标准作业--企业精益生产的第一步

1、标准作业-企业精益生产的第一步 作为专业的精益生产咨询师，经过对西南地区某大型汽车发动机工厂现场的深入了解之后，我们发觉：现场有很多工作待以改善，然而，假如盲目地对该企业实施精益现场指导、对现场管理者实施精益培训会收效甚微。 这家大型汽车生产企业多年来一直在推进实施精益生产工作，快速发展及产能的急速提升使企业感受到了推进精益生产的重要性。从公司的董事长到各部门的经理都将精益生产工作放到了首位，从企业战略规划到精益生产链的搭建、精益生产人才的战略育成再到精益生产信息化的构想逐步论证明施，企业已经构筑起了精益生产相关的理念和文化框架。 该企业在完善战略规划、搭建精益生产运营平台、提出符合自己企业特

2、色精益生产文化概念的同时，精益生产推进中的问题也突显出来：在生产战略规划及快速递增的中国汽车消费市场等内外条件影响下企业规模发展过快，这导致精益生产基础工作不扎实。 例如：现场的管理人员缺乏精益生产实战经验、脱离现场实际的培训让现场的管理者感到精益生产特别玄奥。 作为集团公司的主要子公司，该企业担当着制造汽车发动机核心产品的责任，且领先导入了以现场为中心的精益生产项目，旨在实现“问题发觉于现场，准时解决于现场”的精益生产信息化的精髓。这篇文章就是在这样的背景下开头着笔的。 站在专业咨询师的角度，假如想协助企业永久打造一个精益生产现场。首先，就是深入了解客户的企业文化，只有在此基础上才知道客户真

3、正的需求。其次，需要协助组织现场的各级管理者进行团队协作，共同现地现物地参与改善现场。在此文中我想简洁介绍一下，在该企业制作标准作业的基础工具及现场的推进事例。 精益生产理念源于日本丰田生产方式，即tps。其认为，企业的不断发展必需推进持续的改善，假如实施切合实际的改善，必需通过现地现物的观看，把握现状和抱负状态的差距，以标准化的作业方法衡量生产中的铺张，从而实现有效的改善。“无标准作业无改善”，这是丰田生产方式中的一个基本理念，意思是没有一个基准，是很难判定改善结果的，只有设定了基准，才能有依据去不断地实施改善、不断地提高。 基于这种理念，在丰田生产方式中系统制定了标准作业的方法，目的是为了

4、消退生产中的7大铺张、不均衡，通过对铺张、不均衡点的改善，实现生产周期的缩短、人机效率的提高等等，最终实现利润的最大化。标准作业在丰田生产方式（tps）中是实现高效生产的主要基础方法之一，是现场管理者推断现场作业正常或异常的标准，更是改善的基础工具。 什么是标准作业？ 标准作业是生产制造现场加工产品时的基准，是以人的动作为中心将人、物料、设备、环境等诸多因素进行最有效地组合，根据毫无铺张的作业顺序、标准作业节拍时间、标准手持数量，高效加工生产的方法。 在标准作业中，可以顺当地实现高效生产，有效的运用诸多生产要素，把必要数量的物料与制造产品的设备、人、场地等要素经济有效组合起来，这个组合的过程叫“作业组合”。这种组合即人、机、物料、环境科学组合的产物就是标准作业。 回到现场观看一下生产过程中的员工作业动作、顺序、作业时间，最好用视频的方式记录下来与现场的管理者一起来播放观看，分析结果，最终会发觉以下问题： （1）这样的生产现场能确保员工的安全吗？ （2）能够确保产品质量的稳定吗？ （3）能有效进行低成本的生产吗？ （1）同一员工加工上一个产品时与加工下一个产品的作业动作、顺序、时间不同； （2）同一加工生产工序