灰库基础施工方案

1、灰库基础施工组织设计 1、工程概况： 许昌东方化工热电工程位于许昌县张潘乡。 灰库基础底标高 -4.9 米，基础土方挖至设计 标高后，基底由设计人员现场勘查变更，本工程采用素混凝土灌注桩（CFG）进行地基处理， 采用泥浆护壁成孔灌注成桩，管内泵压 C25混凝土灌注成桩，本工程 CFG桩长约为 10.7 米， 桩顶绝对标高 65.60m。桩顶桩周土为第二粉土，桩端以第四层粉土为桩端持力层，桩端进入 持力层不小于 1.5m. 桩顶部铺设一层厚度为 300mm的砂石垫层。下挖至基底后，挖深部分用 C15混凝土浇筑至基底标高 -4.5 米。灰库基础底板为圆形基础 13.8 13.8m， 基础由底板及

2、环壁两部分组成，混凝土标号采用 C30钢筋混凝土。 2.0 编制依据 2.1 灰库施工图纸 LND2014-08S。 2.2 电力建设施工质量验收及评定规程 （第一部分、工建工程） （DLT5210.1-2005） 2.3 建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001）。 2.4 电力建设安全工作规程 DL5009.1-2002。 2.5 建筑地基、基础工程施工质量验收规范 （GB50202-2002）。 2.6 混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002）。 3.0 组织机构及劳动力组织 组织管理机构 项目经理由具备丰富现场施工经验和专业知识的项目经理担任。由公司

3、总经理任命授权， 全权负责本工程施工中的人、财、物的管理和调动。 4.0 施工准备 4.1 机械准备： HPL1600拌和机 1 座，混凝土搅拌运输车 HJC5256GJ（B 3 台），装载机 ZL-50A（1 台），蛙式打夯机 HW-60（2台） ，平板振动器一台，振动棒及电机 10 台，电焊机 2 台，气焊 1 套、弯曲机一台、切断机一台、钢筋直螺纹机一台、泵车一辆、罐车 4 辆。 4.2 材料准备：钢筋，钢模板、胶合净面板，钢管、扣件， 42.5Mpa 硅酸盐水泥，大石 子、小石子、砂子已进场，报验送检合格。 4.3 劳力准备：模板工： 25人；混凝土工： 10人；钢筋工： 24人；普工

4、： 10人；电工： 1 人；电焊工： 2 人；挖掘机司机： 2 名。 5.0 作业施工方案： 5.1 基础施工工序： 基础分两次绑筋、立模、浇筑混凝土，垫层模板采用 P3012定型组合钢模，上下四道 22 螺纹钢筋箍配合钢管支撑加固。混凝土采用商品混凝土，运输用罐车、泵车浇筑混凝土。 基础环壁采用胶合净面板，上下两层 12 对拉螺杆间距 600mm配合钢管支撑加固，模板外侧 用四道 22 螺纹钢筋箍配合钢管、木方支撑加固，内外搭设支模钢管架体脚手架。基础钢筋 混凝土施工完后外壁焦油煤沥青防腐 3 道，基础防腐施工完，验收合格后再分层回填土方。 5.2 基础钢筋 5.2.1 基础钢筋绑扎前应熟悉

5、施工图纸 , 了解设计意图。特别是各种钢筋的型号、数量、 布放位置和顺序等该做到胸有成竹。 5.2.2 钢筋进场必须先抽样检验 , 有合格证或出厂质量证明。 成型钢筋要求按型号、 规格 分类堆放整齐，制作严格按设计和规范要求进行，控制成型尺寸误差。 5.2.3 钢筋绑扎前应清点钢筋种类和数量 , 对尺寸进行检查 , 不符合要求者严禁使用。 5.2.4 绑扎顺序: 底部网片钢筋搭设钢管排架中部钢筋环壁暗梁及箍筋 支撑马镫筋顶层网片筋环壁竖向钢筋筒身插筋及洞口钢筋环壁环向钢筋 支撑马蹬钢筋固定网片筋拆除钢管排架。 5.2.5 底部钢筋绑扎前应在垫层上画出内外立模边线、人孔位置线，环壁与底板相交边

