一线材厂(高速线材)机械设备安装工程施工方案

1、重约855.9吨；重约260.7吨；重约111.8吨；重约4.0 吨；重约 60 吨；重约 34.8 吨；约 1463 吨。1 、工程概况业主名称：工程名称：设计单位：生产规模首钢高速线材车间生产规模为35万t/a,产品规格为5.516.0光面线材。全部以盘卷状态交货，最大卷重1520 kgo生产钢种为普碳钢、优质碳素结构钢及低合金钢。1.1 主要工程设备工程范围及内容： 1 号轧机至吐丝机的机械设备、液压润滑 系统及机体工艺水管道的安装。工程主要设备包括：粗中轧区设备19台套精轧区设备8台套液压润滑站设备13台套 其它（泵、风机等）工艺导卫及导槽液压润滑管道合计1.2 生产工艺1.2.1 工

2、艺流程连铸穿水冷夹送、吐上料台架散卷冷测长、称重集加热翻卷挂高压水除磷运输粗轧机机组轧制取样、检飞剪切头（碎断） 压紧打中轧机机组轧制称重、挂飞剪切头（碎断）卸预精轧机组轧制吊运入穿水冷却飞剪切头（碎断）精轧机组轧制1.2.2 基本工艺参数35万吨5.5 16.0产品规格轧机型式28架单线全连续高速无扭线材轧机轧机规格600/450/350/285/230/170厂房面积约2万平车间设备总重量约1463吨1.2.3 生产工艺流程简述由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨钢坯架内一字码放。根据生产要求，电磁吊车将钢坯成排吊运至上料台架上，每次吊 运量一般为 8 根。上料台架的步进机构将钢坯向前步进，钢坯

3、逐根滑落到入炉辊道上。钢坯在入炉辊道上运行至升降挡板处测长、称重，超长、超短及超弯钢坯由废钢剔除机构剔除，并在废钢收集槽中收集，合格钢坯通过炉内入炉悬臂辊送入加热炉内加热。根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内加热到 9501050。再根据轧制节奏的要求，由出炉悬辊将加热好的钢坯逐根送出炉外。拉出机夹送钢坯通过高压水除磷装置，以除去钢坯表面氧化皮。保温辊道段预留钢坯焊接装置，以实现无头轧制工艺，然后钢坯由保温辊道送入粗轧机。架， 为全连续布置， 并分为粗轧、 中轧、 预 28 车间轧机共精轧及精轧机组。其中粗轧机6 架，中轧机6 架，预精轧机6 架、精轧机10 架，全线共28 个轧制

4、道次，轧件依次进入各机组，并形成连轧关系。全轧线为无扭轧制，在预精轧机前、精轧机组前及预精轧机组各机架间设活套装置，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。根据轧制程序表要求，5.56.5线材轧制28道次，其它规格则相应减少轧制道次。 0采用碳化钨架轧机集体传动， 45 无扭轧机， 10 精轧机组为顶交辊环， 在精轧机组内轧件为微张力无扭轧制。 根据生产规格的道次。 精轧机组最高设计 10 不同，轧件在精轧机组内轧制 2。，保证速度为90m/s速度为113.26m/s 在精轧机组前设水冷段，以降低进入精轧的轧件温度。轧 950 。件温度控制范围为 800 个水箱的水冷段， 4 精轧机组

5、轧出的线材，首先通过设有，然后再通过夹送辊进入吐丝900800将线材温度冷却至机，形成螺旋状线圈，并落至散卷冷却线的辊道上。散卷冷却台大风量冷却 11 段，设有保温罩和线为辊式延迟型，共分11 风机。可根据所生产线材钢种、规格以及对性能要求的不同，调节冷却风机的开启台数和风量，对散卷线材进行缓冷或自然台带风冷，以获得符合力学性能要求的线材，冷却风机中有8 有佳灵装置，可以调节沿辊道宽度方向的风量分布，散冷线设个跌落段，以消除线圈搭接热点，保证整根线材力学性能 6有均匀性。线材冷却到小于或等于 400 时，落入带有双芯棒的集卷筒内， 集卷筒带有布圈器， 使线卷在芯棒上均匀分布。一卷线材收集完成后

6、，分离指闭合将浮动芯棒托起，承卷芯棒即旋转至水平位置，由运卷小车将盘卷送至P F 线的钩子上，同时另一芯棒旋转至垂直承卷位置，到位后分离指打开，继续收集下一卷线材。盘卷在 P F 线上继续冷却，并在运输过程中人工取样、检查。当盘卷运行至打捆机位置时，对盘卷进行压实、打捆。然后盘卷在电子秤处称重、挂牌。最后在卸卷站卸下，由吊车吊运入库。车间各跨厂房主要参数及起重设备配置跨 长 度 吊车轨面 面 积 起重运输设备序称度名台数和吨位（ 号 m）标高（m） （nf） ） m （ t挠性电磁挂梁吊车1原料跨t 桥式吊车 2 主轧跨t 吊钩桥式吊车加热炉 3t 吊钩桥式吊车跨 4 成品跨挠性电磁挂梁吊车轧

