0米箱梁预制施工技术方案

1、20 米预应力砼箱梁预制施工技术方案 一、编制依据 1、公路工程质量检验评定标准 (JTG F80/1-2004 )； 2、公路桥涵施工技术规范 ( JTJ041-2000)； 3、准格尔至兴和运煤高速公路永兴至麻迷图段两阶段施工图设计； 4、其它相关文件； 二、工程概况 1、工程概况 本合同段有 1 座大桥、 4 座中桥，上部均为 20 米装配式部分预应力砼组合连续 箱梁。下部为单排桩柱式墩身，墩身盖梁分左右幅；全段共 198 片箱梁。 2、箱梁设计要点 桥上部为装配式部分预应力砼组合连续箱梁，采用多箱单独预制，简支安装， 现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。主梁沿纵向外轮廓尺寸不变，在各

2、箱梁 之间设横向湿接缝。每联端部横梁部分与箱梁同时预制 , 每跨跨中横梁部分与箱梁同 时预制；各中间墩顶横梁采用现浇。为满足锚具布置的需要，箱梁端部在箱内侧方 向加厚，腹板内预应力钢束除竖向弯曲外，在主梁加厚段尚有平面弯曲。与此相应， 锚固面在三个方向倾斜，使预应力钢束张拉时垂直于锚固面。除桥台和兰麻夭大桥 5#墩处设滑板支座外，其余各桥墩上支座均为板式橡胶支座。台顶设置GQF80 型 伸缩装置。 3、箱梁主要尺寸及结构形式 1) 箱梁为单箱两室部分预应力结构。梁中心高度 120 厘米，内、外侧高度根据 线路横向坡度具体调整；底板宽 100厘米，跨中处厚 18 厘米、梁端处厚 25厘米； 腹板

3、跨中处厚 18厘米、梁端处厚 25厘米；顶板厚 18厘米， 梁宽 240厘米、边梁 285厘米；翼缘处设湿接缝左幅宽 70 厘米，右幅宽 40厘米，架设就位后通过现浇砼 使梁连接成整体。 2）在梁的底板和腹板设纵向预应力，中跨梁钢束布置为： N1 中梁 2 4、边梁 25； N2 2 4；N3 2 4； 边跨梁钢束布置为： N1 25； N2 2 5；N3 中梁 2 4、边梁 25；钢束采用 j 15.24 高强低松驰钢绞线，其标准强度 1860MP，a 锚下 控制应力 0.70f pk，在梁体砼强度达 90%时张拉，张拉采用双控；梁体砼为 C50。 3）预应力部分采用波纹管制孔，波纹管采用

4、内 55mm规格，并采用 PVC管作芯 棒。锚具采用 OVM15-、3 OVM15-4、OVM15-5系列锚具，采用 YCW100A型配套千斤顶 张拉。 4）在梁的连续端处设 T1 25、 T2 24、T3 1 5负弯矩束，预应力部分 采用扁波纹管制孔，波纹管采用 90 25mm规格，锚具采用 OBM15-4、OBM15-5系列 锚具，采用 YCW25 150（t.mm）型配套千斤顶张拉 , 张拉时接头现浇砼需达到设计强 度的 95%。 5）每片箱梁底板设 4 个100毫米通气孔；边梁设滴水槽、泄水孔等；滴水槽 采用半圆钢筋制成，其深度不大于 1cm。 6）根据梁的架设位置不同，箱梁分中跨中梁

5、，中跨内边梁，中跨外边梁；边跨 中梁；边跨内边梁，边跨外边梁。 4 、箱梁预制场建设规划概述 箱梁全部采用现场预制。具体位置在线路 K112+500右侧。本标段设 1 个箱梁预 制场，按照工期要求预制场设 16 个固定的制梁台座，采用边预制边架设的方法进行 施工。 箱梁预制场布置详见平面布置图。 1）预制场的布置 根据本合同段地形、 交通、水源、拌合站设置及各桥涵分布情况， 拟订在 K112+500 右侧，负责预制本标段箱梁。 预制场设 16 个底座，一个钢筋加工棚，一个钢筋存放场，一个箱梁存放场；长 250m，宽 21m。 2) 制梁底座结构形式 底座采用 C25混凝土浇注， 高 30cm,

