H型钢焊接作业指导书

1、1h 型钢焊接作业指导书一、工程概况本工程为 xxxxxxxxxxxxxxx，钢柱均为焊接实腹h 型钢截面。1、适用范围本作业指导书适用于xxxxxxxxxxxxxxx， 钢柱实腹 h 型钢生产线各工序岗位的作业2、相关标准本作业指导书执行以下技术标准：2.1建筑钢结构焊接技术规程jgj81-2002 ；2.2钢结构工程施工质量验收规范gb50205-2001；2.3气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸gb-985 。2.4低合金钢焊条gb/t5118-1995 2.5低合金钢用埋弧焊焊丝和焊剂gb/t12470-1990 3、职责3.1 操作人员按本指导书进行操作，并对本工序

2、的制作质量负责。3.2 总师办负责对 h 型钢生产线各工序作业的规范性进行监督。3.3 质控部负责对h 型钢生产线工序作业流程中产品质量各监控点实施检验监控工作。2二、施工准备1、技术准备1.1制造部要组织进行施工图纸自审和会审，主要工作是：检查图纸设计深度是否符合施工要求，技术上是否合理，构造上是否便于加工，并应该对图纸上构件的数量和尺寸进行核对，如发现上述问题，应及时与有关部门联系解决，并作好有关记录。1.2按照设计文件和施工图纸及本作业指导书向操作人员进行技术、质量、安全交底。内容应包括：a.焊接 h 型钢工艺流程的技术、质量要求。b.为保证产品达到规定的质量标准而制定的措施。c.安全生

3、产注意事项及文明施工要求。2 材料准备2.1 根据施工图纸计算出各种材质、规格的材料用量，再加上一定的材料损耗，提出材料预算。提料时应根据使用长度、宽度合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。2.2 核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质合格证，并应符合国家有关标准规定，并按规定对材料进行复检。如需进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上相应变更尺寸进行更改。2.3生产场地布置2.3.1按生产工艺流水顺序合理安排生产场地，尽量减少倒运量，避免逆流。2.3.2 根据生产需要合理安排作业面积，以保证安全操作，并要保证材料和零件有充分的堆放场地。32.3.3保证成品能够顺利运出、便利供电、供气、照

4、明线路布置。2.4工、机具准备2.4.1 检查制造焊接 h 型钢所必须的生产设备，如：起重设备、各种电焊机（如自动埋弧焊、气体保护焊、h 型钢组对机）、下料机具（如多头气割机、半自动气割机、剪板机、矫正机）是否能够正常运转。2.4.2制作和检查各种胎具，使其符合制作要求。2.4.3检查操作人员所使用的各种量具是否经过计量检定。三、材料3.1钢材3.1.1制作焊接 h 型钢的钢材a.q345钢材应符合； gb159194 低合金结构钢技术条件。3.1.2 钢结构制造所采用的钢材，必须附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求和国家现行的有关标准的规定。当对钢材的质量有疑义时， 应按规定及

5、有关标准抽样检验， 其结果应符合国家现行有关标准的规定。3.1.3 钢材外观质量应符合国家现行有关标准的规定。钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢板厚度负偏差的一半，断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理。3.1.4在施工前，必须对所有材料进行检查验收， 做好记录，钢材应按种类、材质、规格等分类堆放，并做好标记，材料堆放场地要平整，排水设施好。3.1.5 钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况，对生产所剩的余料应按种类、钢号、规格堆放，作好标记，建立台帐，妥善保管。43.2焊接材料3.2.1 焊接材料的选择必须符合设计图纸和有关技术文件的要求，当设计无要求时，一般焊接材料

6、的选用可参照表1 表 1 钢材强度等级s(mpa) 钢号手工焊埋弧焊co2 气体保护焊焊条焊丝焊剂q235 q235 （a3）e4303 h08a h10mnsi q235 e4303 h08mna hj431 h08mn2si q235(a3f) e4303 h08mna hj431 h08mn2si q345 16mn e5016 h08mna h08a hj431 h08mn2si 16mnq e5016 h10mn2 hj350 h08mn2si q390 15mnv e5015 h10mn2 15mnv e5016 h10mn2 hj350 h08mn2si 15mnvq e5015