7、辊 t 吊钩桥式吊车 5机修间 主要实物量1.31） 工艺设备重量约为 1463t2） 液压、润滑设备及管道约重53 吨。1.4 工程施工特点1.4.1 主轧线设备布置在5.3m 高架平台上，从1H 轧机至吐丝机安装战线较长，工作量比较集中，在施工组织上要科学合理地配置好施工劳动力和施工机具。1.4.2 本工程涉及各种能源介质管道，如液压、润滑、工艺水管道等，且施工工期比较短，这就要求施工单位科学安排施工机具及劳动力，确保这些能源介质管道按期投入使用，不影响主轧线设备的试运转。1.4.3 个别设备的重量较大，现场施工时须制订设备吊装的特殊措施，保证大件设备安全就位及安装质量。1.5 本项目的质

8、量目标：单位工程一次验收合格率达到 100 。1.6 工期目标：2005 年 5 月 10 日开工， 2005 年 8 月 15 日达到无负荷联动试车条件。2、施工部署2.1 根据现场施工条件，设备安装以轧机为施工重点，粗轧机组、中轧机组、预精轧机组及精轧机组各安排一组作业力量，按照 设备到货的先后顺序安排施工。 2.2 按照工艺特点及施工条件， 以液压润滑管道为施工重点。由于液压润滑管道施工周期长，要求精度比较高，所以选择有液压管道施工经验的施工人员，采用先进的液压管道施工工艺保证其施工质量。2.3 为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为三个阶段进行组织施工。2.3.1 施

9、工准备阶段在本阶段主要完成以下工作：(1) 了解熟悉工程项目， 参加设计交底和完成图纸会审工作；(2) 建造临时生产设施和生活设施，落实机具和人员进场；(3) 编制施工组织设计；(4) 编制材料计划和施工图预算；(5) 准备设备安装所需垫板及管道制作所需钢材；(6) 进行测量控制点的交接和控制网的测设；(7) 设备安装前的检验及设备基础的验收。2.3.2 机械设备、工艺管道安装阶段(1) 以轧线设备为安装重点， 主攻 28架轧机的机械设备安装。(2) 精轧机与吐丝机施工结束后，方可进行水冷箱与导槽的安装。 (3) 液压润滑系统由于施工工序多，调试复杂，工期相对较长，应创造条件尽早开始安装。2.

10、3.3 机械设备单体调试阶段在设备安装结束、能源介质顺利开通的情况下进行单体调试，主要任务是检查设备性能和安装质量，及时发现问题，及时解决，为无负荷联动试车创造条件。3、施工进度3.1 编制依据1) 施工图纸和其它有关资料。2)工程施工特点、工序间搭接关系及生产要素的平衡。3)以往施工经验。3.2 工期目标2005 年 5 月 10 至 2005 年 8 月 15 日， 具备无负荷联动试车。3.3 施工进度计划(附后)4、施工准备4.1 技术准备4.1.1 随时与设计单位保持联系，做到图纸到位一部分，消化、审查一部分，积极参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，及时制定施工技术措施，组织

11、技术交底。YB924692 冶金机械设备安装工程质量检验评定GB50235 97GB50236 98收规范GB8923 88GB50194 93(2) 检验评定标准GBJ300 一 88GB9D252 94YB9245 92技术标准配备4.1.3按合同和图纸要求配备施工及验收规范、工程质量检验评定标准。（1） 施工及验收规范GB50026 93 工程测量规范GB5023l 98 机械设备安装工程施工及验收通用规范YB9249 93 冶金机械设备安装工程施工及验收规范（轧钢设备 ）YBJ207 85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑设备）工业金属管道工程施工及验收规范现场设备

12、、 工业管道焊接工程施工及验涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级建设工程施工现场供用电安全规范建筑安装工程质量检验评定统一标准工业安装工程质量检验评定统一标准冶金机械设备安装工程质量检验评定 标准（轧钢设备 ）标准 )液压、气动和润滑系统(GB50184 93 工业金属管道工程质量检验评定标准4.2 劳动力组织4.2.1 按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质。4.2.2 对电焊工，起重工等特殊技术工种人员，确保持证上M-r岗。4.2.3 劳动力计划根据本工程特点及施工安排，参照我单位近年来同类工程施 工经验，确定本工程施工高峰人数见劳动力计划表。劳

13、动力计划表.工高峰期人36钳30配管10瀛弧焊10电焊8气焊3油漆10起重2电2测量3司机10管理人员12其他136合计4.3 施工物资准备自按月报由材料需用量计划，及时报由施工图材料预算，4.3.1行采购的材料，要注意市场行情，及时采购，按计划供货， 同时要保证材料的质量，确保不影响施工。4.3.2主要施工机械配备主要施工机械计划序 号 12 座 浆 垫 板 施 工机械或 设备名 称交流 电焊机 直流电焊机凹穴尺寸基础上平面的水平度4项辐子标高规格 型号 BX3-5 00 AX-50 0目数量102每米全长座浆垫板施工 提升架安 装轧机底座安装极限偏差（I级1.00安设垫板 设备就位 及粗找