6、顶面两侧预埋 455 角钢，上铺=4的钢 板，宽 0.915m，长 21m，两端 m范围内每侧加宽 50 cm、加厚至 60cm,在下部铺设 12 钢筋网 1515cm。从底座顶面往下 8cm处设45mm的预留孔，以便穿拉杆加 固模板，间距为 60cm。中间预留向下设 1.5cm 的预拱度，预拱度采用抛物线形式。 3) 场地硬化 先将原地面平整夯实后，测量放线，先立模浇注制梁底座，然后进行场地硬化， 采用 C20混凝土厚 20cm,底座之间设排水沟，纵横坡为。 混凝土来自搅拌站，其它附属生产及生活设施布置详见平面布置示意图 4) 箱梁预制场平面布置图 5) 箱梁预制场人员及设备部署 a. 人员

7、组织结构图 负责人 : 朱立才 技术: 代永海 试验: b. 搅 电 拌站 工 设备配置表 5、为配班合制架梁的施 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 机械名称 搅拌机 混凝土运输车 装载机 汽车电子衡 变压器 柴油发电机 抽水泵 附着式振捣器 插入式振捣器 王光华 司 物资 : 连建设 维 机械设备一 每个梁场主要设 规格、型号 JS1200 6m ZL50E 60吨 250KVA 250KW 20KW 30mm 生产: 刘景良 质检: 麻顺江 览修 下： 数量 2台 2台 2台 1套 1台 1台 4台 5台 8台 班 备注 1) 设2台 80 吨龙 门吊机， 用于水井抽水 主要负 责

8、箱梁 预制时 的相关吊装作业及箱梁架设。 2) 设拌合站一座，由二台 JS1200强制式搅拌机组成，产量 50m3/h 3) 砼运输车二台，负责砼的运输 4）钢筋车间一座，由电焊机 4 台、剪断机 2 台、弯曲机 2 台、调直机 1 台、闪 光对焊机 1 台，钢筋存放场等组成。 5）制梁台座及底模 16 个，模板中梁 2套、边梁 2套、内模 4套。 6）其它相关设施；梁场范围内全部硬化以满足文明施工的要求。 三、施工方法 1. 施工方法 按照施工组织设计制做制梁基座。制梁台座采用砼基础（梁端采用扩大基础） ， 用=4mm的钢板做制梁台座的底模。制梁台座的尺寸、棱角、表面平整度等必须满 足设计要

9、求（详见底座布置图） ；地基承载力、台座间距等必须满足施工要求。 2、施工步骤 1）对底模进行检查、处理，满抹脱模剂。 2）绑扎底板下层钢筋 N13、 N1，腹板钢筋 N12、N12、N10、 N10。 3）绑扎底板上层 N15，腹板筋 N4、 N5。 4）绑扎波纹管定位筋，安装底板束 N3、腹板束 N1、 N2等预应力束波纹管并精 确调整、固定，穿预应力 PVC塑胶管。 5）绑扎底板、腹板钢筋保护层垫块， 绑扎间距 75*75 厘米。 6）模板刷脱模剂，安装外侧模及内侧模板，调整、固定。 7）依次绑扎 N4、 N2、N3、N16、 N18等顶板钢筋及保护层垫块。 8）绑扎负弯矩束定位网片并固

10、定，安装预应力束波纹管、锚垫板等。 9）绑扎防撞挡墙预埋筋；安装预埋件，预留孔等。 10）安装堵头模板、调整、固定；安装时注意方向性。 11）检查模板拼缝情况、对拉杆紧固情况、支撑稳定情况等。 12）浇注底板砼；浇注腹板、顶板砼。 13）梁体混凝土养生。 14）当砼强度达设计强度标准值的 50%，即 25MPa时，拆除外模、内模。 15）养生至砼强度达设计的 90%即 45MPa时依次张拉 N1、N2、N3 钢束。 16）压浆封端或起吊架设就位后压浆封端；如果先压浆、封端则等压浆达到设 计强度后方可起吊移梁。 3、施工方法及各工序检验 1）钢筋制作及绑扎 a. 按不同规格、型号、生产厂家分批验

