某食品厂废水处理工程课程设计方案secret

1、第一部分设计说明书1.设计方案及其工艺流程确定2.1工艺流程设计的原则1）以废水净化和资源化回用为目的确立处理工艺。3）尽可能采用运行管理简单，自动化程度高的处理工艺。4）减少废水处理站的占地面积，在保证处理效果的前提下，通过经济比较，选 用修建、维护、运行成本低的工艺，同时将废水站的产物（污水、污泥、沼气） 经济利用，降低总体建设费用。5）考虑环境保护因素，尽可能少地排放废气、废水、废渣，度考虑一定的安全 性，保证在事故情况下将对环境的影响降到最低。2.2工艺方案的分析及比较1）废水的特点其废水COD在4001900mg/l之间，BOD在210950mg/l之间，虽然BOD 与COD的比价高

2、出0.5左右，说明这种废水具有较高的生物可降解性，因此， 主要采用生物处理法，2）处理废水的方法a. 水解酸化，再加工后续处理工艺b. 采用USAB反应器惊醒厌氧处理，再进行后续好氧处理3）废水处理的工艺流程C.方案二4）工艺流程的优缺点比较三种方案都有格栅，隔油池，调节池，污泥浓缩池等辅助构筑物无需比较，将 对其主要构筑物进行比较。a. 方案一，采用水解酸化池和接触氧化法组合工艺，此流程特点是将好样工 艺中的两级接触氧化工艺简化为一级接触氧化，使能耗大幅度降低，由于 水解反应器可使食品废水中的大部分难降解有机物转变为小分子易讲解 的有机物，出水的课生化性能得到改善，这使好氧处理的单元的停留时

3、间 小于传统工艺，水解池还可以有效地截留去除悬浮性颗粒物质的特点。因I此，水解与好样处理相结合，要比完全好样处理经济一些。b. 方案二，采用厌氧好氧组合工艺，此流程在厌氧，好氧不同环境条件下，可使不同种类微生物菌群有机配合，能同时除去有机物，具有较好的除氨氮效 果.但污泥增长有一定限度，不易提高,并且工艺流程较复杂，经济成本较高.c. 方案三，采用简单的厌氧好氧联合处理处理技术，即UASB反应器与CAST 池的组合工艺，其中UAST与其他反应器相比有以下特点：（1）沉降性能良好，不设沉淀池，无需污泥回流。（2）不甜载体，构造简单，节省造价。（3）由于消化产气作用，污泥上浮造成一定得搅拌，因而不

4、设搅拌设 备。（4）污泥浓度和有机负荷高，停留时间短（5）再加上UAST反应其氨氮的去除率高达85%能有效的去除氨氮（6）CAST拥有良好的工艺性能和灵活的操作2.3技术经济的比较，如下表处理方法主要技术，经济特点生物接触氧化法米用两级接触氧化工艺，废水中 SS和COD 均有较咼的去除率，可防止咼糖含量废水污 泥膨胀现象，但需填料过大，不便于运输和 装填，污泥排放量大且容易堵塞厌氧一好氧技术厌氧好氧不同环境条件使不同种类微生物 菌群有机配合，能同时具有除去有机物除氮 的功能。但污泥增长有一定的限度，不易提 高。UASB好氧技术设备简单，运行方便，勿需设沉淀池和污泥 回流装置，不需充填填料，也不

5、需在反应区 内设机械搅拌装置，造价相对较低，便于管 理，且不存在堵塞问题。技术上先进可靠， 投资小，运行成本低，效果好，可回收能源， 产出颗粒污泥产品，有一定收益，操作要求2.4工艺流程的确定丫 <-亠显然通过以上的比较，采用 UASB 好氧技术即UASB CAST最优2.5工艺设计流程及处理构筑物说明1）工艺设计流程食品生产废水先经细格栅去除粗打杂质物，进入隔油池去除废水中的植物 油，隔油池中出来的水用泵连续送入 UASB反应器内的出水流入 CAST反应池 中进行好氧处理。从CAST出来的废水中的氨氮含量大大降低， 使出水各项指标 都能达标。来自UASB反应器的剩余污泥现在污泥池内浓缩

