塑胶产品内应力研究与消除方法

1、塑胶产品内应力研究与消除方法1、注塑制品一个普遍存在得缺点就是有内应力.内应力得存在不仅就是制件在储存与使用中出现翘曲变形与开裂得重要原因，也就是影响制件光学性能、电学性能、物理力学性能与表观质量得重要因素。因此找出各种成型因 素对注塑制品内应力影响得规律性，以便采取有效措施减少制件得内应力，并 使其在制件断面上尽可能均匀地分布，这对提高注塑制品得质量具有重要意 义。特别就是在制件使用条件下要承受热、有机溶剂与其她能加速制件开裂得腐蚀介质时，减少制件得内应力对保证其正常工作具有更加重要得意义.此外，掌握注塑制品内应力得消除方法与测试方法也很有必要2内应力得种类高分子材料在成型过程中形成得不平衡

2、构象，在成型之后不能立即恢复到 与环境条件相适应得平衡构象，就是注塑制品存在内应力得主要原因.另外,外力使制件产生强迫高弹形变也会在其中形成内应力。根据起因不同，通常认为热塑性塑料注塑制件中主要存在着四种不同形式得内应力.对注塑制件力学性能影响最大得就是取向应力与体积温度应力.2、 1取向应力高分子取向使制件内存在着未松弛得高弹形变，主要集中在表层与浇口得附近，使这些地方存在着较大得取向应力，用退火得方法可以消除制件得取向 应力。试验表明，提高加工温度与模具温度、降低注射压力与注射速度、缩短注射时间与保压时间都能在不同程度上使制件得取向应力减小2 、2 体积温度应力体积温度应力就是制件冷却时不

3、均匀收缩引起得。因内外收缩不均而产 生得体积温度应力主要靠减少制件内外层冷却降温速率得差别来降低。这可 以通过提高模具温度、降低加工温度来达到。加工结晶塑料制件时 ,常常因各部分结晶结构与结晶度不等而出现结晶应力模具温度就是影响结晶过程得最主要得工艺因素,降低模具温度可以降低结晶应力。带金属嵌件得塑件成型时，嵌件周围得料层由于两种材料线膨胀系数不 等而出现收缩应力 ,可通过预热嵌件降低应力。这两种内应力主要就是由于收缩不均而产生得 ,也属于体积温度应力。2、3与制件体积不平衡有关得应力高分子在模腔内凝固时 ,甚至在极其缓慢得条件下要使制件在脱模后立即达到其平衡体积， 在实际上就是不可能得。 实

4、验测定表明 ,注塑制件中这种形式得内应力一般很小。2、4与制件顶出变形有关得内应力这种内应力主要与开模条件与模具顶出机构得设计有关。正确选择开模 条件使开模前得模腔压力接近于零 ,根据制件得结构与形状设计合理得顶出机构,使制件顶出时不致变形， 就是可以将这种形式得内应力减少到不会影响制件力学性能得限度以内得。3影响注塑制品内应力得因素分析注塑制品得造型设计不合理、模具设计不合理、成型工艺条件不正确、 注射机选用不当等都会使制品内存在比较大得内应力。影响制品内应力得因 素很多，也很复杂。主要影响因素见下图所示3、 1造型设计塑料制品除了使用上要求采用尖角外，各表面相交处应尽可能采用圆弧过 渡。由

5、于制品形状与截面得变化，使注塑过程中熔料在尖角处得流态发生急剧 变化而产生大得应力，而且残留在尖角处。在有载荷或受冲击振动时会发生破裂,甚至在脱模过程中即由于模塑内应力而开裂 ,特别就是制品得内圆角。般，即使采用R为0、5mm得圆角就能使塑件强度大为增加.一般情况下 理想得内圆角半径应有壁厚得 1/4 以上。外圆角半径可取壁厚得 1、5 倍。采用圆弧过渡既可以减少应力集中，还可大大改善塑料得充模特性 ,避免在转角处产生冲击形成波纹或充不满模腔塑件设计成圆角 ,使模具型腔对应部位也呈圆角 ,这样增加了模具得坚固性,塑件得外圆角对应着型腔得内圆角， 它使模具在淬火或使用时不至于因应 力集中而开裂