11、收进场材料，并分类堆存且设立标示牌。 所有钢筋包括原材料、成品、半成品必须垫离地面 50 厘米以上；并覆盖或入仓。 b. 钢筋在使用前应除锈，调直。 应按配料单加工， 以降低损耗。钢筋绑扎时箍筋 应与主筋垂直（端头箍筋按图纸施工） ，箍筋弯钩的重叠处在梁中应沿梁长方向置于 上面并交错布置。钢筋在绑扎时注意钢筋间距符合设计要求并绑扎牢固；保护层垫 块数量合适，布局合理；预埋筋 （ 件）预留孔（ 洞）位置正确，数量满足设计要求。 在安装预埋构件时，如果其位置与普通钢筋发生干扰可适当挪动普通钢筋的位 置。 c. 钢筋接头采用闪光电弧焊搭接接头形式。 先进行焊接试验， 合格后进行实际焊 接工作。所有焊

12、接接头都要进行外观检查，剔除不合格部分。对于电弧焊缝的要求： 均采用双面焊焊缝长度 5d；焊缝宽度 0.8d ，焊缝厚度 0.3d ；焊缝表面饱满、 平顺、 呈均匀鱼鏻状，不允许有夹碴，气孔、咬边、焊瘤或烧伤主筋现象，搭接钢筋接头 应满足规范要求。 钢筋在冬季焊接时应在室内进行， 若特殊原因只能在室外进行时， 最低温度不低 于-20 ，并设置防雨雪挡风措施，要减小焊件温度的梯度，焊接后接头覆盖炉渣或 石棉粉，使其缓慢降温，防止骤然冷却产生脆性。在正式施焊之前应先试焊，掌握 好各项技术参数。试焊合格才可批量生产，焊工培训后持证上岗 钢筋制安检验项目 项次 检查项目 允许偏差（ mm） 检验频率及

13、方法 1 受力筋间距 （ 排距） +5 尺量:每构件 2 个断面尺寸 同排间距 +10 2 箍筋、横向水平筋间距 +10 尺量:每构件检查 5-10 个间距 3 钢筋骨架尺寸 长 +10 尺量: 按骨架总数 30%抽查 宽、高 +5 4 弯起钢筋位置 +20 尺量: 每骨架抽查 30% 5 保护层厚度 +5 尺量 : 每构件沿模板周边检查 8 处 2）模板制安 a. 模板采用定型钢模板，加工时必须严格按照工艺在胎具上加工成型。其强度、 刚度和整体稳定性及平整度必须满足规范要求；各部位尺寸、角度等必须满足设计 的要求。在加工和转移过程中必须采取措施防止模板变形；新制模板进场后在正式 使用前必须先

14、试拼验收合格。 模板加工制造质量检测项目 项目 允许偏差（mm） 检验频率及方法 外形尺寸 长和高 0，-1 用尺量 肋高 +5 用尺量 面板端偏斜 0.5 用垂球 连接配件 （螺栓卡 子） 的孔眼位置 孔中心到板面的间距 +0.3 用尺量 沿板长、宽方向的孔 +0.6 用尺量 板端中心与板端间距 0,-0.5 用尺量 板面局部不平 1.0 用 2 米靠尺、 塞尺 b. 模板在试拼验收合格后才可正式使用。在使用前必须洁净无锈蚀无污物，安 装前涂抹不改变砼颜色的脱模剂，模板安装顺序：先端侧模和标准侧模，然后堵头 模板，即先中间后封端；先外模后内模。 模板安装质量检测项目 序号 检验项目 允许偏差

15、（ mm） 检验频率及方法 1 模内尺寸 +5，0 每构件 3 点，用尺量 2 轴线偏位 10 用经纬仪检测 3 两相邻板面高差 2 每相邻板接头， 2 米靠尺 4 模板表面平整 5 每块均检查， 2 米靠尺， 5 预埋件中心线位置 3 纵、横向，经纬仪 6 预留孔洞中心位置 10 纵、横向，经纬仪 7 预留孔洞截面内部尺寸 +10，0 每个均检查，用尺量 c. 模板安装注意事项 (1) 模板接缝必须紧密；止浆带(条)厚度适宜，位置准确； (2) 模板之间连接螺栓应逐个上满拧紧； (3) 模板上的对拉杆、支撑体系、必须稳固牢靠，受力一致； (4) 模板在安、拆、存放中要采取必要措施，防止变形；