6、，中心泥斗中的污 泥被污泥泵送到脱水机房，进一步降低污泥含水率，实现污泥的减量化。2）工艺中的主要构筑物说明a格栅:由一组平行的金属栅条或筛网制成，安装在污水渠道，泵房集水井的进口处或物水处理厂的端部，用于截留较大的悬浮物或漂浮物，主要对水泵起保 护作用，另外可减轻后续构筑物的处理负荷，并使之正常运行。b. 平流式隔油池：可去除原水中的不可溶解的有机物，以便减轻后续处理构筑物的处理负荷，并使之正常运行。在我国使用较为广泛， 出油效果好，能去除70%以上的油和调节水量的作用。c. UASB反应器：UASB即上流式厌氧污泥床，集生物反应与沉淀于一体， 是一种结构紧凑，效率高的厌氧反应器，由污泥反应

7、区、气液固三相分离器（包 括沉淀区）和气室三部分组成。能培养出一种据用良好沉降性能和高比产甲烷活 性的厌氧颗粒污泥，并在底部形成污床，颗粒具有极高的净化处理效率，最重要 的是反应器能培养出一种具有良好沉降性能和高比产甲烷活性的厌氧颗粒污泥，并在底部形成污泥床，可逆污泥具有极高的进化处理效率。UASB反映其具有下 面这些优点：放映气的有机负荷很高，高于前几代厌氧反应器；污泥颗粒化 后使反应器抗击负荷性大大提高；在一定水力负荷条件下，反应器可以靠产生 的气体进行搅拌混合，不需要任何搅拌装置，使污泥和基质充分混合接触；反 应器上部设置的三相分离器有效地将气， 液，固三相进行分离，不需要再增加其 他沉

8、淀，脱气等辅助设备，简化了工艺，节省了运行费用；不需要设置填料和 载体，提高了反应器的容积利用率。d. CAST反应池：工艺集曝气与沉淀于同一池内，取硝了常规活性污泥法的一 沉池和二沉池，其工作过程分为曝气、沉淀和排水三个阶段。CAST工艺的优点1工艺简单，占地面积小，投资较低：CAST的核心构筑物为反应池，没有二 沉池，一般情况下不设调节池及初沉池。因此，污水处理设施布置紧凑，占地省 和投资低。2曝气阶段生化反应推动力大：这有利于减少曝气池容积，降低工程投资。3. 沉淀效果好：CAST工艺在沉淀阶段几乎整个反应池均起沉淀作用池， 沉淀阶段的表面负荷比沉淀池小得多，没有进水的干扰，沉淀效果较好

9、。实践证明， 当冬季温度较低，污泥沉降性能差时，或在处理一些特种工业废水污泥凝聚性能 差时，均不会影响CAST工艺的正常运行。实验和工程中曾遇到SV30高达96% 的情况，只要将沉淀阶段的时间稍作延长，系统运行不受影响。CAST反应池中存在较大的基质浓度梯度，而且处于缺氧、好氧交替变化之中，这样的环境条件 不利于丝状微生物的优势生长，可有效防止污泥丝状膨胀。4. 运行灵活，抗冲击能力强：CAST工艺是按时间顺序运行的，各阶段的长 短均可根据进水、出水水质及污水量的变化灵活调整，可以在满足排放标准的条 件下达到经济运行的目的。CAST工艺集曝气、沉淀等功能于一体，池容相对较 大，抗水质、水量冲击

10、能力较大。当进行脱氮除磷时，可通过间断曝气控制反应 池的溶解水平，提高脱氮除磷的效果。5. CAST工艺可应用于大型、中型及小型污水处理工程，比SBR工艺适用范围更广泛。6. 运行稳定性好。7. 基质去除率较咼。+8. 剩余污泥量小，性质稳定。2.6各处理单元效率预测表处理单元项目COD cr /mg/l)BOD 5 /(mg/l)SS/(mg/l)NH3-N/(mg/l)植物油/(mg/l)进水190095011003859隔油池出水190095011003811去除率000080%进水190095011003811UASB出水38019044024.711去除率80%80%60%35%0进