6、线以及环壁内外钢筋的半径（ 5.946 米、 6.384 米）线。并用红油漆标识清楚。 5.2.6 各种钢筋应根据钢筋数量或间距在垫层上弹出位置线 ,确保绑扎正确 ,间距均匀。 底板钢筋呈网片状，中间层钢筋在底部绑扎成网片后整体提升至设计高度，然后与支撑筋焊 接。 5.2.7 底板钢筋接头采用闪光对焊连接，相邻接头的间距必须大于一米。 5.2.8 钢筋网片每点都必须绑扎，钢筋绑扎应采用八字扣，且绑扎方向应左右交错。 5.2.9 中间层钢筋应按图纸要求布置，各层之间应用钢筋 25 钢筋支撑连接，支撑与网 片筋用电焊焊牢固，防止塌陷。竖向钢筋要求保持竖直，且应竖直向心，环向钢筋与竖向钢 筋连接应牢

7、固稳定。 5.2.10 环向钢筋绑扎时， 应搭设临时脚手架并铺设架板上人操作， 严禁在钢筋上攀援和 践踏。竖向筋要求与环向筋相连，适当位置可用电焊焊牢，并与架杆连接，防止倾斜倒塌。 5.2.11 灰库伐板基础混凝土工程量 675m3，底板面积 530 m2底板钢筋为 115.3T ，整体结 构大，钢筋含量大，技术质量要求高，底板网片筋分为上中下三层，为了保证钢筋网片筋 在灰库基础各位置的几何尺寸和钢筋骨架稳定牢固性，在基础上下层钢筋之间设置 25钢 筋马蹬筋间距 1.2 米见方布置，使基础底板和竖向钢筋用 25钢筋马蹬焊接连接成支撑体系 用来控制基础钢筋，支撑体系见附图，支撑体系所需材料 25

8、钢筋 27 吨， 14钢筋12吨。 5.2.12 底板钢筋保护层 50,采用 C35砂浆垫块间距 800mm支垫,侧面钢筋保护层用 50 厚 C35砂浆垫块挂设在钢筋外侧。 5.3 基础模板 5.3.1 垫层厚度 950mm，面积 562.4m2。 5.3.2 垫层外侧用 P3012钢模，底板外侧用 P3012 模板，钢模竖向立筑。模板环向采用 四道22 钢筋箍，竖向靠钢管，间距小于 800mm。侧面用钢管支撑于基坑四周双排架，上、 中、下三道。 5.3.3 内外环壁采用胶合净面板模拼装， 10050mm木方做背杆，模板外侧采用四道 22 钢筋箍紧模板，钢筋接头处焊接牢固。环壁内侧让出上层各梁

9、位置搭设满堂架支撑模板， 环壁外侧搭设双排架支撑模板，内外环壁模板校半径无误后与其架体固定牢靠，模板高度 1200mm。 5.3.4 环壁内外侧模板竖向背杆采用双木方或双钢管，后上 12对拉螺杆 ,对拉螺杆每 节模板两道 , 距每节模板上、下口各 15 ，环向间距小于 700mm。 5.3.5 为保证混凝土外观质量，模板拼缝严密，模板底部有缝隙采用高标号砂浆封堵。 5.3.6 模板拼装要求接槎平顺，用锤球检查垂直度 , 保证垂直度在 5mm以内。 5.3.7 环壁内部搭设满膛脚手架 , 用作支撑加固的支撑体系。支撑杆成水平放射形布置， 每节模板两道，与中间脚手架形成一个整体。支撑杆与夹对拉螺杆