7、 h10mn2si 15mnvq e5016 h10mn2si 3.2.2焊条、焊丝及焊剂规范要求制作焊接实腹 h 型钢的焊材应符合碳钢焊条gb5117 低合金焊条gb5118 碳钢药芯焊条gb10045 5二氧化碳气体保护焊用焊丝gb8110 碳素钢埋弧焊用焊剂gb5293 低合金钢埋弧焊用焊剂gb12470 的规定，并具有出厂合格证，如有疑义进行复验，合格后方可使用。3.2.3焊条应在干燥通风良好的室内仓库存放。并应按照种类、 牌号、批号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明显标志，严禁混放，焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊工领取的焊

8、条必须是经过烘干的，当天剩余焊条、焊剂应分别放入保温箱内储存，严禁露天过夜存放。3.2.4 焊条烘干时， 应防止将焊条突然放进高温烘箱内，或从高温烘箱内突然取出冷却，以防止焊条骤冷骤热而产生药皮开裂、脱皮现象，焊条、焊剂的烘干温度参照表 2 进行。表 2 名称烘干温度（）烘干时间 (h) 备注焊条酸性焊条100150 12 恒温箱储存温度 80100碱性焊条300350 12 焊剂hj431 250 2 hj230 250 2 hj350 300350 23.2.5 二氧化碳气体纯度不应低于99.5，焊接一般结构时其含水量应小于0.05%，焊接重要结构时其含水量应小于0.05%。6四、焊接 h

9、 型钢制作工艺流程焊接 h 型钢制作工艺流程图按排版图号料技术交底材料供应检查材料外形尺寸核对材质合格证有要求时进行复验切割机切板号拼接板h 型钢组对焊缝质量检测ut 、st 自 动 埋弧 焊焊外形尺寸自检中间交接专检抽查修整打磨半成品交接h 型钢矫直机或用火焰矫正组对部件及焊接成品钻孔自检交接成品专检除锈处理涂装涂装自检、专检包装运输7五、焊接实腹 h 型钢下料工艺1 翼板、腹板的下料1.1 气割前的准备工作：(1)检查工作场地，将有碍于切割的杂物清理干净。(2)根据任务单、排版图，仔细核对钢板的材质、宽度、长度和厚度是否符合要求。(3)调整钢板的位置，保证钢板的两侧面与切割方向平行，保证整

10、张钢板处于水平一致状态，并清理钢板表面。(4)按排版图或小件图要求的下料宽度进行划线。1.2气割工艺：1.2.1 根据切割钢板的厚度选用合适型号的割嘴和切割工艺参数。1.2.2 焊接实腹 h型钢翼板及腹板下料采用我公司多嘴数控火焰切割机下料，多嘴同时切割时有效的防止因单边下料时板的热变形。所有构件下料严格按照图纸尺寸经复检无误后下料，下料时须考虑构件的焊接收缩余量，以保证成品件的设计尺寸。所有下料质量应符合钢结构工程施工质量验收规范（gb/t50205-2001）的相关规定。1.3切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净，割痕超标的应补焊打磨匀顺。1.4切割好的同一工程材料，应分类堆放整齐，写清工

11、程名称、材质、数量、下料尺寸等。2 其它零件的下料2.1一般情况下，零件均应使用余料进行下料。2.2在余料钢板上，按设计图纸或小件图进行划线。82.3对于能用剪板机下料的，应在剪板机上下料，并作好标识。2.4无法用剪板机下料的， 采用半自动切割机或手工切割的方法下料，去除切割面熔渣并作好标识。2.5下料后的零件必须进行矫平或矫直。3 下料的质量要求：表 1-1 火焰气割的允许偏差项目允许偏差（ mm）零件宽度、长度2.0 切割面平度0.5t 且不大于 1.5 割纹深度0.2 局部缺口深度1.0 表 2-2 机械剪切的允许偏差项目允许偏差 (mm) 零件宽度、长度2.0 边缘缺模1.0 型钢端部

12、垂直度2.0 9六. 焊接实腹 h 型钢组装工艺1、 h 型钢组装前，操作人员应按任务单、组立图、制作清单，仔细核对上道工序的来料，并对来料加工质量进行核查。若来料材质、规格有误或来料表面熔渣未清理干净，应拒绝接收。2、若腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝错开至少200 以上。并将翼板与腹板装焊处， 腹板厚度 +左右各 4 范围内的焊缝打磨平整， 以免组立时，腹板在此凸起，而影响装配质量。3、在起吊腹板时，应先检查组立侧，有无未除毛刺，否则应除去后再组立。4、 组立时，以一端为基准对齐， 然后随工件的移动， 在腹板两侧， 采用 co2气保焊或手弧焊进行定位焊，定位焊用焊材应与母材材质相匹配。