14、正国别产 地台 台mm）n级土1.00额定功率 制造年份 KW 30.5上海199720上海1997 +200510 公差 I级n级 3氮孤焊 机铅垂度5YC-30 0W 5-300 A10每米轧机机架 安装一次 灌浆台1996 山东 5-中心线（纵向）456烘干箱 酸洗设 备滤油机60400c 1500L /min0.6Mp222全长标高中台套 台（顶端1998自制山东1993200+20)+ 0a心距旋转轮箱安预埋 地脚螺栓单 独布置 设备者 与其它 设备有 机械相 关者中心线（横向）轨道安装 换辗轨道 及油缸安 装齿-0.50 2.001.00士精 找正7油冲洗800-15221中心套石

15、108设备电00L/m家庄台1998 自制 19959辑动试压 泵解放in1.6Mp距深度台安装安+ 200 马汽车7预埋a主减速机机轴线35Mpa1.5t安装 主电机电 万向轴托2.00地脚架安装-与1.00纵螺栓液0.50压润滑二次灌浆向气动系传动减速统安装机和电机中单独布安装心置设备线者与其的它设备垂有机械直相关者1 01 1卷扬机X 射线探 伤仪液 压、润度5tXXQ3 00511孔壁的铅垂口口-1997 山东0.10/全长丹东1997 100.15/全长滑、气动度轧机机架安装-液压、润滑 及气动设 备安装12经纬仪 预埋管道 安装THE0 020A各J、2各 标高中1套德 国、瑞1

16、向轴安装辗-0.20瑞士 1997020 +5 导卫装置安装装置活动地脚锚板8管道酸 洗、冲洗 及试压心距轧辗安装万换- -0.200.10/1000 0.20/10000.10/全长 0.30/全长 辐子水平度相邻辐子的平行度辑子间图度差1997 13水准仪、NA2DSZ2 套 上海 液压煨管机14 108小1996台23天 津 台 空压机1.5m15 1995 1 合像水平仪mm 0.01/m上海 1995台16 5 平尺、 2m17上海1995 2 1,各18 16t螺旋千斤顶、30t南京2 1995各1998 19 倒链 3t-10t 台8天津 205水平度 管道酸洗、油冲安装向万轴架

17、托洗、试压 万向安轴装 运体单试 转无负荷联动试运转轧辗安装车试体单无负荷联动试运转 短道机架对纵向中心线的平0.20/1000 -0.20/1000 行度0.10/1000短道机架水平度 0.20/1000 - -辐道机架上平面标高 0.30 0.50 - 0.10/1000 0.10/1000传动齿轮箱剖分面水平度5、施工平面布置5.1 工程施工用水、用电施工用水、用电到业主指定水源点、电源点处接取。施工用电总容量约500KVA。5.2 工程施工道路工程施工道路使用厂房周围原有道路o5.3 工程施工现场临时设施现场办公室、工具室根据现场条件安放；设备进厂按如下原则进行安放：1）每台设备堆放

18、尽可能靠近安装地点；2）设备堆放排列整齐。6、主要施工方法6.1基础交接与验收根据施工图及土建交接资料和施工验收规范对设备基础进行检查：a）基础表面的模板、地脚螺栓固定架以及外露于基础表面的 钢筋必须拆除干净；b）基础表面的杂物应清除干净，预留地脚螺栓孔应清洁；c）基础的预埋件应符合设计要求；d）基础尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表要求：单位：mm .项次项目极限偏差公差201 基础坐标位置（纵、中心线）20 2基础各不同平面的标高0- 基础上平面外形尺寸土 2020 0凸台上平面外形尺寸-设备安装就位工作应在基础混凝土强度达到设计强度的以上进行；设备精确调整、紧固地脚螺栓工作，必须

19、待基60础混凝土强度达到设计强度后进行。 6.2 永久中心标板、 永久高程水准点的设置永久中心标板6.2.1永久中心标板和永久水准点的设置，以土建单位移交的厂房建筑和主轴线控制网点为测设依据。每组轧机沿纵、横向中心线各设置2 个中心标板，各轧机横向中心线应平行，纵向中心线应在同一轧线上。其它设备按施工需要在轧线上设置纵、横向中心标板。6.2.2 永久高程水准点永久高程水准点设置在纵向和横向中心标板的附近，按施工需要每个施工区各设置一至两个，既作为标高测定用，也作为设备基础两个坐标方向的沉降观测用。6.3 设备检查验收所有安装设备均应具有合格证，设备进厂后，对设备进行外观检验，清点设备的型号、规

