生产故障分析及处理方法

1、生产故障分析及处理方法一.入纸倾斜 , 走位 .35二 .印刷不良 .613三 .压线开槽 .14四 .滚筒模切 .15五 .粘合 .1617一. 传送倾斜 , 走位 . 有关单元 : 送纸部 , 印刷部 , 开槽部, 模切部, 折合部. 原因分析处理方法1. 纸板弯 .2. 纸扳软及尺寸不一 .3. 送纸部送纸台 .留 1至 2mm间隙.4. 吸风 .5. 送纸轮 .6. 印刷部拉纸环 .7. 印刷滚筒 .a. 隔离不良纸板 . 或将弯纸板沿压线处折平 .b. 减低机速 , 调大吸风力 .c. 压紧送纸轮及拉纸环 .d. 向上弯纸板将后挡板升高 , 向下弯则降低 .a. 压紧送纸轮及拉纸环

2、.b. 将纸板靠齐左侧挡板和前挡板 .a. 设定前挡板间隙等于纸板厚度的 1.2 倍b. 将纸板靠齐左侧挡板及前挡板 . 两挡板间预c. 纸堆高度不宜超过 300mm 高.d. 当纸板较宽时 , 应放置一辅助钢管 .e. 当纸堆过高时 , 将后挡纸上方滚轮调前分离纸 堆, 使纸堆重心向前 .f. 尽可能将纸堆设在送纸台中间 .a. 当纸板较长时 , 打开所有风门 .b. 当纸板较短时 , 关起两侧外露风门 , 并封密 .c. 风门开关保持对称 .d. 当纸板弯或纸板尺寸大 , 重时 , 风力适当加大 .a. 设定送纸轮间的间隙等于纸板厚度的 0.7 倍.b. 在不破坏纸板强度条件下尽可能压紧

3、.c. 保持送纸轮两侧间隙平衡 .d. 当送纸胶轮中央磨损较大时要及时更换 .a. 正确设定拉纸环位置 . 保持拉纸环能压在纸板 两侧至少 10mm 以上的位置 .b. 每组印刷组的拉纸环位置应比前一印刷组的拉 纸环位置更往内侧调进约 3mm, 确保每组拉纸 环都能压在未压伤的纸板上 .c. 拉纸环间隙压力等于纸板厚度的 0.8 倍.d. 每组拉纸环间隙压力应比前一印刷组的间隙压 力更紧 , 确保每一印刷组拉纸环都能压紧纸板 .e. 保持拉纸环滚轮轴两侧平衡 .f. 及时清除拉纸环表面的水墨干 . 当拉纸环表面 积累过多的水墨干 , 拉纸环直径增加 , 则转速 加快, 导致传送倾斜 , 走位

4、.a. 当印刷组无印刷时 , 应根据纸板长度在滚筒两 侧及中心安装与印版厚度相同 , 比纸板宽度长 的拉条 , 位置保证能压在纸板上的前提下 ,尽量 往两侧调宽 .b. 正确设定印刷滚筒与压印滚筒间的间隙压力 , 保证能压稳纸板 .c. 正确设定印刷位置 , 确保拉条能从纸板的前 缘压到纸板的后缘 .d. 如 印刷 组需 要印 刷, 纸 板宽 度较窄（小于 550mm） 时 , 应在印版两侧 , 位置在修边及模8.开槽部压线轮 .9.开槽刀轮 .10. 模切部拉纸环 .11. 模切滚筒 .12. 收纸部 .13. 折合部 .切以外 , 和接条上加装比印版稍厚 , 比纸板宽 度稍长的拉条 .e.