13、焊点应平坦、均匀、无缺陷，高度不宜过高，长度为 2030 ，间隔为 200300 ，均匀分布。5、组立时，应随时用钢板尺检查两侧距离，是否均匀一致。6、装配组立应严密，翼腹板间隙1 ，点焊时，必须压紧上轮。如果因切割原因造成间隙时，则应予以适当补焊，将缝隙添满，但不得焊得过高。7、组立后进行检查是否符合图纸要求，合格后方可入下道焊接工序。七、焊接实腹 h 型钢埋弧焊工艺1、焊前准备1.1 焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。1.2 用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。101.3 焊前应对

14、焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。1.4 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。1.5根据任务单和工序流程卡对待焊的h 型钢的规格、坡口型式、装配质量、材质进行确认。1.6 将组立好的 h 型钢吊放在焊接胎架上，并进一步检查组立情况，若有大于 1mm 缝隙，必须先进行焊补。1.7 检查焊道两侧及坡口处的锈蚀情况，当有明显的锈斑时，必须打磨干净后，方可进行焊接。1.8 配置焊接引出弧板。1.9 焊接使用焊丝和焊剂应符合相应工艺要领书的规定。1.10 焊缝尺寸应符合钢结构工程施工质量验收规范（gb/t50205-2

15、001）的相关规定。2、焊接2.1 焊前应按接头编制焊接工艺规程，焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。2.2 焊接工艺参数的确定应符合工艺要领书或通用工艺文件的规定。2.3 焊接环境（1）焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。a、风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10 m/s；b、相对湿度大于90%；c、雨雪环境；d、焊件温度低于 20。（2）焊件温度为 020时，应在始焊处100范围内预热到15以上。2.4 焊接应从引弧板中间开始，并在熄弧板中间停止焊接。应密切观察背面的红热程度，进行焊接参数的调整，并随时调整导电嘴位置，防止焊偏。112.5 防止地线

16、、电缆线、焊钳与焊件打弧。2.6 电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度 s的 5%且不大于 2 ，否则应予补焊。2.7 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。2.8 每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。2.9 焊接实腹 h 型钢四条焊缝焊接顺序一般按对称焊接,以减少焊接变形。2.10每条焊缝焊好后，应除净焊渣，并自检焊缝，焊脚高度是否满足要求、焊缝成型是否良好。如焊缝成型不好，应调整焊接参数。如有焊偏、咬边、气孔等缺陷，必

17、须焊补。2.11应采用气割的方法除去引、熄弧板。3、埋弧自动焊工艺参数选择1、焊接电流的选择埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算： h=ki 式中h熔深， mm；i焊接电流， a； k 系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或 0.011（支流反接、交流）。3.1焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表3.1。3.2电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表3.2。3.3 t 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.3 选定。123.4船形 t 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表3.4选定。表 3.1 不同直径焊丝适用的焊接电流范围焊丝直径

18、 (mm) 2 3 4 5 6 电流密度(a/mm2) 63-125 50-85 40-63 35-50 28-42 焊接电流 (a) 200-400 350-600 500-800 700-1000 820-1200 表 3.2 电弧电压与焊接电流的配合焊接电流 (a) 600-700 700-850 850-1000 1000-1200 电弧电压 (v) 36-38 38-40 40-42 42-44 注：焊丝直径 5mm，交流。表 3.3 t 型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度a b 简图(mm) (mm) (a) (v) (m/min) (m/mi

19、n) (mm) (mm) (。) 6 4-5 600-650 30-32 0.7 0.67-0.77 2-2.5 1.0 60 8 4-5 650-770 30-32 0.42 0.67-0.83 2.0-3.0 1.5-2.0 60 ab13表 3.4 船形位置 t 型接头的单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度(mm) (mm) (a) (v) (m/min) (m/min) 6 4 600-700 34-36 0.40.77-0.83 8 4 675-700 34-36 0.33 1.83 5 700-750 34-36 0.42 0.83-0.92 10 4

20、 725-750 33-35 0.27 2.0 5 750-800 34-36 0.3 0.9-1 3.5除按以上各条确定焊接参数外， 焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。4、焊接质量检查4.1 要求进行超声波探伤的焊缝 （全熔透焊缝），焊后应按要求进行超声波探伤。4.2 当探伤发现存在超标缺陷时，必须及时通知操作人员进行返工。生产班组需指定技术好的持证合格焊工，严格按焊接返修工艺进行返修。4.3 检查焊缝收缩量见表4.3 表 4.3 焊接收缩量结构类型焊件特征和板厚焊缝收缩量 (mm) 钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7；宽度方向每个