16、操作时动作不能太大使 模板变形； 3) 混凝土的浇注 a. 砼的拌制 砼在拌合站严格按配比采用 JS1200强制式搅拌机拌制；由砼灌车运输，龙门吊 机吊装入模。砼质量要求：坍落度 100-130mm，梁端部分因钢筋间距窄小及波纹管的 影响，坍落度应保持在 130mm；初凝时间 4h；每盘拌制时间 1.5min ；其他应符合 规范要求。 b. 混凝土浇注 先浇注箱梁底板， 然后依次浇注腹板和顶板部分砼， 腹板采取水平分层， 斜向分 段方式浇注，并保持水平分层，每层控制在 30cm内。两侧腹板对称浇注。 在浇注腹板时注意控制浇注速度，以防止底板处翻浆，必要时可静停一段时间； 在浇注顶板时严格控制其

17、厚度，避免增加梁体重量；梁顶板表面不抹光采用拉毛， 或在初凝后 4 小时内将混凝土表面凿毛。 在砼拌制浇注过程中，应取 5组试件， 3组进行标养， 2组进行随梁养护，其中 1 组作为砼质量的评定依据，另 1 组用于箱梁张拉控制。 c. 混凝土振捣 砼振捣采用以附着式振捣器为主， 30 插入式振捣器为辅进行振捣，插入式振 捣器振捣，间距不大于振捣半径 1.5 倍, 以表面泛浆、少量气泡为振捣密实的标志； 防止漏振、欠振、过振现象；在振捣时避免振捣器碰撞模板、钢筋、预埋件或波纹 管上；振捣棒离模板 5 10厘米，插入下层砼 510 厘米。 振捣时在梁顶板处开洞(开洞应选择在顶板张拉槽范围内) ，在

18、箱梁腹板、底板 及顶板连接处，预应力锚固区及其他钢筋密集部位，应特别注意振捣质量，在振捣 过程中派专人进行监督。 d. 混凝土的养护、拆模 梁体砼浇注完毕后，当气温在 +5以上采用洒水养生；当满足冬季施工条件时， 采用蒸汽养护；采用蒸汽养护时，应控制砼的升降速度等。养护时制定严格的养护 制度，由专人负责养护。 梁体砼强度达到设计强度的 30%时即可进行拆模， 拆模顺序与安装顺序相反； 拆 模时应避免损伤混凝土边角。 e. 冬季混凝土施工 (1) 冬季施工期间，对于硅酸盐水泥或普通水泥配置的混凝土，在其抗压强度达 到设计强度的 40%及 5MPa前，需采取防冻措施。 (2) 加强对混凝土原材料的

19、管理和质量控制，水泥提前进库保温，砂石料加蓬覆 盖，避免冰雪混入。 (3) 冬季搅拌混凝土时，应严格控制混凝土的配合比和坍落度，并严防骨料带有 冰雪和冻结团块。搅拌时间比常温适当延长 50%，并且多做两组试件，其试件将和构 件同一条件养生。 (4) 各项材料的温度，应满足混凝土拌合物搅拌合成后所需要的温度。即混凝土 拌合物出机温度不低于 10，入模温度不低于 50C。当材料原有温度不能满足需要时， 首先考虑对拌合用水加热，仍不能满足需要时，再考虑对骨料加热。水泥则只保温， 不加热。水加热的方法是装设蛇形导热管于贮水箱中，并在贮水箱中设置温度计， 派人及时观察以控制其温度。骨料的加热方法也是设置

20、蛇行导热管于大贮料斗中。 拌合用水及骨料加热最高温度见下表： 项目 拌合水 集料 强度等级小于 52.5 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 800C 600C 强度等级 52.5 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 600C 400C 注：当骨料不加热时，水可加热到 1000C，但水泥不能与 800C 以上的水直接接触，投料顺序为 先投骨料和已加热的水搅拌，然后再投入水泥搅拌。 4) 预应力施工 20米箱梁为部分预应力钢筋砼结构；底板束 2 束，腹板束 4束；在梁的连续端 处设 5束负弯距束；采用 OVM15-4和 OBM15-5锚具；钢束采用 j15.24 高强低松驰 钢绞线，其标准强度为 186