5、 确保印刷滚筒在印刷前有复位 .f. 确保印刷滚筒与压印滚筒间的平衡 .g. 机器误差 , 机器旧 , 齿轮磨损 .a. 压线轮压力在不压破纸板的前提下尽可能压 紧.b. 及时清除压线轮上的水墨干 .c. 保持压线轮抽间的平衡 .a. 根据纸板厚度 , 正确设定开槽刀座间的间隙压力 , 保持能将纸板压稳 .b. 及时清除刀座上的水墨干 .c. 不要加装太厚的海棉带在刀座侧 , 以免改变 刀座的速度 .d. 保持刀座轴间的间隙 .a.正确设定拉纸环位置 , 保持拉纸环能压在纸板两 侧至少 10mm 以内的位置 . b.正确设定拉纸环间隙压力 ,保持能压稳纸板 . c. 保持拉纸环两轴间平衡 .d

6、. 及时清除拉纸环上的水墨干 .a. 在不需模切时 , 应在模切滚筒两侧适当位置加 装铝制导纸环 . 并设定正确压力 .b. 保持尤力胶轮表面平整 , 如新刨尤力胶后 , 应 重新正确设定尤力胶滚筒转速 .c. 保持两滚筒间的平衡 .d. 模切板上的压线 ,刀片及海棉高度不宜太高和 太低.a. 根据纸板尺寸 ,正确设定碎纸皮带的位置 .b. 正确设定碎纸皮带后的压轮位置 .c. 正确设定收纸皮带的速度 .d. 根据纸板尺寸 ,正确设定收纸前挡板及侧挡板 位置.a. 根据纸箱开槽尺寸 , 正确设定两折合臂的位置 . b. 根据纸板厚度 , 正确设定折合臂上下两皮带 间的间隙.c. 保持两折合臂皮

7、带的间隙和速度相同 .d. 根据纸箱尺寸 , 正确设定折合臂侧的折合杆 位置.二.印刷不良 .有关单元 : 印刷组. 以及水墨 , 印版, 纸板.1.印刷颜色浅原因分析 ;1. 水墨粘度低 .2. 水墨层太溥 .3 水墨配方 .4.网纹轮.5. 印版 .6. 纸板 .2. 印刷颜色深 . 原因分析 ;1. 水墨粘度太高 .2. 水墨层太厚 .3. 水墨配方 .处理方法 ;a . 添加新鲜水墨将粘度提高 .b. 泵墨前先将机内洗机剩余的水排完 .c. 使用水墨添加剂 （增粘剂） 将水墨粘度 .d. 提高机速 .A. 提高水墨粘度 .b. 放轻胶轮与网纹轮之间的均墨压力 .c. 调节刮刀气压 ,

8、使水墨层增厚 .d. 提高机速 .e. 隔张印刷 .A. 改变水墨配方 , 增加深色成分将颜色调深 .b. 改变水墨配方 , 增加颜料成分 , 降低混合剂例 .c. 提高水墨粘度 , 增加水墨添加剂 , 提高水墨释 放和转移量 .d. 向水墨供应商查询 .A. 网纹轮不干净 , 用清洁剂清洁干净 .b. 网纹轮网孔藏墨量太少 . 如需要更换藏墨量大 的网纹轮 .c. 网纹轮太旧已磨损 , 如需要更换新网纹轮 .d. 网纹轮与机械转速不同步 , 要维修好机器 .A. 印版脏 , 表面有墨干或油污 . 要将其清洁干净 .b. 印版太旧 , 己老化 . 用天那水擦洗老化层或更 换新印版.c. 印版材

9、质太硬 , 使用较软的材质 .d. 印刷的质量太差 .A. 纸板表面太粗糙 , 水墨渗透入纸内 . 调厚水墨 层. 增加水墨转移量 . 增加印刷压力 .b. 纸板表面脏 , 不吸墨 .c. 纸板表面 PH 值太高或太低 .d. 纸板质量太差 , 太软 . 调厚水墨层 , 增加印刷 压力.处理方法 ;A. 加水降低水墨粘度 .b. 在生产过程中 , 每隔一段时间应用量杯测量水 墨粘度 , 如太高应加适量水将其平衡 .A. 加大胶轮与网纹轮之间的压力 , 将着墨层调 薄.b. 调节刮刀气压 , 将着墨层调薄 .c. 刮刀片已磨损 , 更换新刮刀片 .d. 适当降低机速 .A. 改变水墨配方 , 降