11、水38019044024.711CAST出水7528.51768.6511去除率75%85%60%65%0第二部分设计计算书3 主要处理构筑物及其相关计算3.1格栅的设计计算3=1000m/d = 11.6L/s；取用中格栅，栅条间隙d = 8mm 格栅安装角度a = 45 栅前部分长度：0.5m栅条宽度:S=0.01m;栅前流速0.7 m/s ,过栅流速0.8m/s ;水量变化系数K=1.5，栅前水深:0.4m;333单位栅渣量 W = 0.05m /10 m 废水a.栅条间隙数式中：Q设计流量，m/sa-格栅倾角，度b-栅条间隙，mh-栅前水深，mv-过栅流速，m/sQ max 、 sin

12、 ：0.012. sin 45,n=4ehv0.008汇0.4 汇0.8b.栅条宽度：B=S(n-1)+en=0.01 (4-1)+0.008 4=0.06进水宽度取Bi=0.04m渐宽部分展开角：-i= 20匚=士2ta nr0.06-0.042 tan 200=0.03m-c.栅槽与出水渠道连接处的渐窄部分长度:匕=凹=0.0伽2 2d. 过栅水头损失：h2 = 0.3me栅后槽高度：取栅前渠道超高:栅前槽高Hi =h h2 =0.7mH=h+ h| h2=0.4+0.225+0.3=0.925m 取 1mf. 栅前总高度：L=L i+L2+0.5+1.0+Hi/tana=0.03m +0

13、.015m +0.5+1.0+0.7/tan45=2.245m取 2.5mg. 每日栅渣量：栅渣量(m3/103m污水)，取0.10.01,粗格栅用小值，细格栅用大值，中格栅用中值取 W = 0.05m3/103m K2 = 1.5 ，贝U:w = Q * 86400 式中：K2"000Q 设计流量，nVsW 栅渣量(m3/103m污水)，取 0.05m3/103mW = W1= (0.012X 0.05 X 86400) / (1.5 X 1000)=0.035 m3/d < 0.2 m 3/d渣量较少，因此采用人工清渣。3.2调节池的设计计算。设计参数水力停留时间T = 5

14、h ;33设计流量 Q = 1000m /d = 41.67m /h ;有效水深：h=3m超高部分：h1=0.3m池底为正方形即长宽尺寸相等322设计计算有容积为:V = QT = 41.67 X 5= 208.3 m池面积为:A = V/h = 208.3/3 = 69.43 m池长：L= A = 69.43 =8.33 池长取 L = 8.50m ,池宽取 B = 8.50 m , 池总高度：H=h+h' =3.3m则池子总尺寸为：LX BX H = 8.50 X 8.50 X 3.3采用空气搅拌。用压缩空气进行搅拌，搅拌效果好，还起到预曝气的作用3.3平流隔油池的设计计算。废水在

15、隔油池中的水平流速：v=3m/s隔油池每个格间宽度：b=2.5m废水在隔油池工作水深：h=1.0m池水以上的池壁超高0.5米按废水停留时间计算法进行各部分尺寸计算。隔油池的总容积：W=Qt=1000X 1.5/24=62.5 m3隔油池的过水断面为；Ac=Q/3.6v=62.5/3.6X 3=5.8m2隔油池隔间数：n=Ac/bh=5.8/(1X 2.5)=2.3 取 2 间隔油池的有效长度：L=3.6vt=3.6X 3X 1.5=16.2m隔油池的高度H为：H=h+h' =1+0.5=1.5m而 L/b=16.2/2.5=6.48>4符合要求。3.4 UASB反应器的设计计算。

16、COD去除率为80%(1) UASB反应器的有效容积：V有效=Q(Co-Ce)/Nv=1000X (1900-380) X 10"/2=760m3(2) UASB 反应器的形状和尺寸：据资料，经济反应器高度一般为4-6m之间，矩形池长宽比早2: 1左右 较为合适。设计的反应器有效高度为h=5m。则横截面积 S=V有效/h=760/5=152m2。设池高L为池宽的2倍，则可取B=9.0m,L=17.0m 一般应用时反应器装夜量为70%-90%本工程中设计反应器总高H=6.5m，其中超高0.5m 。反应器的总容积 V=BLH=9.(X 17X (6.5-0.5 ) =918n3。有效容积