21、0MP，a 锚下控制应力为 0.75 f pk =1395 Mpa。在梁体砼强 度 90%时进行张拉(负弯距束达到 95%以上)；张拉采用伸长量和锚下应力同时控制。 a. 张拉设备准备 千斤顶、 压力表等设备进场后在正式使用前配套校验、 专人保管和维护。 千斤顶 超过 6 个月或使用超过 200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校 正；压力表 1 个月校验一次。压力表精度大于 1.0 级。 b. 预应力孔道的安装 钢筋骨架绑扎成型后 ,绑扎预应力筋管道定位筋网片 , 定位网片在直线段每隔 1 米设置一组，曲线段每隔 0.5 米设置一组；穿波纹管、调校管道坐标位置、穿 PVC 管芯棒

22、。波纹管要经过检查，要求无破损、无孔洞、接头緾包紧密；定位筋牢固可 靠，以防止在浇注砼时孔道上浮或下沉。 c. 钢绞线的下料及安装 钢绞线下料长度应考虑千斤顶、 锚具等的工作长度后经过计算确定； 每束根数下 够后及时编束。下料场地应干净、平整，并有防打火措施。 下料后进行穿束。 在穿束前应对孔道内杂物进行清渣； 可采用压力水冲净后再用 空压机吹干的方法。 d. 预应力筋的张拉 当梁体砼强度 90%设计标准强度时进行张拉。张拉采用两端对称张拉的方式进 行。并采取应力和伸长量同步控制。伸长量应从初应力时开始量测，力筋的实际伸 长量等于量测的伸长量加初应力以下的推算伸长量再减去回缩值； 回缩值控制在

23、 3 5mm。力筋的理论伸长值与实际伸长值之差应控制在 6%以内。否则应暂停张拉，待查 明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。 钢束伸长量一览表 单位 ：cm N1 N2 N3 T1 T2 T2 中跨 12.9 12.8 12.8 5 9.2 9.2 边跨 12.9 12.8 12.8 5 9.2 9.2 注：预应力筋张拉力及钢束伸长量计算 预应力筋平均张拉力按下式计算： Pp=P (1-e -( + ) /( + ) 式中:Pp 预应力筋平均张拉力 (N) ； P预应力筋张拉端的张拉力 (N), 单根张拉力为 195.3 103N； x从张拉端至计算截面的孔道长度( m)； 从张拉端至计

24、算截面曲线孔道部分切线的夹角之和( rad )； k孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，参见附表G-8； 预应力筋与孔疲乏壁的磨擦系数，参见附表 G-8 注：当预应力筋为直线时 Pp=P。 附表 G-8 系数 k 及 值表 孔道成型方式 k 值 钢丝束、钢绞线、 光面钢筋 带肋钢筋 精轧螺纹钢筋 预埋铁皮管道 0.003 0 0.35 0.40 抽芯成型孔道 0.001 5 0.55 0.60 预埋金属螺旋管 0.001 5 0.20 0.25 0.50 道 k0.0015 0.23 E1.95 105Mpa 计算结果如下： 1. 中跨 N1 P=1860 1394 0.70=723912(N)

25、 =6.5 /180=0.1134464(rad) =20.89/2-0.65-0.459=9.336(m) =0.00159.336=0.014004 =0.23 0.1134464= + =0.040096672 Pp=723912(1-e -)/=709590.8174(N) =(7239120.459+709590.8174 9.336) 2/(13941.95 105)=12.83cm N2 P=1860 1394 0.70=723912(N) =6.5 /180=0.1134464(rad) =20.93/2-0.65-2.268=7.547(m) =0.00157.547=0.0

26、113205 =0.026092672 += Pp=723912(1-e - )/0.0=710537.3921(N) =(710537.3921 7.547+7239122.268) 2/ (13941.95 5 105)=12.92cm N3 P=1860 1394 0.70=723912(N) =1.4 /180=0.0244346 (rad) =20.7/2-0.65-7.902=1.798(m) =0.00151.798=0.002697 =0.23 0.0244346=0.005619958 + =0.008316958 Pp=723912(1-e-0.008316958 )/0.

