接件自重力 750N/m2;钢管支架自重力 2250N/m2;新浇混凝土

40、重力 20000N/m2;钢筋自重力 2200 N/m2;上部结构荷载 竹胶合板及连接件自重力 750N/m2;钢管支架自重力 2250N/m2;新浇筑混凝土 36000N/m2;钢筋自重力 1820 N/m2;施工荷载 8000N/m2;合计：F=（750+2250+20000+2200+750+2250+36000+1820）1.2+80001.4=90424 N/m2b.483.5钢管容许荷载N计算：长细比=Li=60015.8=37.97，查表得=0.893N= Af=0.893489205=89518.8N30000Nc.钢管立于内外楞十字交叉处，每一区格面积为：0.60.6=0.3

41、6 m2每根立杆承受的荷载为 N=0.36 m290424N/m2=32552.64N。483.5钢管：A=4892，回转半径i=15.8d.钢管立杆的受压应力为：=NA=32552.64489 N/2=66.57N/2长细比=Li=60015.8=37.97，查附录表得=0.893=NA=32552.644890.893=74.55N/2f=205 N/2满足要求。六、模板安装及技术措施6.1模板安装前基本工作、放线：首先引测结构的纵横向轴线。根据轴线放出墙边线，及模板控制线，以便于模板安装和校正。 、用水准仪把建筑水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。 、为保证模板水平缝齐平

42、，模板安装前底部应预先找平，杂物清理干净，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆或砼成形后烂根。、需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。 、模板现场安装，严格按照模板安装技术交底施工。 、经检查合格的模板应按安装程序进行堆放或运输。堆放整齐，底部模板应垫离地面不少10cm，加铺50厚垫板，并做好防水、排水设置。 、模板应涂刷脱模剂。脱模剂要经济适用，不粘污钢筋为主。 、做好施工机具和辅助材料的准备工作。 6.2模板安装 模板安装技术要求： 模板安装前整修、清除干净，并涂刷脱模剂，按配板设计顺序拼装，以保证模板系统的整体稳定。 配件必须安装牢固，支撑和斜撑的支承面应平

43、整坚实，要有足够的受压面积。预埋件、预留孔洞必须位置准确，安设牢固。 模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。墙、柱模板底面应找平，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正，两侧模板均应利用支撑调整固定其垂直度。 立杆所设的水平撑与剪刀撑，按构造与整体稳定性布置。 对拉螺杆螺帽安装数量必须符合设计交底，安设必须牢固，防止在浇筑混凝土过程中脱落。内外楞宜采用整根材料，接头应错开设置，搭接长度不应少于300mm。模板安装注意事项 ：底板模板为保证底板模板按设计要求留置施工缝、后浇带和施工设计留置施工缝，端头模板位置必须准确，加固牢固防止位移和超规定变形，确保表面平整密实、垂直度符合要

44、求。对于后浇带和施工缝端头位置采用3厚木模做封堵，该位置处的预留钢筋需要模板穿孔通过。墙模板侧墙模板安装前，应检查侧墙预留洞口（消火栓、落水槽）、预埋铁件位置是否准确。模板安装按设计要求，边就位边校正，并随即安装各种连接件，支撑件或加设临时支撑。相邻模板边肋用楔形卡、芯带连接的间距不得大于20cm。墙高超过2米以上时，安装串筒，每34m左右设置一投料点，串筒采用帆布制作，用以帆布柔性减小浇筑混凝土受钢筋的影响，帆布串筒长度分为5m、3m、1m，随着混凝土浇筑高度的变化及时更换，确保混凝土浇筑落差小于2m。墙模板容易产生的问题是：墙体混凝土厚薄不一致，截面尺寸不准确。拼接不严，缝子过大造成跑浆。

45、模板根据墙体高度和厚度通过设计，确定纵横水平杆的尺寸及间距，墙体的支撑方法，角模的形式。模板上口应设拉结，防止上口尺寸偏大。单侧墙模板a严格按照图纸尺寸在胶合板下弹线，墨线颜色为红色或黄色（因为胶合板为黑色）。b弹线后下料，裁料时应注意保证所需面板边到边的尺寸，边角不得有破损，角部必须保证直度（特殊角度除外），模板下料后，根据设计图纸分类码好并贴上标号。c模板拼装完并验查合格后，在模板后面用木板给每块模板编号，用吊装设备将模板吊在模板堆放架上。d模板吊装就位：模板吊装就位时，仔细核对每一块模板的布置位置。等支架吊装到位后，再调垂直度。e模板安装：按照模板配置平面图，采用先安装阴角模板，然后安装