10、低深色成分 , 增加浅色成分 . 将颜色调浅 .b. 增加混合剂比例 , 加白色 , 降低颜色比例 . 或 适当加水 .c. 向水墨供应商查询 .4. 网纹轮 . A. 网纹轮藏墨量太大 .5. 纸板.A. 纸表面太光滑 , 有涂布层. 适当选用纸板 , 或更改水墨配方适应纸板.3. 印刷花点 .露白 . 原因分析 ;1. 纸板材料上有纸碎 .处理方法 ;A. 清洁纸板生产线干端分纸和横切刀 , 刀刃如钝要 修理或更换 .b. 用吸尘机或毛刷清洁纸板堆侧的纸碎和纸毛 , 保持印前的材料清洁 .c. 用手工将纸板每次少量竖起 , 并振动将纸板 面上的粉尘脱下再上机印刷 .d. 如果纸板上纸碎严重

11、 , 可将纸板在印刷机上 空走一遍 , 将纸碎振脱后再印刷 .2. 机器和环境的清洁 .A. 保持机械和周围环境的卫生清洁 , 适当时用水洒 湿机台内和四周场地 , 使纸碎和粉尘不易飘扬 污染印版.b. 定时清洁吸尘系统和尘袋 .3. 入纸部 .a. 增大吸风量 , 调整毛刷尽量能与纸板表面接触 , 扫 除纸板表面的纸碎 .b. 适当调节吸尘风量 , 当生产较窄幅纸板时 , 应 将吸尘吸风两侧封密 , 让吸风风力集中中央 , 保持较大的风力将纸碎吸走 .c. 如有条件 , 在毛刷旁安装静电装置 , 静电装置 能有效吸附纸尘 . 使通过毛刷分离后的纸尘 不易重新粘附在纸板表面上 .4. 印版 .

12、A. 保持印版清洁 , 无墨渣 .b. 检查印版是否有损烂 , 如有损烂要更换 .c. 保持印刷厚度平整 .5. 水墨 .A. 控制水墨 PH 值 , 不易太高或太低 .b. 使用消泡剂 , 控制水墨起泡 .c. 控制水墨慢干 , 使水墨在印版上不易起墨干 . d. 选用较厚墨层印刷 , 可有效覆盖细小纸碎 .4.印刷套印不准 .走位 .原因分析 ;处理方法 ;1. 有规律走位 .A. 尚未调好印刷滚筒相位 , 调准前后左右的印位置.b. 印刷前机组滚筒尚未复位归零 .c. 印版安装倾斜 , 将安装印版的菲林片放松 , 前 缘或后缘按倾斜的情况向左式或右微移 , 然后再锁紧 .d. 排版未准

13、, 根据误差局部移版 .e. 印版松脱 , 锁紧印版 .2. 无规律变化走位 .A. 纸板太弯 , 适当处理纸板 . 减慢机速 , 在印版 两侧加装拉条 .b. 纸板太窄 , 在印版两侧修边以外的位置安装 拉条 . 或适当降低机速 .c. 正确设定拉纸环位置 , 确保能压在纸板两侧 10mm 以上的位置 . 后印刷的拉纸环位置要 按先印刷的稍向中心移进 .d. 拉纸环两侧保持平衡 , 如积累过多水墨干要 及时清除 .e. 正确设定印刷压力 , 保持能压稳纸板 , 在没有 印刷的滚筒上安装拉条 , 要足够长 , 并要从 纸板的前缘压至后缘 .f. 印版厚度要准 ,太厚或太溥导致滚筒线速偏差 .h

14、. 机器误差 , 机器旧 , 齿轮磨损 .5. 印刷不实 . 原因分析 ;1. 印刷不实 , 水墨 .露底纸.处理方法 ;A. 增加印刷压力 . 注意入纸胶轮压力不易太重 , 检 查是否有压伤纸板 .b. 增加水墨粘度 . 水墨层厚度 .c. 添加水墨添加剂 （转移剂 ）, 增加水墨的转移量 .d. 保持水墨 PH 值不易太高或太低 .e. 改变水墨配方 , 提高颜料成分 .f. 加快机速 , 使水墨量增多 .g. 保持印版的清洁 .h. 隔张印刷 .g. 清洁或更换新网纹轮 .2. 纸质 .A. 纸板表面纤维粗糙 , 调整水墨适应纸板 . 或增加 印刷压力. 隔张印刷 .b. 纸板太软. 增