20、格、材质、数量。发现问题及时做好记录。设备开箱应根据施工进度进行，开箱时应有甲方人员在场共同检查，并认真核对装箱单。设备检查时应注意以下几点：1) 设备的类别、 规格型号及数量应与装箱单及设计图纸相符。按装箱单清点零部件、工具和附件等。2) 检查设备的外观和包装情况， 如有缺陷、 损坏、 锈蚀应通知甲方代表确认，协商处理意见，并做好记录。3) 对同箱内暂不安装的零部件、 附件等应进行分类， 放 在 库房内妥善保管。 4) 设备和零部件上的标识不得去掉， 应妥善保护， 无标 签的零部件应编号以便确认。5) 对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。6) 设备开箱检查情况填入 设备开箱检

21、验记录 并由甲 乙双方确认签字。6.4 垫板设置6.4.1 垫板的选择每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为 500l000mm 。每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计A = CX 100（Q十Q）/R 212 mmA 垫板总承力面积,式中：C安全系数，可米用1.53,米用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值

22、；Q 采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重i ; f量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgQ地脚螺栓紧固力的总和，kg f；22。f/cm R-基础混凝土的抗压强度，kg每一垫板组应尽量减少垫板的块数， 一般不宜超过5 块，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：a) 每一垫板组应放置整齐， 每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的 2/3 ；b) 垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；c)平垫板宜露由设备底座外缘1030 mm,斜垫板组宜露由设备底座外缘1050mm ;d) 每一垫板组均应被压紧， 压紧程度可用手锤轻击

23、垫板，根据响声凭经验检查。e)钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。6.4.2 座浆法安装垫板轧线设备安装使用座浆垫板，座浆材料选用 CGM 灌浆 料，水灰比根据材料的干湿程度和当时天气情况适当掌握，搅拌均匀后用手捏成团， 掉地后能散开， 可认为水灰比恰当。搅拌好的灌浆料在15 分钟内用完，超过时间不得再加水使用。1) 座浆垫板标高确定前要量好设备底座的实际尺寸， 斜垫 。 )为垫板长度(L 重叠计算 3/4L 板按2) 根据设备底座外形的实际尺寸， 在设备基础上划好外形轮廓线， 确定垫板位置， 用钢凿在基础上手工凿出座浆坑。坑的深度，一般情况下为 40mm 以上，凿坑时如遇到钢筋，可根据实际情况

24、适当加深。坑内松动的混凝土块必须清除干净。3) 清除坑内杂物， 并用水充分浸润浆坑， 然后排净坑内积水 4) 在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老混凝土的粘接。5) 将搅拌好的灌浆料灌入坑内，并分层捣固，每层以40则为宜，捣固应达到返浆程度，浆堆表面应呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时能排出空气。6) 座浆模应采用钢或木制模板，最好采用可拆式模板，便于运输、存放，特别是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。7) 放置埋设垫板，找水平和标高， 找好后， 拍平垫板四周混凝土，使之牢固，混凝土表面应低于垫板25mm ，座浆平垫板与混凝土接触面积应大于 70 。8) 粗、 中、 预精、 精轧机等主体

25、设备的平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理。6.5 轧线设备吊装机具的选择天车。主轧跨设5t 20主轧跨设备吊装采用主轧跨内两台备单件最重为精轧电机约 33t ，采取两台行车抬的办法安装就位。6.6 粗中轧区设备安装6.6.1 粗、中、预精轧机安装粗中轧机共14 架，为二辊闭口式轧机。主要结构为：机架采用钢板焊接式牌坊；上辊采用液压马达快速压下、手动微调，弹性阻尼体平衡；轧辊轴承采用四列圆柱轴承及四点角接触轴承；由螺杆机构进行轧辊轴向调整和固定；液压小车换辊及更换轧槽；机架固定型式为液压锁紧；采用大伸缩量十字万向接轴；平辊轧机接轴托架为气动调节；轧机主传动为联合减速机型式；立式轧机为上传动。预精轧

26、机共4 架，由平立交替布置的紧凑式悬臂轧机组成。悬臂轧机由偏心套对称调节辊缝：辊环端为油膜轴承，传动端为轴承；辊环为碳化钨辊环。本工程处于夏季施工，安装温度在 25 度左右，而设备运转的工作温度约在70 左右， 其间温度差异较大， 安装时要与设 计人员密切联系，按照设计图纸要求的数据进行温度补偿。 6.6.1.1 安装程序粗中轧区二辐立式轧机本体安装程序框图设备验收础验收基粗中轧区二辐水平轧机本体安装程序框图基础验收设备验收6.6.1.2 水平轧机安装水平轧机主要由底座、机架、轧辐、万向轴支架、万向 轴总成件、换辑装置、减速箱、及传动主电机组成。(1)质量标准及检测手段水平轧机安装质量标准依据