6、,提高了模具得使用寿命 .但就是在塑件得某些部位如分型面、型芯与型腔配合处等不便做成圆角而只能采用尖角。除相交表面得尖角外，尖锐得螺纹牙也就是严重得应力集中源，采用倒 圆角得螺纹可减少应力集中，提高螺纹强度。3 . 1。2制品壁厚制品壁厚就是结构设计时所需要考虑得重要因素。不合理得壁厚会给制 品带来很多缺陷。增加壁厚既可改善树脂得充模特性 ,又可降低取向应力 ,减少变形 ,提高制品强度。 但同时收缩加大 ,保压与冷却时间加长 ,生产效率降低，消耗材料多 .较大得收缩应力还将造成制品表面产生凹陷或内部出现缩孔与气泡,既影响外观又降低了强度。增加壁厚得同时也增加了制品得表面积,表面积与体积之比越大

7、 ,表面冷却越快，取向应力与体积温度应力都随之增大如果制品壁太薄 ,会降低强度 ,脱模时易破裂 ,还有碍于树脂得充模流动，造成填充不足或出现明显得熔合纹 ,严重影响制品质量。 每种塑料根据充模能力都 有一个最小壁厚 .确定壁厚时在满足强度要求得前提下 ,壁厚尽量取薄些，可节省材料，减轻制品重量，降低成本，但不能小于最小壁厚。A B S常用得标准壁厚为1、23、5mm。壁厚设计还应注意均匀一致，否则将会由于收缩应力引起制品得翘曲变形。 同一制品中, 若必须存在壁厚相差较大得情况时， 连接处应逐渐过渡，避免截面得突变。3。 1 。 3 金属嵌件由于金属嵌件冷却时尺寸变化与塑料得热收缩值相差很大,使

8、嵌件周围产生很大得内应力 ,而造成塑件得开裂对某些高刚性得工程塑料更甚 ,如聚碳酸酯 ;但对于弹性与冷流动性大得塑料则应力值较低。当有金属嵌件存在时，应尽量避免制件开裂 :(1) 如能选用与塑料线膨胀系数相近得金属作嵌件，内应力值可以降低(2) 嵌件周围得塑料应有足够得厚度 ,否则会由于存在收缩应力而开裂3 )嵌件得顶部也应有足够厚得塑料层 ,否则嵌件顶部塑件表面会出现鼓包或裂纹 ;(4 )嵌件不应带尖角、锐边，以减少应力集中;5)热塑性塑料注射成型时，将金属嵌件预热到接近物料温度,可减少由于金属与塑料热膨胀系数不同而产生得收缩应力(6)对于内应力难以自消得塑料，可先在嵌件周围被覆一层高分子弹

9、性体或在成型后进行退火处理来降低内应力;(7)在塑件成型后再装配或压入嵌件 ，可调节因嵌入嵌件而造成得内应力值 ,使制件不致破裂。3、2注塑机选用注射机选用不当，也会产生内应力。那种认为大容量注射机注射小模具 中得制品会减少内应力得说法不正确。有时会因为压力过高、喷嘴结构不合 适或混料造成较大得内应力。3、3 模具设计模具浇注系统与顶出机构设计不当都会使制件产生内应力3。3。1浇注系统模具浇注系统设计不合理如浇口大小不合适、浇道太窄、主流动太长、 浇口位置不合理都会造成内应力(1)浇口尺寸太大 ,补料时间就会延长，会增大大分子得冻结取向与冻结应变 ,造成很大得补料内应力 ,特别在浇口附近内应力