10、竖杆用转动扣相连。 5.3.8 待支模加固校正完毕后，钢筋抱箍接头用电焊焊牢固。防止断裂松驰。 5.4 基础混凝土浇筑 5.4.1 底板采用 C30 混凝土，共计 375m3，计划一天浇灌完毕，混凝土采用 42.5MPa硅 酸盐水泥，砂石料含泥量小于 2%。 5.4.2 现场拌合站采用 HPL1600拌和机拌制混凝土， 3 辆（ HJC5256GJB型）混凝土搅拌 运输车运浆， 45m泵车下料。 5.4.3 浇灌时从一点出发，采用分层的方法连续浇灌，不留施工缝。底板共分两层阶梯 式向前推进。层与层之间要求结合良好，每层混凝土在初凝前应进行第二段的浇灌。 5.4.4 混凝土浇灌采用 50 插入式

11、振动捧振捣，要求垂直插入，且应快插慢拔，插点均 匀,振捣充分，直至表面泛浆为止。当浇灌上层时，应插入下层混凝土5 左右。 5.4.5 底板与环壁相接处留设施工缝， 相接处要求作拉毛处理， 其它部位应抹平收光 2 3 遍。严格控制底板混凝土顶标高。 5.4.6 环壁扣模前应把接槎部位浮浆块清理干净，浇筑混凝土时，模板仓内接槎部位洒 水湿润，并铺 3 左右的与混凝土同配比的水泥砂浆。 5.4.7 环壁浇灌时从一点同时向相反方向进行，振捣到位，不得漏振。 5.4.8 混凝土浇灌要求速度快，底部混凝土初凝前应进行上层的混凝土浇灌。夜间浇筑 混凝土要有足够照明。 5.4.9 混凝土浇灌时应保护好钢筋，防

12、止污染和移位，应设专人负责看守模板、钢筋， 发现问题及时报告处理。每浇灌一定高度应用小铁锤检查混凝土是否振捣密实。 5.4.10 混凝土浇灌前应有底板四周模板及环壁模板上口抄出高程控制点 , 浇灌时用尺量 控制混凝土高度。 5.4.11 混凝土完后上部覆盖塑料薄膜、湿薄毡，并洒水养护 14 天以上，用水管洒水， 使混凝土表面始终处于湿润状态。 5.5 基础回填 : 基础回填采用外用戈壁料分层回填，蛙式打夯机分层夯实 , 每层厚度 25 ，打夯遍数为 46 遍，试验检测符合要求为止，压实系数不小于 0.95 ，回填时含水率应适当，土壤太干时 应分层洒水湿润，太湿时应晾干后再夯实。 6、安全技术措

13、施： 6.1 施工前由安全员组织安全常识和有关规章制度的学习，使全体施工人员增强安全防 范意识。 6.2 上岗人员进入现场必须戴好安全帽，高空作业或临边危险地段应系好安全带，严禁 穿拖鞋上班。 6.3 基坑周围应搭设防护栏杆并挂好安全网。四周有安全标志和警示牌。 6.4 小型零件材料应袋装运输，不许随意向下抛掷，施工现场禁止喧哗和大声喧哗。 6.5 钢筋搬运应注意前后、左右人员，防止钢筋撞人，严禁踩踏钢筋和在钢筋上攀援。 钢筋骨架或网片应支撑牢固，并用电焊点固牢靠，防止变形倒塌。基坑上下运输材料应用绳 索绑扎牢固后吊运，不许往下抛掷。 6.6 保证现场运输道路平坦、无障碍，夜间照明亮度应满足施

14、工要求，但不许用高压灯 具。 6.7 用电设备派专业电工，其它人员不得随便动用各种用电设备和控制开关，电气设备 做到“一机一闸一保护” 。电源线应埋地布置，不许随意乱放或置于地上。 6.8 运输混凝土的车辆应有专人指挥，防止撞人或跑离道路而发生安全事故。 6.9 泵管下料应有专人负责指挥，移泵管时注意下方施工人员，防止漏浆伤人。 6.10 马道走道板铺设平整，两侧加设 12 压筋并用铁丝绑扎在钢管架上。临时操作架 上无探头板，架板与架子之间应用铁丝绑扎牢固。 6.11 使用振动棒、电焊机、打夯机等用电设备时应带好绝缘手套。使用打夯机时应用两 个人操作，一人拿线，一人操作打夯机。 6.12 焦油