15、加印刷压力 . 提高机速.c. 垫版 ,将印刷不实处印版垫高 .6. 叠印不实 . 露底色 .原因分析 ;1. 第一色 .处理方法 ;A. 加快第一色水墨干燥速度 .b. 降低第一色水墨粘度 . 并调薄水墨层 .c. 改变水墨配方 , 使第一色干燥更快 , 避免在第 一色水墨中加蜡水 .PH 值要较第二色要低 .d. 设定第一色印刷压力至合适 （最轻 ）.e. 减低机速 . 让第一色水墨有时间足够干燥 .f. 如有烘干机 , 在第一色后调高烘干机温度 .2. 第二色. A. 增加第二色水墨粘度 . 调厚水墨层 .b. 添加添加剂 （ 慢干剂 ） 调慢第二色水墨干燥速 度.c. 将第二色水墨 P

16、H 值调整较第一色高 .d. 叠色之间的水墨要相容 .PH 值要稳定 .e. 在许可的情况下 ,将第二色印刷压力尽可能调 重.3. 纸板纸质.A. 纸面光滑. 水墨不易渗透 . 干燥速度慢, 容易造成叠印不实 .b. 如果纸表面有涂布层 , 根据实际情况 , 将深色 先印, 浅色后印. 注意修改水墨配方 , 使用透明 性质的水墨混合剂 （树脂 ）.c. 增加第二色粘度 ,调厚第二色水墨层 , 调慢第 二色水墨干燥速度 , 加大第二色印刷压力 .d. 垫版 , 将叠印不良处印版垫高 .7.印刷起毛边 ,塞网模糊 .原因分析; 处理方法 ;1. 压力 .A. 印刷压力太大 , 适当设定印刷压力至合

17、适 .b. 印版与网纹轮压力太大 , 适当调轻压力至合 适.c. 印版高低不平 . 印版高低相差太大要垫版 .d. 将印刷模糊不清 , 塞网 , 起毛边处印版挖薄 .e. 适当降低机速 .2. 水墨 .A. 水墨粘度太高 . 水墨中的水份会随时间而挥发, 气温干燥高时 , 挥发速度更快 . 每隔一段时 间要用墨杯测量水墨粘度 ,加水调低至稳定 .b. 水墨层太厚 , 调薄水墨层 .c. 稳定水墨 PH 值 . 不易太低 .d. 控制水墨干燥速度 , 添加慢干剂 , 使水墨不易 太快干.e. 水墨配方要正确 , 颜料比例不易太多 . 选择转 移性能较好的水墨 .f. 水墨要干净 , 不易过多杂质

18、 .3. 印版 .A. 保持印版清洁 , 如印刷时间太长 , 应及时清洁印版 . 印版印刷部分周边的墨干要清洁干净 .b. 印版保持平整 , 如有印刷模糊 , 起毛边 , 塞网处印版应挖薄 .c. 印版制作要配合机械网纹轮状况 , 不易太高 网线.d. 检查印版是否制作不良 , 如有不良要更换 .e. 印版材质不易太软 , 使用较硬的材质会印刷 清晰.f. 选用材料较好的印版衬垫 .8. 印刷重影 . 原因分析 ;1. 压力重 .9. 印刷拖花 . 原因分析 ;1. 水墨 .2. 纸板表面光滑 .3. 印版 .10. 印刷起线 原因分析 ;1. 纹网轮己损伤 .2. 印刷起纹 .处理方法 ;A

19、. 印版与网纹轮压力太重 . 调轻压力至合适 .b. 印刷压力太大 , 适当调轻压力 .c. 机械振动 , 将机器维修好 . d 印版不平衡 , 如需垫版 .e. 纸板硬 ,弯曲. 选用平直的纸板 .f. 印版松脱 , 要上紧印版 .增脏.处理方法 ;A. 水墨粘度太高 , 用水降低水墨粘度 .b. 水墨层太厚 , 调薄水墨层 .c. 水墨干燥速度太慢 , 改变水墨配方 , 添加快 干剂 , 提高干燥速度 . 适当降低机速 , 使水墨充 分干燥 .d. 确保水墨 PH 值稳定, 不易太低 .e. 改变水墨配方 , 增加混合剂比例 , 添加蜡水 , 提高水墨抗磨性能 .f. 传送过程中 , 避免