10、更大。小浇口得适时封闭，能适当地控制补料时间 .但浇口尺寸也不宜太小， 过小得浇口会造成太大 得流动阻力 ,产生取向应力 .2) 主流道太长、流道太窄、流道得急剧转折都会使流动阻力加大 ,延长进料时间或需增大注射压力与保压压力，会使制品产生更高得取向应力。(3) 浇口位置得选取除考虑制品外观与熔接缝外，还应尽量减少在流动方向上由于充模与补料而造成得定向作用。3。3。 2 顶出机构顶出机构设计不当 ,使脱模力不均衡或型芯表面在脱模过程中形成真空或施加过大得脱模力， 都会造成塑件产生强迫高弹形变形成内应力， 甚至龟裂 ,严重时发生开裂。 龟裂与开裂瞧上去相似 ,本质上有区别。 龟裂不就是空隙状 得

11、缺陷 ,就是高分子本身同所加应力成平行方向排列 ,经过加热又能恢复到无龟裂得状态 ,所以能用热处理方法解决。 注塑成型后立即热处理效果较好。 防 止顶出产生内应力需改善脱模条件 ,如仔细磨光型芯侧面 ;增加脱模斜度；平衡顶出力 ;顶杆应布置在脱模阻力最大得部位如型芯凸台附近及能承受较大顶出力得部位，如加强筋、凸缘、塑件端面等部位3、4机械加工注塑制品除为切除大浇口冷凝料而进行机械加工外，当制件尺寸精度与形位公差要求很高而无法通过模具设计与调整工艺条件得到保证,或零件上有难以一次成型出得形状 （如小而深得孔或螺纹等 ）时 ,成型之后就需要进行机械加工 .常用得机械加工工艺有车、铣、刨、钻、锯、铰

12、孔与拱螺纹等。但机械加工会使塑件内部产生内应力，因此加工时应用专用刀具、宜采用较低得 切削速度、小切削量与低速度 ,还应保证充分冷却 .对于易产生内应力得制品应进行多次热处理 .3、 5 注塑成型工艺条件注塑制品由于成型工艺特点不可避免得存在内应力,但工艺条件控制得当就会使塑件内应力降低到最小程度 ,能够保证制件得正常使用 .相反，如果工艺控制不当 ,制件就会存在很大得内应力 ,不仅使制件强度下降 ,而且在储存与使用过程中出现翘曲变形甚至开裂。需要控制得工艺条件如嵌件预热、模具温度、加工温度、注射速度、注射压力、保压压力、注射时间、保压时间、 冷却时间等。温度、压力、时间就是塑料成型工艺得主要

13、因素。3.5.1 金属嵌件预热注射成型时 ,应将金属嵌件预热到接近物料温度 ,预热嵌件得目得就是减少金属与塑料冷却时收缩值得差距 ,从而降低由于二者热膨胀系数得不同而在嵌件周围产生得收缩应力。收缩应力就是注塑制品内容易形成得内应力得 一种，这种内应力得存在 ,就是带金属嵌件得注塑制品出现裂纹与强度下降得重要原因。3. 5 .2模具温度提高模具温度，可以降低因内外收缩不均而产生得体积温度应力与高分子取向应力，也可以降低结晶塑料制品得结晶应力.但模温也不能过高 ,模温升高使冷却时间延长，降低了生产效率。3.5。3加工温度提高加工温度可降低取向应力 ,但同时会使因收缩不均而产生得体积温度应力增加，同

14、时也使封口压力升高，延长冷却时间才能顺利脱模3.5.4 注射压力、注射速度与注射时间增大注射压力使取向应力与结晶塑料得结晶应力增加,同时使封口压力增大 ,必须延长冷却时间才能顺利脱模 ,否则会造成脱模应力 ;注射速度增加也会使取向应力与结晶应力增加 ,但对冷凝快得塑料还就是用高得注射速度充模较为有利 ,因为冷凝快得塑料慢速注射需要更高得注射压力来维持熔体得流动;注射时间不宜太长， 模腔充满以后就相当于在注射压力下保压了， 也会使 制件得取向应力增加 .3。5.5 保压压力与保压时间冷却中得熔体在外压作用下产生得总形变中,有相当大一部分就是弹性压实得,故使熔体在高压下冷凝会在制件中产生较大得内应