17、为760m3。则体积有效系数为82.8%，符合有效负荷要求。(3) 水力停留时间t和水力负荷率Vr。t=(760/1000) X 24=18.24hVr=Q/s=42/152=0.28m3/(m2 d)对于颗粒污泥，水力负荷 Vr=0.1-0.9 m 3/(m 2 d)，符合要求。本次设计中常温下容积负荷 Uv=2.0 kg COD/(r3 d),产率r=0.30m3/ kg COD根据接种空塔水流速度 Uk=Q/s=42/152=0.28m/h < 1.0m/h符合要求。空塔气流速度 Ug=Qcn r/s=0.125m/h < 1.0m/h符合要求。三相分离器的构造形式时多种多样

18、的，但不论哪一种，它必须有3个主要和3 个组成部分，单个组成部分：气液分离，固液分离和污泥回流3个功能以及气封，沉淀区和回流3个组成部分。(1) 沉淀的设计本次设计中，平行，沿长布置 5个气罩，构成4个分离单元，则设置4 个三相分离器，三相分离器单元示意图如图5所示三相电分离器的长度为B=7m每个单元宽度为L=5m,其中沉淀区长B1=9m宽度b=2.5m,集气罩顶宽度a=1.10m,壁厚0.2m，沉淀室底部水口宽 b1=1.3m。沉淀区面积 S1= nBib=4X 9X 3=108n2沉淀区表面负荷 q' =Q/s1=42/108=0.39m3/(m2 h) < 0.7 m 3/

19、(m2 h) 沉淀室进水口面积 S2=nBb=4X 10X 1.3=52m2沉淀室进水口上升速度(2) 沉淀区斜壁角度与深度设计。其中斜壁倾度应在 45o-60o之间，hi>0.2m, h2在0.5m到1.0m之间。沉淀区斜面的高度h3应在0.5到1.0m之间沉淀区水深1.0m沉淀区的水力停留时间以1-1.5h为宜如能满足以上条件，则可取得良好的固液分离效果。设计UASB反应器沉淀的水深为1.5m,h 1=0.4m,h2=0.4m,h3=0.9m则倾角 a=arctan2h 3/(b+0.4-b 1)=arctan2 x 9/(2.5+0.4-1.3)=48.37 o 符 合要求。(3)

20、 气液分离设计。如图6所示，设计就是在确定气封B角后，合理选择图中缝隙宽度11和 斜面长度BC以防止UASB消化区中产生的气泡被上升的液流带入沉淀 室，干扰固液分离，造成污泥流失，必须满足以下公式要求：VN/VM > MN/MB倾角B=6Gb，V=70o，b2=0.5m。分隔板下端距反射距离 MN=0.20m。则缝 隙宽度 I 1=MNsinB=0.2sin60 o=0.173m废水总流量为1000m3/d,根据资料,设有0.7Q=700m/3d废水通过进水缝进入沉降区.分有0.3Q=300m3/d的废水通过回流缝进入沉降区,则：Vu= 0.3Q =型=1.290m/h<2.0m/

21、h,符合要求.u 24B24 0.173 7 4 2Uc= =05 0 =0.289m2simP 2sim600设 BC=0.4m.则 MB=BC UC=0.4- 0.289=0.111mAB=2BCos30°=2X 0.4 x cos30°=0.762mAB0.762BD=AD= 0 = =0.406m2cos200 2cos200CD=BCin 30° +BDsin 20° =0.4 sin 30° +0.406 sin 20° =0.339m则 h5=CD+UN UCCos 一： =0.339+0.20 0.289 cos60&

22、#176;=0.395m脱气条件核，设能分离气泡的最小直径d g =0.01m.常温(200 C)下清水运动黏滞系数 =0.01 X 10 2 m2/s.废水密度 p,=1.03g/cm3气体密度；?g=1.2X 10g/cm3.气 泡碰撞系数亠0.95则.清水动力黏度 W= P,=1.01X 10工X 1.03=1.04 X 10，g/cms,因此处理对象为废水，其动力黏度U 一般大于U、,可取U=2.0X10，g/cms,pg( p p )d 2由斯托克斯公式.n=g得18U气泡上升速度为：32Vn =_218 2.0 10=0.266cm/s=9.58m/h验证VnVM=9.56= 1.