46、大面模板，最后安装阳角模板的施工顺序。墙体模板安装前，两块模板之间的缝内夹海绵条，并用棉纱蘸脱模剂涂刷板面。顶板模板 顶板、顶板模板支撑采用碗扣式满堂红脚手架。铺设方木及模板，模板按照设计和规范要求进行起拱。等模板安装完后，由总工、技术部、安环部同监理一起对脚手架及模板进行检查。 板模板容易产生的问题是：板底不平，板厚尺寸偏差大，板中部下挠。防止办法是：板模板应通过设计确定尺寸及间距，使模板支撑系统有足够的强度及刚度，防止浇混凝土时模板变形。梁、板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。七、模板拆除模板的拆除，除了侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏方可拆除外，底模应按混凝土结构工程施工及验收规

47、范的有关规定执行，其中顶板、顶板底模应待板混凝土达到设计强度后方可拆除(顶板混凝土强度达到设计强度前不得拆除中板下支撑)。模板拆除的顺序遵守后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分，承重部位按自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。7.1侧墙模板拆除：在混凝土强度达到1.2Mpa能保证表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，拆除顺序从上向下进行拆除。加固支撑拆除后，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊

48、运走。7.2当混凝土强度达到设计强度100%强度后方可拆除模板，设计有特殊要求按照设计要求的强度进行拆模。板下梁应先拆梁侧帮模，再拆除顶板模板，拆顶板模板先拆掉横杆，然后拆除立杆，每根龙骨留12根立杆暂不拆。 7.3操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的立杆，使其龙骨自由坠落。然后用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。板与梁拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。7.4侧墙模板都采用钢模板，在拆除钢模板、配件等，严禁抛丢，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和刷涂好隔离剂，及时集中收集管理以备待用。7.5拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板

49、变形和损坏。7.6后浇带处模板待后浇带混凝土强度达到设计强度后方可进行拆除。7.7高大模板支撑系统拆除前，项目技术负责人、项目总监应该查混凝土同条件试块强度报告，浇筑混凝土达到设计强度后方可拆除，并履行拆模审批签字手续。7.8高大模板支撑系统的拆除作业必须自上而下逐层进行，严谨上下同时拆除作业，分段拆除的高度不应大于两层。7.9高大模板支撑系统搭设和拆除过程中，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严谨非操作人员进入作业范围。八、质量保证措施8.1质量控制程序申请开工返工或返修业务培训，持证上岗材料到场，验收合格。技术交底，明确质量要求及施工操作规程是否关键、特殊工序是否制定施工作业指导书，

50、并组织施工。对施工过程连续监控，过程检查、及时反馈。按质量要求组织施工脚手架、模板搭设完工质量检验是否合格返工或返修否报监理单位及相关单位检查是否是进行下一道工序施工施工质量控制程序简图8.2保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积。如安装在基岩上，基岩必须坚实，并有排水措施。对冻胀土必须有防冻融措施。8.3基本项目：模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接茬处。8.4混凝土浇筑：混凝土浇筑顺序对模板支架的安全起到至关重要的作用，混凝土浇筑应采取对称分层浇筑，墙每次浇筑高度不超过1.5米，板每次浇筑高度不

51、大于50cm。8.5模板安装允许偏差模板安装允许偏差表序号项 目允许偏差(mm)检验方法1基础轴线位移5钢尺检查2柱、墙、梁轴线位移3钢尺检查3标高2、-5水平仪或拉线和尺量检查4截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+2，-5钢尺检查5每层垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查6相邻两板表面高低差2钢尺检查7表面平整度32m靠尺和塞尺检查8预埋件中心线位移3拉线尺量检查9预埋管预留孔中心线位移3拉线尺量检查10预埋螺栓中心线位移2拉线尺量检查11预埋螺栓外漏长度+10、0拉线尺量检查12预留洞口中心线位移10拉线尺量检查13预留洞口截面内部尺寸+10、0拉线

52、尺量检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。九、安全保证措施9.1成品保护1、吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。 2、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。3、拆下的钢模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。4、钢模在使用过程中应加强管理，堆码整齐，及时补涂刷脱模剂。9.2脚手架搭设及使用规定1、在搭设之前，必须对进场的脚手架架杆进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。2、脚手架搭设作业必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行：a.按规定的设计放线、设置底座或标定立杆的位置；b.按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。c.工人在搭设脚手作业时，必须戴安全帽和佩戴安全带，不得单人进行装设较重杆配件和其它易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。d.脚手架搭设必须按照施工方案及技术交底