15、力与高分子取向。后立即降压或补料过程中分步降压有利于高分子解取向,所以降低保压压力与缩短保压时间有利于取向应力得降低 ;延长保压时间仅在一定范围内取向度增大，浇口封闭之后再延长保压时间对取向度得变化就不再影响3 .5。6冷却时间当注射压力、保压压力、熔体温度升高 ,浇口尺寸较大时都会使封口压力升高,这时必须延长冷却时间才能使开模前模腔内得残余压力降到很低或接近于零 ,否则要将制件顺利地从模具内顶出就是很困难得.若强制脱模 ,制件在顶出时会产生很大得应力 ,以至制件可能被划伤， 严重时会出现破裂。 但冷却 时间也不宜过长 ,否则不但生产效率低， 而且制件内部压力降到零以后进 冷却可能在制件内部形

16、成负压，即由于冷却收缩使制件内外层之间产生拉应 力。3、注塑制品内应力得消除方法在注塑成型或机械加工之后及时对制件进行热处理就是降低或消除其内应力，使其内部结构加速达到稳定状态得一个有效措施。 对于要求强度高、 尺寸稳定性好得制件，往往在加工过程中进行不只一次得热处理。热处理得方法就是 :在加热介质中先将温度从室温升到一定温度（这个温度常称为热处理温度或退火温度 ），使制件在此温度下保持一定得时间 ,然后缓慢地冷却到室温。影响热处理效果最重要得工艺因素就是热处理温度与热 处理时间 .在理论上热处理温度越高 ,热处理时间越长 ,制件得内应力就能在更大程度上被消除 ,其内部结构就越趋于稳定。但实际

17、使用得温度却不能太高温度过高容易引起制件在热处理过程中发生翘曲变形。 一般认为 ,热塑性塑料注塑件得热处理温度以稍低于热变形温度（约低5C1 0C ）为宜。热处理时间则主要与塑料得性质与制件壁厚有关，高分子链得刚性越大,制件得壁越厚,需要进行热处理得时间就越长。正确选用加热介质对热处理效果也很重要。用空气作为加热介质,有操作简便与处理后不需要清洗等优点。AB S塑料在6 575 C空气中处理24小时效果良好 .但空气热传导效率低， 容易引起尼龙类与聚甲醛等塑料氧化变 色高沸点油作为热处理介质有传热快、 制件加热均匀等优点 ,但操作比较麻烦,而且处理后得制件上存留得油斑有时很难除去。吸水性强得尼

18、龙类塑料制 件用水或乙酸钾得水溶液（沸点 1 2C）作热处理介质比较好。用这种介质既有利于防止制件在热处理过程中氧化变色 ,又能使其加速达到吸湿平衡 .热处理有时不一定能达到理想得效果 ,只能作为一种辅助工序，完全依靠热处理防止应力开裂得做法不可靠。必须从影响注塑制品内应力得几个主 要因素方面采取有效措施，结合热处理方法才能取得满意效果。4、應力得危害4、1開裂:因為應力得存在，在受到外界作用後（如移印時接觸到化學溶劑或者烤漆後端時高溫烘烤），會誘使應力釋放而在應力殘留位置開裂開 裂主要集中在澆口處或過度填充處。4、2翹曲及變形:因為殘留應力得存在，因此產品在室溫時會有較長時間得內應力釋放或者

19、高溫時出現短時間內殘留應力釋放得過程，同時產品局部 存在位置強度差 ,產品就會在應力殘留位置產生翹曲或者變形問題,如4、 3 產品尺寸變化 :因為應力得存在，在產品放置或後處理得過程中果環境達到一定得溫度，產品就會因應力釋放而發生變化。5、内应力检测方法通常就是把零件防在溶剂中， 15s2 mi n等,在那出来瞧就是否有开裂来判断就是否有应力常用塑胶件有于检验溶液对照表PC四氯化碳PA正庚烷PS F四氯化碳PP O四氯化碳塑料内应力就是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链得取向与冷却 收缩等因素影响而产生得一种内在应力 . 内应力得实质为大分子链在熔融加 工过程中形成得不平衡构象，这种不平衡