23、290=7.42UNUB=0.2= 0.111=1.800.95 9.81 (1.03 -1.2 10 ) 0.01可见 y>UN，合理，所以，该三相分离器可脱除dg 0.01cm的气泡，分离效果良VmUBg好.11如图 6 所示,b2 =0.5m b3=(b b2)=(2.5 0.5)=1.0m22验证：Vn956 7.42Vm 1.290可见：Vn MN o合理，所以，该三相分离器可脱出dg 0.01cm的沼气泡。 vm MB分离效果良好。11如图 6 所示。b2 =0.5m b3 = b -b2 =2.5-0.5 =1.0m22经上面计算，气体因受浮力作用，气泡上升速度在进水缝中V

24、n=9.58m/h,沿进水逢斜向上的速度分量 V n sin=进水逢中水流速度V应满足V<7.161m/h,否则水流把旗袍带进沉降区假设水流速度V=7.161m/h,前面计算的900m3/d.废水通过回流逢进入沉降区.则三相分离器的进水纵截面总面积为Q进水缝Sj进水缝总=v700=4.073m224 7.161共有四组（8条）进水缝，每条进水缝截面面积Sj 进水缝总=4.°73=0.509m2进水缝宽度L 2 =竺进水缝电=0.509 =0.073mB7应满足是L2与1L相当级数，现设计L2 =0.131则进水缝中水流速度700= 3.976(m/h) ： 7.161m/s.满

25、足要求、Q进水缝v=S进水缝 24 24 0.131 7h4 二 bstaLh-h3° 0.1970.9 = 0.420m设进水缝下板上端比进水缝上板下端高出0.2m。则进水缝下板长度为：进水缝上板长度为：二 0.9 0 = 1.205msi na si n4 8.310三相分离器总高H=h 2 +h3 +h4 +h5=0.4+0.9+0.42+0.395=2.115mUASB反应器总高6.5m，其中超高0.5m本次设计中分离出流区高2.5m，污泥度高2.0m，悬浮层区高2.0mUASB反应器中污泥总量的计算，本设计中，反应器最高液面高度为1.0m。其中沉淀的高为2.5m,污泥浓度为

26、-=0.5gss/l,悬浮区7.0m，污泥浓度-2.0gss/l，污泥床高2.0m,污 泥浓度3 =15.0gss/l则反应器内污泥总量M= sh ;?1 sh2 :?2 shs3 二 s（hr h2 h3 ) =142.5(2.5 0.5 2 2 2 15) = 5023.1(kgss)污泥负荷表示反应器内单位质量的活性污泥在单位时间内承受的有机物质产泥量：x=xQSr -0.07 1000 0.75 1.9 =99.75(kgvss/d)式中 x=0.07kgvss/kgD，取 Vs = 0.8，贝U】ss污泥含水率P为98%，因含水率95%，取 亠=1000kg/m3，贝UI污泥产量为

27、Q= X1256.25(m3/d)Ps(1-P) 1000(1 98%)污泥龄的计算污泥龄 Q = M =5023.1 /99.75=50.7dAx根据相关资料可知，该处理站日产沼气800m3则沼气柜溶剂应为3h产气量的体积来确定：即 V沼气柜=9t ()3 = 100 / m'24设计选用300钢板水槽内导轨湿式贮气柜，尺寸为 6000mmH4000mm3.5 CAST反应池的计算已知：污水进水量1000m3/d;进水COD为380mg/l;进水BOD 5为190mg/l,出水 COD 为 75mg/l, 出水 BOD 5 为 28.5mg/l参数选择：污泥负荷 Ls=0.4kgCO