27、008316958=720909.9555(N) =(7239127.902+720909.9555 1.798) 2/ (13941.95 5 105)=12.94cm 2. 边跨 N1 P=1860 1395 0.70=904890(N) =6.5 /180=0.1134464(rad) =20.92-20.89/2-0.65-2.263=7.562(m) =0.00157.562=0.011343 =0.23 0.1134464=0. += -0. Pp=904890(1-e -0.)/ =888161.8105(N) =(9048902.263+888161.8105 7.562)/

28、(13951.95 5 105)+0.1283/2=12.88cm N2 P=1860 1395 0.70=904890(N) =20.94-20.93/2-0.65-3.863=5.962(m) =6.5 /180=0.1(rad) =0.00155.962=0.008943 = += Pp=904890(1-e -)/0.=889221.7906(N) =(9048903.863+889221.7906 5.962) / (13951.95 5 105)+0.1292/2=12.95cm N3 P=1860 1394 0.70=723912(N) =1.4 /180=0.0244346 (

29、rad) =20.8-20.7/2-0.65-8.002=1.798(m) =0.00151.798=0.002697 =0.23 0.0244346=0.005619958 + =0.008316958 Pp=723912(1-e-0.008316958 )/0.008316958=720909.9555 (N) =(7239128.002+720909.9555 1.798) / ( 139 41.95 105)+0.1294/2=13.01cm 3. 中跨、边跨 T1 P=1860 139 50.75=969525(N) =2.86 /180=(rad) =8.3/2-0.65-2.09

30、9=1.401(m) =0.00151.401=0.0021015 =0.23 = += Pp=969525 (1-e -)/ =962970.5304(N) =(9695252.099+962970.5304 1.401) 2/(139 51.95 5 105)=5cm T2 P=1860 139 40.75=775620(N) =2.86 /180= (rad) =14.3/2-0.65-5.099=1.401(m) =0.00151.401=0.0021015 =0.23 = += Pp=775620(1-e -0.013 )/ =770376.4244(N) =(7756205.099

31、+770376.4244 1.401) 2/(139 41.95 5 105)=9.29cm T3= T2=9.29cm 张拉步骤： 0 10% con分级张拉至 con(持荷 2min)锚固 张拉顺序按照设计要求 N1N2N3顺序进行张拉。 e. 张拉后质量检查 全部张拉完毕并经检查验收后静停 2h，检查有无滑丝、断丝。当无滑丝或断丝 现象时，经主管工程师认可后方可切割锚具外露部分钢铰线。切割时锚外长度控制 在 30mm左右。切割宜采用砂轮切割机。 f. 孔道压浆 压浆采用活塞式压浆泵， 1.5 级精度压力表。水泥浆严格按照配比拌制，自拌制 到压入孔道内时间控制在 3540min。压浆开始后

32、要连续不断地进行， 直至另一端和 排气孔冒出相同浓度的浆为止。 压浆时压力控制在 0.5 0.7Mpa；孔道压满关闭阀门 后保持压力 0.6 Mpa时间 2 min 的稳压期。 水泥浆质量要求：水泥强度等级 42.5MPa；采用清洁饮用水，不得含有氯离子 等氯化物；水灰比宜为 0.35 0.45 ；掺入外加剂后，泌水率 3%且在 24h后全部被吸 收。水泥浆稠度宜控制在 1418s 之间。 g. 梁体封端 对于边跨梁梁体预应力孔道压浆完及预应力筋和锚头检查合格后方可进行梁体 封端，首先将梁端冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，然后按设计要求设置钢筋网片； 安装端头模板进行混凝土浇注。模板与梁体接逢要严