20、构象在冷却固化时不能立即恢复到 与环境条件相适应得平衡构象，这种不平衡构象得实质为一种可逆得高弹形 变,而冻结得高弹形变平时以位能形式贮存在塑料制品中，在适宜得条件下 这种被迫得不稳定得构象将向自由得稳定得构象转化 , 位能转变为动能而释 放。当大分子链间得作用力与相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡 即遭到破坏，塑料制品就会产生应力开裂及翘曲变形等现象。几乎所有塑料制品都会不同程度地存在内应力 , 尤其就是塑料注射制品得内应力更为明显。内应力得存在不仅使塑料制品在贮存与使用过程中 出现翘曲变形与开裂，也影响塑料制品得力学性能、光学性能、电学性能及 外观质量。为此，必须找出内应力产生得原因

21、及消除内应力得办法，最大程 度地降低塑料制品内部得应力，并使残余内应力在塑料制品上尽可能均匀地分布,避免产生应力集中现象 , 从而改善塑料制品得力学 1热学等性能。塑料内应力产生得原因 ?产生内应力得原因有很多， 如塑料熔, 熔体类1(?)取向内应力 ?取向内应力就是塑料熔体在流动充模与体在加工过程中受到较强得剪切作用，加工中存在得取向与结晶作用 各部位冷却速度极难做到均匀一致 ,熔体塑化不均匀 ,制品脱模困难等 , 都会 引发内应力得产生。依引起内应力得原因不同，可将内应力分成如下几保压补料过程中, 大分子链沿流动方向排列定向构象被冻结而产生得一种内 应力。取向应力产生得具体过程为： * 近

22、流道壁得熔体因冷却速度快而造成 外层熔体粘度增高 , 从一而使熔体在型腔中心层流速远高于表层流速，导致, 所以熔体内部层与层之间受到剪切应力作用，产生沿流动方向得取向。取向得大 分子链冻结在塑料制品内也就意味着其中存在未松弛得可逆高弹形变 说取向应力就就是大分子链从取向构象力图过渡到无取向构象得内力。用热塑料制品得取向处理得方法 , 可降低或消除塑料制品内得取向应力。内应力分布为从制品得表层到内层越来越小 , 并呈抛物线变化。2) 冷却内应力 ?冷却内应力就是塑料制品在熔融加工过程中因,塑影响塑料内应力产生得因素 ?(1)分子链得刚性冷却定型时收缩不均匀而产生得一种内应力。尤其就是对厚壁塑料制

23、品 料制品得外层首先冷却凝固收缩 , 其内层可能还就是热熔体 , 这徉芯层就会 限制表层得收缩，导致芯层处于压应力状态，而表层处于拉应力状态。塑料制品冷却内应力得分布为从制品得表层到内层越来越大 , 并也呈抛物线变化、 .另外, 带金属嵌件得塑料制品，由于金属与塑料得热胀系数相差较大，容易形成收缩不一均匀得内应力除上述两种主要内应力外，还有以下几种内应力 : 对于结晶塑料制品而言, 其制品内部各部位得结晶结构与结晶度不同也会产生内应力 .另外还有构型内应、力及脱模内应力等 , 只就是其内应力听占比重都很小。分子链刚性越大 ,熔体粘度越高 ,聚合物分子链活动性差 , 因而对于发生得可逆高弹形变恢