20、印刷部分与机器部件碰撞 .A. 纸板表面太光滑 , 使水墨不易渗入纸内 , 水墨 干燥慢 , 容易擦花 . 应调整水墨配方适应纸 板.b. 适当降低机速 .c. 如有烘干机 , 调高烘干机温度 .A. 印版松脱 , 修补菲林胶片或用双面胶将松脱的印 版固定. 起纹 .处理方法 ;A. 调厚水墨层 , 提高水墨粘度至适当 .b. 加转移剂入水墨 , 提高水墨转移量 .c. 增加印版与网纹轮的压力 .d. 清洁网纹轮 .e. 检察网纹轮表面是否有墨渣或杂物 .f. 提高机速 .g. 如有必要更换新网纹轮 .A. 胶轮或刮刀片已损烂 . 如有必要更换部件 .b. 水墨粘度太低 , 加新鲜水墨提高水墨

21、粘度 .c. 印版材质太硬 , 选用较软质的印版 .d. 印版老化或巳损烂 , 更换新印版 .e. 胶轮太旧或胶质大硬 , 如必要更换 .f. 水墨配方中适当添加转移剂 .g. 检查胶轮或刮刀片上是否有杂物 .h. 检查印版滚筒调边是否有杂质与印版面碰 触.11. 印刷起坑纹 . 原因分折 ;1. 纸板起坑纹 .处理方法 ;A. 在纸板生产线上控制好纸板工艺质量 . b. 分离不合格的纸板 .c. 选用高克量的面纸 .d. 选用细坑纸板 .2. 印刷压力 .A. 正确控制印刷压力 .b. 正确控制印版压力 , 注意印版的高低平整 , 如必要对印版作垫版或挖版 .c. 使用较软的衬垫 .d. 选

22、用较软质的印版 .e. 适当降低机速 .f. 必要时清洗印版 .3. 水墨 .A. 注意控制水墨 PH值稳定,PH值不易太低 .b. 注意控制水墨的干燥速度 , 不易太快干 .c. 注意水墨配方要适应纸板 .12. 印刷脱色 .原因分析 ;1. 水墨 .处理方法 ;A. 水墨粘度太高或水墨层太厚 , 适当调低 .b. 水墨配方, 减少颜料比例 , 增加混合剂比例 .c. 水墨中添加蜡水 , 提高水墨抗磨性能 .d. 保持水墨 PH 值稳定 .e. 调配水墨时选用抗磨性能好的混合剂 （树脂 ）. f. 添加快干剂 , 提高水墨干燥速度 .13. 印刷有不规律的黑线 .原因分析 ;1. 水墨脏 .

23、处理方法 ;A. 用密度高的筛网将水墨过滤后再用 .b. 水墨在机器循环过程中使用过滤网器 .c. 水墨配方 . 注意控制水墨脱色 , 避免在叠印 过程中污染第二或再后的颜色 .d 更换干净的水墨 .2. 机器脏 .A. 彻底将机器水墨循环系统清洗干净后再泵 墨.b. 水墨在循环过程中使用高密度的过滤器 .14.印刷过程中水墨不良 .原因分析 ;1. 水墨表面凝结 .处理方法 ;A. 水墨桶没有封好 , 水墨中胺水蒸发 ,PH 已下2. 水墨沉淀 .3. 水墨起泡 .三.压线开槽 . 有关单元 : 开槽部 . 原因分析 ;1. 开槽走位 .2. 压线轮压破纸板 .3. 压线折合不良 .4. 开