27、设计图纸及YB9249 93冶金机械设备安装工程施工及验收规范一轧钢设备、YB9245 92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准一轧 钢设备等国家有关规范、验评标准执行。使用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密仪器进行检测。施工现场设专职质量检查员负责质量检查工作。(2)轧机底座安装安装座浆垫板时， 垫板间和垫板与设备底座间用 0.05mm塞尺检查塞入面积， 使其不超过垫板面积的 l/3 ， 按照安装精度要求进行垫板初步找平和标高测定，为补偿基础沉降以及地脚螺栓紧固时的标高降低，将座浆垫板的标高提高0.3mm0.5mm,纵横向水平度控制在0.1mm/m。垫板安放好后进行轧

28、机底座安装，轧机底座安装顺序要从中间一台轧机开始，再顺次向两侧展开前后几台轧机。先安装的轧机的水平度、纵横中心线、标高要严格控制，每组轧机的纵横中心线及标高尽量向一侧偏差，这样能减少轧机间的相对偏差值。底座安装前应将与基础接触的表面防锈油和污渍清洗干净，检查底座底面表面粗糙度是否符合要求，若不符合要求，应与甲方及设备制造厂家取得联系，研究解决方案，以保证底座与座浆垫板的加工精度一致，以确保安装质量。轧机底座先进行粗调整，预留地脚螺栓孔的底座在粗调整后进行一次灌浆，待灌浆层达到强度后进行精调整，然后用扭力扳手将地脚螺栓拧紧。待机架安装调整完毕后再进行底座的二次灌浆。出口侧及入口侧底座为一整体，找

29、正时测量轧机中心线，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，确保质量。同一组轧机的底座安装时应统一测量，其水平度偏差不朝同一方向。(3)轧机机架安装轧机机架安装时为方便调整，吊装前在其底表面涂一层很薄的二硫化钼润滑油。吊装后立即拧上螺母，所有机架吊装就位后，开始机架调整，机架的调整也要从中间的水平轧机开始，依次向两侧展开。机架调整以机架的窗口面为基准，采用千分尺测量，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，先调整机架的纵横中心线，在调整横向中心线时，要同时进行两个机架的水平位移及偏斜( 即平行度 )的检查，继而进行机架窗口水平度和垂直度的调整，在调整水平度的同时，要同时测检

30、机架的安装标高，使标高达到规范要求。轧机在制造厂均进行过预装配和试车，机架和底座均为整体到货，安装调整比较容易，主要进行微调和检查。安装过程中要参照制造厂的预装配记录。机架的螺栓紧固力可参照规范及设计要求。(4)其它设备安装机架找正后可进行减速箱、主电机、换辊装置、万向轴托架、导卫装置的安装，万向轴托架固定后可以安装万向轴总成件。各部件安装调整互相对照，定心找正时挂钢线同时用精密水准仪进行反复检测，综合考虑其安装误差。传动装置安装以轧辊轴线为基准，安装时要注意轧机的设计结构，即轧辊的中心线是否与机架的中心线同心，同时还要查明各轧机的齿轮箱，对号入座，因为各机架的齿轮箱外形很相似，但设计参数不一

31、样。齿轮箱的找平，纵向在轴颈上测检，横向在剖分面上测检，标高以齿轮轴线为基准。轧辊一般成组件运至现场，装配要在磨辊间进行，磨辊间要进行必要的清洁工作，防止灰尘，装配时要仔细清洗轧辊表面及其轴承，并按装配图检查各部配合尺寸及间隙值，必要时 经甲方及制造厂确认。 6.6.1.3 立式轧机安装立式轧机安装质量标准依据设计图纸及YB92 93冶金机械设备安装工程施工及验收规范轧钢设备 YB924592冶金机械设备安装工程质量检验评定标准轧钢设备等国家有关规范、验评标准执行。质量标准及检测手段：检测手段采用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密量具检测。专职质量检查员负责质量检查工作

32、。立式轧机的结构与水平轧机不同，其传动装置处于高位，机架侧面有升降装置及底座，下部有旋转道，机架固定在C型钩上，通过提升或下降 C型钩以调整轧槽位置，主传动万向 轴立式布置。基于立式轧机的结构特点，其安装精度及难度 都要高于水平轧机。立式轧机主要由机架工作机座、机架侧面底座及升降装置、 辐系、万向轴托架、万向轴总成件、换辑装置、减速箱及传 动主电机组成。立式轧机的安装中，轧机机座及旋转轨道、提升装置的 安装比较关键，因为机架及轧辐的升降移动精度则靠机架侧 面基座来保证，所以不但要控制好轧机底座及旋转轨道的水 平度、纵横中心线、标高，还要控制好机架侧面基座的纵横 中心线、标高及垂直度。测量方式以