24、复性差，易产生残余内应力口例如 , 一些分子链中含 有苯环得聚合物，如PC、PPO PPS等，其相应制品得内应力偏大。(2) 分子链得极性一分子链得极性越大 , 分子间相互吸引得作用力越大，从而使分子间相互移动困难增大 , 恢复可逆弹性形变得程度减小 , 导致残余内应力大 . 例如，一些分子链中含有羰基、酯基、睛基等极性基团得塑料品种，其相应制品得内应力较大。(3 )取代基团得位阻效应大分子侧基取代基团得体积越大 , 则妨碍大分子链自由运动导致残余内应力加大。例如 , 聚苯乙烯取代基团得苯基体积较大，因而聚苯乙烯制品PP得内应力较大。 ? 几种常见聚合物得内应力大小顺序如下塑料内应力得降低与分

25、散O PSFPCAB SP A6P PHDP E(1) 原料配方设计1 )选取分子量大、分子量分布窄得树脂聚合物分子量越大 ,大分子链间作用力与缠结程度增加，其制品抗应力开裂能力较强；聚合物分 子量分布越宽 , 其中低分子量成分越大 , 容易首先形成微观撕裂 , 造成应力集 中，便制品开裂 .2) 选取杂质含量低得树脂聚合物内得杂质即就是应力得集中体 , 又会降低塑料得原有强度，应将杂质含量减少到最低程度。3 )共混改性 ?易出现应力开裂得树脂与适宜得其它树脂共混可降低内应力得存在程度 .?例如,在PC中混入适量 P S ,PS呈近似珠粒状分散于PC连续相中，可使内应力沿球面分散缓解并阻止裂纹

26、扩展，从而 达到降低内应力得目得.再如，在PC中混入适量PE , P E球粒外沿可形成封闭得空化区，也可适当降低内应力。4) 增强改性用增强纤维进行增强改性，可以降低制品得内应力 , 这就是因为纤维缠结了很多大分子链，从而提高应力开裂能力。例如,3 0% GFP得耐应力开裂能力比纯PC提高6倍之多.?5) 成核改性在结晶性塑料中加入适宜得成核剂 , 可以在其制品中形成许多小得球晶 , 使内应力降低并得到分散。(2)成型加工条件得控制在塑料制品得成型过程中, 凡就是能减小制品中聚合物分子取向得成型因素都能够降低取向应力 ; 凡就是能使制品中聚合物均匀冷却得工艺条件都能降低冷却内应力 ; 凡有助于

27、塑料制品脱模得加工方法都有利于降低脱模内应力 .?对内应力影响较大得加工条件主要有如下几种。料筒温度较高得料筒温度有利于取向应力得降低 , 这就是因为在较高得料筒温度，熔体塑化均匀 , 粘度下降 , 流动性增加 , 在熔体充满型腔过程中，分子 取向作用小，因而取向应力较小 . 而在较低料筒温度下，熔体粘度较高 , 充模 过程中分子取向较多 , 冷却定型后残余内应力则较大。但就是，料筒温度太高也不好，太高容易造成冷却不充分，脱模时易造成变形 , 虽然取向应力减小, 但冷却应力与脱模应力反而增大。模具温度模具温度得高低对取向内应力与冷却内应力得影响都很大。一方面模具温度过低，会造成冷却加快 , 易

28、使冷却不均匀而引起收缩上得较大差异， 从而增大冷却内应力 ; 另一方面，模具温度过低 , 熔体进入模其后 , 温度下降大。 ?加快，熔体粘度增加迅速 , 造成在高粘度下充模 , 形成取向应力得程度明显加模温对塑料结晶影响很大 , 模温越高，越有利于晶粒堆砌紧密晶体内部得缺陷减小或消除，从而减少内应力。另外,对于不同厚度塑料制品 , 其模温要求不同对于厚壁制品其模温要适当 高一些。以PC为例,其内应力大小与模具温度得关系如表5 5所示.?注射压力 ?注射压力高 , 熔体充模过程中所受剪切作用力大, 产生取向应力得机会也较大。因此 ,为了降低取向应力与消除脱模应力,应适当降低注射压力 . 、以PC