24、槽修边起纸毛 .5. 切角不断 .四. 滚筒模切 . 有关单元 : 模切部 . 原因分析 ;1. 模切走位 .2. 模切长度变化 .降得太低 .b. 将表面结块扔掉 , 适量加入胺水调高水墨 PH 值. 长时间使用时要经常拌搅水墨和用盖 盖好水墨桶 .c. 注意要封好水墨桶盖 .A. 水墨质量差 , 配方不正确 .b. 水墨储存太长时间 , 或已过期变质 .A. 水墨中有气泡 , 泵或管漏气 .水墨中有清洁剂 . 使用消泡剂喷洒在水墨表面再拌搅均匀 . b.水墨配方错误 , 或使用储存太久的旧墨 .c. 水墨水份比例太高 . 加入新鲜水墨提高水 墨粘度 .d. 将水墨回流管插入水墨内 . 减慢

25、泵速 .e. 稳定水墨的 PH 值.处理方法 ;A. 参考第一节 .b. 压线轴或开槽轴两端要平衡 .c. 压线轴或开槽轴压力间隙要压稳纸板 .d. 注意清洁干净压线或开槽轮上的水墨干 .e. 不易粘太厚的海绵在轮上 .f. 保持纸箱有足够的修边 .A. 纸板太干燥 , 坑轮间压力太大 . 注意控制纸 板生产工艺 .b. 调轻压线轮间压力 . 调重预压轮压力 .c. 压线轮两侧安装海绵 .A. 调重压线压力 . 适应调整预压轮压力 .A. 开槽刀或修边刀己磨损 , 太旧, 如需要更换 .b. 上开槽刀与不沟槽错位 , 较准对位 .c. 纸质太韧 .A. 切角刀己破损 , 如需要更换 .b. 开

26、槽两轴间压力太轻 . 送适当调重压力 .c. 切角刀片太低 , 手动调高 .处理方法 ;A. 参考第一节内容 .A. 尤力胶滚筒线速不正确 . 测量滚筒调长 , 设 定正确速度 .b. 模切板上的压线 , 海绵高度不正确 .c. 纸弯 .3. 模切边缘有缺口 , 不断 .A. 模切刀片损坏 , 刀片接口不密 . 更换刀片 .b. 尤力胶不平 ,损烂或太旧 . 刨平或更换尤力 胶垫.c. 模切压力不够重 . 适当调重 .d. 海绵太软 .e. 纸板太韧 .4. 压爆线 .A. 纸板太干燥 , 坑轮间压力太重 . 在压线两侧 安装海绵将纸板坑破坏 .或用压轮预先破坏压 线坑纹.b. 模切压力太重

27、. 适应调轻压力 .c. 压线高度太高 , 或刀片高度太低 . 模板太 厚.d. 模板没锁紧 , 高低不平 .e. 轴不平衡 .f. 尤力胶垫太旧 , 损烂, 高低不平 . 如必要更 换.5. 成型不良 .A. 压力太轻, 压线太低. 适当调重压力 .b. 尤力胶垫损烂 , 高低不平 . 刨平或更换胶 垫.c. 用压轮预先压伤压线处坑纹 .6. 不能弃纸碎 .A. 尤力胶损烂 , 太旧, 高低不平. 刨平或更换 . b. 模板上的海绵布局不合理 , 弃纸碎处要选 用硬海绵.c. 刀片太旧或巳损坏 , 有必要更换 .d. 模切压力太轻 , 适当调重压力 .e. 碎纸皮带振动 , 再用风扇吹 .五. 粘合 .有关单元 : 折合部, 压线开槽部 .1. 纸箱折合成型 .原因分析 ;1. 接口太小 , 错位 .处理方法 ;A. 压线不良 , 调重压线轮和预压轮压力 . b. 开槽尺寸要准 , 并要有足够修边 .c. 折合臂位置要准 , 折合皮带要压紧纸板 , 并且四条折合皮带线速要同步 .d. 折合入纸轮要压稳纸板 , 左右间隙要平衡 .e. 折合杆位置角度要根据纸箱尺寸设定 .f. 整型闸位置根据纸板宽度设定 .g. 纸板传送要平稳 , 不走位.（ 参考第一节 .）2. 纸箱破损 , 塞纸 .A. 纸弯 , 减速 , 折平纸板后再生产 .b.