33、一级框式水平仪及精密水准仪精密测量，反复 检测，直至各项检测结果都达到要求为止。安装时应参照设 备制造厂的预装配记录。6.6.2 脱头保温辐道安装辑道的垫板采用座浆法施工，按精度要求进行辐道的找平、找正工作。辐道的安装精度见下表：注：I级精度适用于线材运输辗道；6.6.3 剪切机安装轧线上布置六台剪切机。用于切头、切尾及事故碎断，其 形式一般为曲柄启停式、回转启停式或气动打开弹簧卡断式。 剪切机安装程序6.6.3.1 剪切机安装程序见程序框图剪切机安装程序框图基础验收设备清点调试6.6.3.2 剪切机安装要领 a）基准线的设置。为了便于利用摇 杆测检剪切机送料辑与轧制中心线的垂直度，增设一条与

34、纵 向中心线平行的辅助中心线，其间距根据最小，测检误差要 求和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组的操作侧和传 动侧，为了找正操作方便，送料辑和剪切机本体.分别埋设横向中心标板。b）安装找平。剪切机的机架和底座是弹性体，不宜作为战平的基准面，而应以工作部位的刀架或转筒的有关部位为基准面。e）剪切机与机组的垂直度找正。为了保证棒材通过剪切机时不跑偏，并且切下定尺钢棒是一 个规则的形状，在安装时必须保证剪切机横向中心线与机组 中心线相垂直。6.6.3.3 剪切机安装标准剪切机安装的极限偏差、公差见下表：序项目名称号纵横中心线底标高脚1水平度板垂宜轧线方向的平行度2机架中心线3窗口垂直度4链孔剖分面

35、上的水平度5剪刃对夹送辑的平行度机架与底座间接触间隙6极限偏差（公差mm10.50.1/10000.1/10001O1/10000.1/10000.1/10000.04 6.6.4活套安装活套分水平活套和立式活套，具有起套缓冲作用，立式 活套位于预精轧机组前及机架间，共5个，主要结构为气动起套，自动调节。最大行程为 400mm o水平活套位于预精轧 机组及精轧机组前，共 2个，主要结构为气动起套，自动调 节。最大行程为500700mm 。立活套由导向辐、导槽、固定辊、执行机构及活套扫描器组成，设备吊装采用厂房内天车。安装中心线及标高临近的轧机中心线和标高基准点为准。6.7 精轧区设备安装6.7

36、.1 精轧机安装精轧机组为 45 度顶交型无扭轧机，由 5 架 230 和 5 架 170轧机组成，轧辊轴线与水平面呈 45 度，相邻两机架间轧辊轴线互成 90o 交替布置，由偏心套对称调整辊缝：辊环端为油膜轴承，传动端为滚动轴承。辊环为碳化钨辊环。精轧机最高设计速度为 l13.26m/s,保证速度为90m/s。精轧机组结构设计上有以下几项特点：(1)精轧机主传动采用一台直流电机传动；(2)主传动轴线偏离轧制中心线布置；增速箱与分速箱合二为一； (3)(4)辊箱采用与侧交式轧机相同的结构；(5)连轴器外齿轴套采用桶形整体结构，稀油润滑：(6)底座为整体焊接结构，重心低，刚性大；(7)保护罩采用

37、摆臂式离线布置。6.7.1.1 精轧机机组安装特点1)精轧机安装精度高标高误差在0.1mm 内；轧线中心距误差在0.4mm 内；机架间联轴器径向位移误差在0.05mm 内，轴向位移误差在0.1/1000 之内2）精轧机机组设备散件到货，现场安装须多台精密仪器配合，反复测量。6.7.1.2 精轧机安装精轧机组底座就位，调整底座标高及水平度，使之达到安装要求，水平度在 0.05mm/m以内，标高在 0.1mm以内。6.7.1.3 增速箱安装增速箱为整体安装，安装时注意其与精轧机的相对位置及水平度、同轴度，由于平常轧制时增速机的工作温度为70 c左右，比安装时的温度高近 40C,所以增速箱在正常轧制

38、时会产生热膨胀，为保证正常轧制时整个机组各设备之间同轴度，其输由轴垂直方向径向位移要比精轧机输入轴低约0.6mm ,增速箱输由轴水平方向径向位移相比精轧机输入轴偏0.05mm轧制方向右侧 0.2mm 0.05mm ,电机输曲轴在垂直方向径向位移比增速箱输入轴略高0.30mm 0.05mm o如图所示：本工程增速箱安装时具体要补偿多少要根据首钢设计院对 此工程设计的计算书来决定，施工时应与设计人员详细研究。6.7.2 精轧机后导槽及水箱安装精轧机与吐丝机之间由 55m导槽、水箱连接，由于精轧 机最后一台轧机的由口线速度超过85m/s,轧材在精轧机与吐丝机之间的导槽、水箱运行时只要稍微受阻、受卡就