33、密，不漏浆；封端混凝土强度 等级符合设计要求；浇注混凝土时加强振捣并严格控制封端后梁体长度。 对于中跨梁 ,由于梁端之间的现浇横梁需等梁架设就位后进行 , 为了保护钢绞线 端部不锈蚀 , 压完浆后需保留封端砼 . h. 预应力施工质量标准 项次 检查项目 允许偏差（ mm） 检查方法及频率 1 管道坐标 梁长方向 30 每根查 10 个点，抽查 30%根数，尺量 梁高方向 10 2 管道间距 同排 10 抽查总数 30%，每根 5 个点，用尺量 上下排 10 3 张拉应力值 符合设计要求 查油压表读数 : 全部 4 张拉伸长率 +6% 尺量: 全部 5 断丝、滑丝数 每束 1 根且每断面不 超

34、过总数 1% 目测: 每根（ 束以） 预应力施工质量检测项目 四、 工 织 理 进 施 组 管 与 度 计划安排 1、施工组织管理 本标段共 198 片箱梁，全部在现场集中预制。 根据梁的位置不同分中跨中梁、 中 跨内、外边梁；边跨中梁、边跨内、外边梁。在预制梁的同时，进行墩柱、盖梁的 施工和箱梁的架设及其它相应作业。交叉作业多同时又互相影响和制约。 箱梁预制需要的主、辅材种类多，型号多样、数量巨大，质量要求高；箱梁制造 工序繁杂，要求严格。为使箱梁预制和各桥其它分项工程施工顺利有序进行，同时 使安全、质量进度和文明施工可控，必须制定详细科学的施工组织管理体系，从而 保证箱梁预制和各桥施工安全

35、，优质按期完成。 1）制定制梁台帐、详细记录、每片梁浇注时间、拆模强度、张拉压浆时间等。 2）制定制梁计划。 总的原则采取边制边架方式， 因此必须根据墩柱施工和各阶段 特点及工期制定制梁顺序和计划，确保制、架统一，协调； 3）成立制梁档案， 专人负责收集， 整理和管理各种资料和原始施工记录， 使每片 梁的质量都可通过档案控制和查寻； 4）开展 TQC活动，分析解决问题，不断优化施工，不断提高梁的内在和外观质量。 5）加强质量检查和验收， 建立由质检员自检， 质检工程师专检和监理抽检的三级 检查制度，严格控制每道工序的施工质量。 6）成立安全文明施工领导小组，经常督促、检查、评比、使施工在安全、

36、文明的 环境中顺利、有序进行。 2、施工进度安排 箱梁均采用双导梁式专用架桥机架设。 制梁顺序应结合墩柱、 盖梁施工及节点工 期进行计划，架桥机进行进场和工期要求统筹安排。见施工进度横道图。 五、质量保证体系 1、预制前对所有的生产及管理人员包括测量、试验、质检、材料及工人进行技 术交底，使所有施工人员熟悉工艺要求和各道工序的质量标准 2、树立质量意识，加强质量教育；使所有的施工生产人员自觉地树立“质量第 一”的思想。 3、建立完善的质量检查制度，严格按照工艺、规范和设计要求施工； 4、预制梁质量标准及抽检频率 梁（板）预制实测项目 项 次 检查项目 规定值或允许偏差 （mm） 检测方法及频率

37、 1 混凝土强度（ Mp） 在合格标准内 按 TGJ F/80-1-2004 附录 D检查 2 梁长度 +5，-10 用尺量 3 宽 度 湿接缝（梁翼缘、板） 20 用尺量 3 处 箱梁顶宽 30 底宽 20 4 高度 0，-5 用尺量 2 个断面 5 支座中心之间 20 用尺量 2 个断面 6 顶板、底版、腹板断面尺 寸 +5,-0 查浇注前记录 7 平整度 5 用 2 米直尺检测 10 米一处 8 横系梁预埋件位置 5 用尺量每件 5、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批进行验收。钢筋进 场时每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每 60 吨为一批） 应提供

38、质量保证书，并按每批次进行拉伸试验，冷弯试验 ，焊性试验抽检。钢筋焊 接以 300 个同类型接头为一批，不足 300 个仍作为一批。应在接头清渣后逐个进行 目测或量测。每批从成品中切取 3 个接头做拉伸试验，试验结果应符合下列要求： 1 ） 3 个接头试件的抗拉强度均不低于该级别钢筋规定的抗拉强度； 2 ）至少有两个试件呈塑性断裂， 3 个试件均断于焊缝之外。 6、水泥应符合现行国家标准， 并附有厂家的水泥品质实验报告等合格证明文件， 水泥进场时每批（同一品种、同一强度、同一出厂批次的每 200 吨为一批）进行抽 检； 7、砂、石应按产地、类别、规格等不同情况分批进行检验， 每批数量不超过 4