15、煤沥青防腐时，应佩戴口罩，远离火源。 6.13 争创文明施工现场，反对浪费，落地浆应及时回收重新拌合。 6.14 遵守电厂的厂纪厂规和安全操作规程，违者后果自负并给予重罚。 7、质量保证措施 7.1 灰库基础底板，属大体积砼，水泥水化产生的水化热将引起较大的温度应力，为了防止 温度裂缝产生，拟采取如下技术措施： 1) 掺入一定量的粉煤灰和引气缓凝型减水剂，减少水泥用量。 2) 使用级配良好的粗骨料，砂、石含泥量按高标号砼要求控制，保证砼骨料粘结性能 良好，提高砼的抗压强度。 3) 用磨细粉煤灰部分取代水泥，以降低水化热。砼中掺入减水剂，改善砼的和易性， 便于砼的振捣。 4) 砼分层浇捣(每层

16、200300mm)，并注意在下层砼初凝前继续浇捣上层砼，并加强分 层处砼的振捣，尽量消除砼沉缩裂缝。 5) 砼浇灌完后，清除表面泌水后多次抹面，消除砼收缩产生的裂缝。 6) 密切注意砼温度变化，必要时采取相应的保温措施，控制砼内部与表面、表面与空 气间的温差在 250C以内。 7.2 混凝土粗细骨料开工前需先选定生产地点， 进入场内的材料， 需再次进行各项指标的 复试检验。按要求选用水泥品种及标号，水泥入库立即按规定抽样送检，送检不合格或 试验报告未来之前，不得使用。做好原始混凝土的试配及现场调整。砼严格按配合比拌 和，每模砼浇灌前需清理下层砼表面的灰尘杂物及松动砂石，砼分层浇灌，每层200

17、300mm，由西向东一点分层斜面浇灌，尽量缩短每层浇灌时间，避免出现施工缝。 进场的钢筋，必须先抽样检验，有合格证及试验报告方可下料。制成的钢筋要分类堆放， 严格检查弯曲度，焊接接头质量及焊接试验报告及几何尺寸。现场绑扎，按有关规定及 设计要求进行，保护层用同标号混凝土块支垫，上下层钢筋设钢筋支撑，严禁位移变形， 筒壁竖向筋采取焊斜支撑稳固，防止扭曲倾斜。保护层厚度控制：首先要保证钢筋绑扎 位置准确，防止钢筋骨架位移，然后在钢筋骨架上绑预制砂浆垫块，垫块与保护层同厚， 间距1000，梅花状分布。 7.3 施工测量：测量人员根据总平面图规定的烟囱中心及厂区控制网，按二级导线精度 要求测设灰库控制

18、桩，每个方向至少二个。 7.4 在浇筑砼之前，必须详细核对各种预埋件的位置、标高及开孔位置和数量，钢筋的 配置等，准确无误作好隐蔽记录后方可浇砼。 8、质量目标及标准 8.1 质量目标：各分部、分项一次验收合格率 100%，单位工程一次验收达到合格标准 8.2 模板施工允许偏差 项 目 允 许 偏 差（） 轴线位移：柱、梁 5 标高 5 截面尺寸 4，5 每层垂直度 6 表面平整度 5 预埋铁件中心线位移 3 预留洞 中心线位移 10 截面内部尺寸 10，0 8.3 钢筋允许偏差 项目 允 许 偏 差（） 网片长、宽偏差 10 受力 钢筋 间距 10 排距 5 箍筋、横向钢筋间距 20 预埋件 中心位移 5 水平高差 3， 0 受力钢筋 保护层 梁、柱 5 板 3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设 计要求和施工规范要求。 钢筋骨架绑扎、缺扣，松扣不超过应绑扎数的 10%，且不应集中。钢筋弯钩的朝向正确， 绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于 45d。 8.4 混凝土允许偏差 项目 允 许 偏 差（） 轴线位移 8 柱、梁截面尺寸 8，5 柱垂直度 每层 5 全高 H/1000 且不大于 20 表面平整度 8 预埋铁件中心