28、D/(kgMLSSd)反应池池数：4座反应池水深：H=3.5m排出比：丄二丄m 2.5活性污泥界面以上最小水深：h=0.5m MLSS浓度为：CA = 3500mg/l3.5. 2运行周期及时间确定24COD124 380曝气时间(T A) Ta=-2.61h，取 3hlSmCA0.2.35001H () + h沉 淀 时 间 (Ts)Ts=m而V MAXVmax=4.6X104Ca'.26=4.6X104 3500 '.26=1.57m/s15 () 0.5Ts=251.6h1.57排水闲置时间，取TD=2h，与沉淀时间合计3.6h一周期所需时间，Tc >Ta+ Ts+

29、 T D=6.6h周期数n取3,每周期8h,进水时间Tp =匹=8 = 4h2 2所以，CAST运行一周期需8h，其中进水4h,曝气3h,沉淀1.6h，闲置2h,运 行方式见下表(参考书P119)根据运行周期时间安排和自动控制特点，CAST反应池设置4个，2个一组交替运行1天(1) CAST反应池容积单池容积为 Vi=(m/nN)Q=(2.5/3*4)*1000=208m 3反应池总容积V=4V=4*208=832n3(2) CAST反应池的构造尺寸，CAST反应池为满足运行灵活及设备安装需要，设计为长方形，一端为进水区，另一端为出水区。CAST池单池有效水深H=3.5，超高hc取0.5m,保

30、护水深=0.5m单池体积V=LBH,据资料，B/H=12，L/B=46,取Bi =3.5m, L=17m所以Vi单池面积 S = Vi /H=208/3.5=59.4m 2CAST池沿长度方向设一道隔墙，将池体分为预反应区和主反应区两部分，靠 近进水端为cast池容积的10流右的预反应区，作为兼氧吸附区和生物选择区， 另以部分为主要反应。据资料，预反应区长L1= (0.160.25) L,取L仁3mCAST反应池尺寸(外形)15m*17.6m*4m(壁厚 200mm排水结束时最低水位 h1=3.5*(2.5-1)/2.5=2.0m基准水位h2=3.5m,超高为0.5m，保护水深0.5m污泥层高

31、度 h3= h1- =2-0.5=1.5m验证池容，两池一次进水4h , Ch为42m3 /h,所以每周期的进水量Q=QTf =42*4=168 m3CAST反应池一周期内能纳水V3=2(h2-h1)Si=2* (3.5-2.0 ) *59.4=178.2 m 3> QW所以cast反应池的建造符合水量要求。(1) 排水口高度：排水口应设在反应池低水位之下0.50.7m，本设计排水口在最低水位之下0.5m处(2) 排水装置：每池排出负荷 QD=QTf/2TD=42*4/(2*2)=42m 3/h=0.7m3/min(1) CAST池产泥量：CAST池的剩余主要来自微生物代谢增殖污泥，还有

32、少部分进水悬浮物沉淀形成CAST生物代谢产泥量为bx=aQSr-bXrV=aQSr-bQSr/L3=(a-b/L3)QSr式中a-微生物代谢增殖系数kg VSS/kg CODb-微生物自身氧化率.Xr-回流污泥浓度mg/LV-反应池容积 m3Sr-去除的COD浓度 kg COD/m3L COD污泥负荷 kg COD/kg VSS本次设计选a=0.75,b=0.05,贝U X= (0.75-0.05、0.4) *1000*0.38=237.5 kg/d假定剩余污泥含水率为99%则排水量为Q3=bX/10B (1-p)=237.5/10 3 (1-0.99 ) =23.75m3/d )考虑安全系数

33、，则每天排泥一次，排泥量为23.75m3/d )排泥系统：每池池底坡向排泥坑坡度i=0.01 ,在每池出水端设排水坑 1 个。(1)需氧量计算：CAST反应池需氧量Oa以每天除1kgCOD需要0.75kgO2的经验 法计算 Oa=0.75QSr=0.75*1000*(380-75)/103=228.8 kg/d两池每周期需氧量为 Qat=Oa/2n=228.8/2*3=38.1kg/周期一周期曝气3h,所以单位时间曝气量为 Oa=Oai/T=38.1/3=12.71n8/h(2) 需要空气量) =12.71/ () =252.2m3/h式中-可变微孔曝气器氧利用率，一般在 18%27.7%,这里取18%3