39、00m3 。 8、钢绞线应有出厂证明和质量合格证书，并有标识牌，进场后按 60t/ 批任意取 3 盘抽取试件做抗拉强度试验，合格后方可使用。钢绞线在运输、存放、下料过程中 要防止污染和损伤；存放下料场地应干净平顺，钢绞线应垫离地面 30 厘米以上并加 盖蓬布；并防止静电灼伤和高温。 9、锚具、夹片应有出厂质量证明，进场后并进行下列项目检查。 1）外观检查。每批抽 10%且不少于 10 套，检查外观和尺寸，要求不能有裂纹。 2）硬度检验。每批抽取 5%且不少于 5 套；对多孔锚具的夹片，每套至少抽取 5 片，每个零件测试 3 点，其硬度应在设计要求范围内。 3）预应力筋锚具、夹具在同种材料和同一

40、生产工艺条件下，锚具、夹片应以不 超过 1000 套为一个验收批。 六、质量管理体系图 （见附图） 七、安全文明施工措施 桥梁施工为本项目的一个重点和控制工程，也是本标段对外的一个窗口。施工 环境的好坏直接影响到十八局的形象，因此必须高度重视，做到安全、质量、进度、 文明一起抓。 1、安全注意事项 1）在施工过程中必须坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立健全的安 全生产保证体系和各级安全岗位责任制，责任落实到人。充分发挥各级专职安检人 员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。 2）注意工地施工用电安全。 3）拼装模板时，必须随吊随安装，防止倾倒。起吊作业时，须有专人负责，站 于安全可靠的地

41、点，方可操作。 4）高空作业必须戴好安全帽、系好安全带。 5）现场应有专人负责检查工地施工安全。 6）张拉作业必须严格遵守张拉安全操作规程，张拉时应拉好警戒线，千斤顶正 面应设防护且不得站人。 、作业场地两端外侧应设有防护栏杆和警示标志。 、高压油泵与千斤顶间连接点的各接口必须完好无损， 油泵操作人员要戴防护 眼镜。锚环及锚塞使用前必须经检验，合格后方可使用。 、作业前，应检查被拉钢绞线两端的墩头，当有裂纹或损伤时，应及时更换。 、高压油泵起动前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空载运转正常 后，再紧闭回油阀，逐渐拧开进油阀，待压力表指示值达到要求，油路无泄漏， 确认正常后，方可作业。

42、、作业中，操作应平稳、均匀。张拉时，两端不得站人。拉伸机在有压力情况 下，严禁拆卸液压系统的任何零件。 、高压油泵不得超载作业，安全阀应按设备额定油压调整，严禁任意调整。 、在测量钢绞线的伸长时，应先停止拉伸，操作人员必须站在侧面操作。 、高压油泵停止作业时，应先断开电源，再将回油阀缓慢松开，待压力表退 回至零位时，方可卸开通往千斤顶的油管接头，使千斤顶全部卸荷。 、张拉过程中如出现异常情况时因立即停止作业。 、张拉前，操作人员要统一信号。油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升 降应平稳、均匀、一致。安全阀要灵活可靠。 11、张拉钢束完毕，退销时应先采取安全措施，人工拆卸销子时不得强击，张拉 完毕后，张拉锚固端应妥善保护， 不得压重物。管道尚未灌浆前， 梁端应设档板， 严禁撞击模具、钢束及钢筋。 2、发生事故的紧急处理措施 1）、出现事故立即向领导报告。 2）、立即组织抢险队伍，进入应急状态，控制事故蔓延发展。 3）、联络组及时联络救援人员、车辆和物资。 4）、救援、运输队及时、稳妥地疏散现场人员，正确快速地引导救援、救护车 辆。救护队对伤员正确施救。 5）、保护事故现场