39、会引 起堆钢，因此导槽、水箱的安装要求比较严格，尤其是导槽 与导槽、导槽与水箱连接处的安装精度至关重要。标高允许 偏差在0.1mm内。由于长度较大，安装过程中0.2mm内，中 心距允许偏差在.容易产生弧形弯曲，虽然轧材可以通过，但一旦轧制中8mm以下轧材时，系统就变得非常不稳定；且由于吐丝机前夹送 辑对轧材产生张力后，对导槽的磨损也较严重。精加工一根长 500800mm,水平度为 0.2/1000直径10mm 的钢验棒，钢棒材质为45#；导槽及水箱的粗安装可以用声光法及水准仪配合经纬仪进行，粗安装的精度可控制在如下范围内：标高： 0.2mm ；中心距： 0.4mm粗安装后，可用验棒进行精调，将

40、验棒放在导槽内，沿轧线方向来回移动，校验导槽连接处有无卡阻，如有卡阻现象，可根据现场情况进行调整，直到验棒在轧槽内能够顺畅地来回移动而无滞涩、卡阻。所有导槽、水箱安装校验完毕后，重新用水准仪配合经纬仪校验整个导槽运行区域，直至达到安装精度的要求。6.7.3 吐丝机及夹送辊安装夹送辑型式为上辐气动压下式，辑环尺寸为由186 X72mm,辐环材质为碳化鸨，夹送速度为maxll5m/s,压紧力为 max2000N .吐丝机吐丝速度为 max115m/s,吐丝锥固 定倾角为。1040mm度，散卷平均直径为 10.吐丝机与夹送辊共用一个底座，由于底座面积较大且吐丝机与夹送辊的运行速度很高，所以极易产生振

41、动，这也是影响设备正常运行的一个非常关键的因素，在安装中为防止机体产生振动，采取如下方法：1）垫板布置要均匀，承力情况良好：2）地脚螺栓紧固力力矩达到105 kg f. m（螺柱M48）;3）二次灌浆要充分捣实。吐丝机及夹送辊安装采用座浆垫板方法施工，安装时要着重检查吐丝机及夹送辊之间的相对位置，其水平度、标高及纵横中心线要符合规范的要求，设备吊装采用主轧跨内天车。6.8 液压、润滑系统管道安装6.8.1 管子及管道附件的检查管子和管件在使用前应认真检查验收。管子必须具有制造厂的质量证明书，管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格型号、材质应符合设计要求，并与证明书相符合。管子、管件外观质量应

42、完好无损，钢管表面不得有裂纹、折叠、重皮 （离层 ） 结疤及严重锈蚀等缺陷存在，管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽，管件的螺纹部分应无裂纹、断丝及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不 完整等缺陷，对不合格材料应更换。 橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、汽泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。6.8.2 管子素材酸洗施工前，先将管道素材进行槽浸酸洗，以清除管道内外壁的铁锈和轧制氧化皮，而且素材酸洗有利于保证涂漆质量。槽洗后管道两端用塑料布包好，送至现场配制。管子素材进行槽浸酸洗，其酸洗程序为：素材管检查-槽浸 酸洗除油除锈-水冲洗-中和-钝化-密封保存-酸液

43、、中 和液、钝化液处理排放，将素材管于外壁涂底漆 （距管口200mm 管段不涂漆） 管口包扎封口保存。6.8.3 管道加工管子弯曲采用冷弯，弯曲半径不小于管子外径的 3.5 倍。管子切割采用机械方法， 管于切割表面必须平整， 不得有裂纹、重皮，管口的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。6.8.4 管道焊接及检验管子焊接采用瀛弧焊打底，电焊盖面，对直径小于40 mm的管子全部采用氩弧焊接。工作压力A 6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于II级焊缝标准，工作压力小于 6.3MPa 的管道，其对口焊缝质量不低于 III 级焊缝标准。焊缝的坡口宜用机械方法加工，使用氧乙炔焰加工时，需除净其

44、表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。管子、管件的对口应做到内壁平齐，其错边量要符合规范规定的技术要求。焊工要持证上岗，并符合焊接项目。焊接材料应符合设计要求，并具有制造厂的质量证明书。焊接材料的选择应按设计规定，设计无规定时可选以下材料：优质低碳钢管道，焊丝选用H08Mn2SiA ,直径22.5mm,焊条选用 E4303,直径由 3.24.0mm。焊条在使用前应按规定烘干，并在使用过程中装在保温筒内保持干燥，焊条药皮无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。焊接结束应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，对口焊接后必须进行外观检查，焊缝

45、的内部质量用 x 射线探伤仪按规范规定的抽查量进行拍片检查，并作好记录。6.8.5 管道安装管道连接时，不得强力对口，管子与设备连接时不应使设备承受附加外力，并在连接时不使脏物进入设备及元件内。管道敷设及走向除应符合设计外， 还应注意美观， 应便于拆装、检修，且不妨碍人员行走及设备运转维修。现场制作的管道支架，其下料切割使用无齿锯，螺栓孔加工使用钻孔。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。管子不得与支架直接焊在一起。管道施工采用氩弧打底焊接，其小口径管道氩弧焊一次成型，而且施焊时管内充氩气保护，其优点是：a) 保证焊缝焊透，防止油冲洗时未焊透