29、为例，其内应力大小与注射压力得关系如表5- 6所示。、保压压力 ?保压压力对塑料制品内应力得影响大于注射压力得影响。在保压阶段，随着熔体温度得降低，熔体粘度迅速增加 , 此时若施以高压 , 必然导致分子链得强迫取向，从而形成更大得取向应力。注射速度 ?注射速度越快 , 越容易造成分子链得取向程度增加,从而引起更大得取向应力。但注射速度过低, 塑料熔体进入模腔后，可能 先后分层而形成熔化痕 , 产生应力集中线，易产生应力开裂。所以注射速度 以适中为宜。最好采用变速注射 , 在速度逐渐减小下结束充模。保压时间保压时间越长 , 会增大塑料熔体得剪切作用，从而产生更大得弹性形变,冻结更多得取向应力所以

30、 , 取向应力随保压时间延长与补料量增加而显著增大。?开模残余压力 ?应适当调整注射压力与保压时间 , 使开模时模内得残余压力接近于大气压力，从而避免产生更大得脱模内应力。3）塑料制品得热处理塑料制品得热处理就是指将成型制品在一定温度下停留一段时间而消除内应力得方法。热处理就是消除塑料制品内取向应力得最好方法。对于高聚物分子链得刚性较大、 玻璃化温度较高得注塑件； 对壁厚较大与带金属嵌件得制件；对使用温度范围较宽与尺寸精度要求较高得制件处理。?时内应力较大而又不易自消得制件以及经过机械加工得制件都必须进行热对制件进行热处理 , 可以使高聚物分子由不平衡构象向平衡构象转变 , 使强迫冻结得处于不

31、稳定得高弹形变获得能量而进行热松弛 , 从而降低或基本消除内应力.常采用得热处理温度高于制件使用温度1 020C或低于热变形温度51 0C。热处理时间取决于塑料种类、制件厚度、热处理温度与注塑条件。一般厚度得制件，热处理12小时即可，随着制件厚度增大 , 热处理时间应适当延长。提高热处理温度与延长热处理时间具有相似得效果 , 但温度得效果更明显些。热处理方法就是将制件放入水、甘油、矿物油、乙二醇与液体石蜡等液体介质中，或放入空气循环烘箱中加 热到指定温度 , 并在该温度下停留一定时间 , 然后缓慢冷却到室温。实验表 明, 脱模后得制件立即进行热处理 , 对降低内应力、改善制件性能得效果更明显。

32、此外，提高模具温度，延长制件在模内冷却时间，脱模后进行保温处理都有类似热处理得作用。 ?尽管热处理就是降低制件内应力得有效办法之一, 但热处理通常只能将内应力降低到制件使用条件允许得范围 , 很难完 全消除内应力。对PC制件进行较长时间得热处理时，PC分子链有可能进行有 序得重排，甚至结晶 , 从而降低冲击韧性，使缺口冲击强度降低。因而，不应把热处理作为降低制件内应力得唯一措施。4）塑料制品得设计 ?塑料制品得形状与尺寸 ?在具体设计塑料制品时 , 为了有效地分散内应力 , 应遵循这样得原则 :制品外形应尽可能保持连续性 , 避免锐角、直角、缺口及突然扩大或缩小。于塑料制品得边缘处应设计成圆角

33、 , 其中内圆角半径应大于相邻两壁中薄者 厚度得7 0%上；外圆角半径则根据制品形状而确定对于壁厚相差较大得部位 ,因冷却速度不同 , 易产生冷却内应力及取向内应力。因此，应设计成壁厚尽可能均匀得制件，如必须壁厚不均匀，则要进行壁厚差异得渐变过渡。合理设计金属嵌件 ?塑料与金属得热膨胀系数相差 510倍,因而带金属嵌件得塑料制品在冷却时，两者形成得收缩程度不同，因塑料得收缩比较大而紧紧抱住金属嵌件，在嵌件周围得在具塑料内层受压应力，而外层受拉应力作用，产生应力集中现象。体设汁嵌件时 , 应注意如下几点，以帮助减小或消除内应力。a、尽可能选择塑料件作为嵌件。b、尽可能选择与塑料热膨胀系数相差小得金属材料做嵌件材料 ,