46、的缝隙内存留杂质，保证系统使用中的可靠性及提高使用寿命；b) 防止管口内壁焊接时产生氧化铁皮， 可以缩短油冲洗时间，并有利于提高系统的清洁度和使用可靠性。6.8.6 液压系统在线循环酸洗和油冲洗措施整个系统配制完毕后，用临时钢管和软管与专用的酸洗装置连接，形成循环酸洗回路。由酸洗装置的耐酸泵将按要求配制好的酸洗液从储液槽输送到系统管路中，再返回到储液槽，从而进行连续循环的酸洗。酸洗液根据不同的钢管材质而异，对管道采用成熟的酸洗工艺。经酸洗、吹干后的管道在二周的时间内进行循环油冲洗。冲洗时液压系统不经过执行元件。利用自备的专用油冲洗设备，用临时管道连接成循环冲洗回路，临时管道也必须要经过酸洗后才

47、能使用。待冲洗合格后，拆除临时管道恢复系统管道，再用系统正式的泵和正式工作介质进行冲洗，直至达到清洁度要求。6.9 气动系统管道安装6.9.1 管子及管道附件检查钢管及附件必须具有制造厂的质量证明书，钢管的规格、材质等必须与质量证明书以及设计相符。钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。管件密封面应光结，不得有毛刺及纵向沟槽，螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。6.9.2 管道加工管道切割采用机械方法切割，切割表面必须平整，管端的切屑粉末、毛刺等必须清除干净。管子螺纹加工采用电动套丝机，螺纹加工后表面无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，应将加工的切屑清理干净，

48、并防止锈蚀和机械损伤。6.9.3 管道安装管道与管道、管道与设备及元件连接均采用丝扣连接，管道敷设位置应便于装拆、 检修， 机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。管道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。管道连接时不得采用强力对口、加热管子等方法来消除错口或不同心等缺陷。安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲受折，不得在连接后形成扭曲。6.9.4 管道试压管道安装后，按设计及规范要求的压力对管道进行气密性试验，试验压力按照设计和规范要求进行，试压合格后用压缩空气对系统进行吹扫，吹扫干净方可与

49、气缸等连接。7 、工期保证措施7.1 成立项目经理部，加强施工现场管理成立机械设备安装工程项目经理部，选派管理能力强、施工经验丰富的管理人员进行施工管理。7.2 科学安排施工程序7.2.1 以主轧线设备及能源介质管道安装为重点，其它项目按照主辅同步的原则进行安排。利用现场有限面积，展开多方位作业，以提高工效加快施工进度。7.2.2 在施工程序上，按照先轧机设备后轧线其它设备安装，设备安装与液压管道安装同步的原则组织施工，着重做好各工序、各工种之间的穿插配合，以及施工机具、劳动力的组织与协调 工作。 7.3 投入足够的劳动力根据劳动力计划，认真组织施工各阶段的劳动力投入，并以参加过同类工程施工的

50、人员为主要劳动力，这是保证施工工期的前提。在施工中视工程进展的实际情况，及时调整劳动力计划，有效地投入各阶段的劳动力。7.4 做好各项施工准备工作组织人力、物资进场，进行临时设施搭建，确保开工后全力施工，其主要工作有：施工和消防用水、施工用电、场地排水设施、加工场地等。认真进行图纸会审，及时编制施工组织设计和施工作业设计。7.5 实行经济承包责任制，把工期目标、节点考核与经济责任制挂钩，充分利用经济杠杆作用，重奖重罚。8、质量保证措施8.1 质量方针及目标贯彻公司的“科学管理，信守承诺，精心施工，保证质量，为用户提供满意的建筑产品和服务”的质量方针。使该工程施工质量达到：单位工程一次验收合格率

51、达到 100 。8.2 质量保证措施强化质量保证体系 8.2.1a) 坚持以工程实体质量为核心的全过程控制， 贯彻质量保证体系和现场的工序质量控制体系，增强其运转效果。b) 对工程进行事前、 事中、 事后三控制， 严格执行施工规范及评定标准；施工现场配备质量专检员，认真开展自检、专检、交检。c) 对施工质量形成的全过程进行控制，严格控制施工准备、材料采购、施工、试验与检验和功能试验五大环节。d) 落实“工程质量管理责任制” ，实行奖罚制度。e) 严格按材料质量控制程序，进行质量控制。f) 2.2 加强施工技术管理a)开工前，向业主提交开工报告及施工组织设计或施工方案。b) 参加由业主组织的设计交底， 认真组织施工图纸自审， 做 好向班组进行技术操作和质量标准的交底工作。c) 严格按照设计图纸、施工规范、施工组织设计、施工作业设计等文件进行施工。d) 认真测量定位放线，严格控制轴线、标高、垂直度。做好施工记录、隐蔽工程记录及验收记录等，及时办理