21、接口1.0 14实腹结构及焊接 h 型钢断 面 高 小 于 等 于1000mm且板厚小于25mm 四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩 1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩 0.3 断 面 高 小 于 等 于1000mm且板厚大于25mm 四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩 1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩 0.7 断面高大于 1000mm的各种板厚四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩 1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩 0.5 4.4 凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。4.5 根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端50

22、0mm 范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、 位置要明显。4.6 应在构件打钢印代号的附近， 在构件上挂铁牌， 铁牌上用钢印打号来表明构件编号。4.7 用红色油漆标注中心线标记并打钢印。4.8 钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及钢结构工程施工及验收规范进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。4.9 检验合格的焊接实腹h 型钢进入下道工序。八、焊接实腹 h 型钢矫正工艺1、焊接实腹 h 型钢翼板角变形的矫正1.1 焊接实腹 h 型钢翼板角变形的矫正，根据翼板厚度不同，变形大小不15同，矫正的次数也不同，一般翼板厚t10 时，只矫正一次即可完成，板厚 t10 时，可

23、根据情况，通过23 次甚至多次来实现矫正。1.2 在实施矫平时，可先进行试矫、试测量来确定左右两矫正辊位置的高低、松紧，并用直角尺来自检矫平情况。1.3 矫正好的构件要求为翼板平整，且两侧与腹板均垂直。1.4 当一面矫正合格后，再翻转180 0，同上法矫正另一面翼板直至合格。2、焊接实腹 h 型钢的挠曲和旁弯的矫正2.1 焊接实腹 h 型钢的挠曲和旁弯矫正采用火焰矫正的方法。2.2 焊接实腹 h 钢挠曲时，一般拱度不大时， 只需加热上拱侧翼板， 从中心开始，往两端分段进行带状加热， 加热带宽 50 ，间隔 500 左右，具体视弯曲情况而定。2.3 如果上拱比较大或腹板比较厚时，只加热翼板不足以

24、矫正挠曲的情况下，还应在腹板上相对应位置，进行三角形加热，三角形底边与腹板凸边一致，顶角指向腹板凹边。三角形大小视拱度大小而定，拱度大，则三角形大些。2.4 焊接实腹 h 型钢左右弯曲时（旁弯） ，一般加热上下翼板凸出边，从中心开始往两端，间隔进行三角形加热。弯曲大，三角形大些，间隔近些。反之则反。三角形的底边位于翼板凸边， 三角形顶角指向一般凹边， 最远时，可位于翼板横向中心线上。2.5 火焰矫正时，要注意加热温度控制在7009000c，不能加热过高。2.6 火焰矫正后， q235 钢可加水急冷。但对q345 的低合金钢，不能用水急冷，以免引起裂纹等。2.7 矫正过程中，矫正工应随时进行观察

25、、测量，并应适可而止，以免矫正过头。163、焊接实腹 h 型钢腹板波浪变形的矫正3.1 焊接实腹 h 型钢腹板波浪变形的矫正也可用火焰矫正的方法进行。3.2 若腹板有较多的波浪变形时，则可在腹板的宽度方向的凸起处，顺宽度方向进行线状加热，并采用向凸起处围拢的方法，如第一次还不能矫平时，则可以在第一次加热范围内，再次加热，再矫平。3.3 若腹板仅局部有波浪变形时，可采用梅花点状加热法矫正，加热位置位于凸起面，加热的圆点直径可取20 mm ，间隔为 5010 mm 均匀分布，加热温度为 700900，当加热到既定温度时， 立即用木锤锤打该处及周围区域，锤打时，背面应用木锤垫住，以保平稳。4、焊接实

26、腹 h 型钢矫正质量要求4.1 焊接h 型钢的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（gb/t50205-2001）的相关规定。4.2 矫正人员应按4.1 的要求进行检查，合格后经质检员按照不小于10%的比例抽检合格，方可进入下道工序。九、外部件机械加工1 钻孔工序1.1 进入钻孔的板材，必须经过矫正合格。1.2以板材一端为基准， 以此基准在板上划出所需孔的定位尺寸线，定位偏差为 1mm。1.3钻孔前必须检验板材固定是否牢靠。1.4打完第一块板的所有孔后， 应与图样核对， 自检合格并交质检员检查合格后，再对其他板材同法进行钻孔。17十、 构件装配1 装配前的准备1.1装配前，装配人员应认真阅

27、读图纸、装配要求及有关工艺技术文件。1.2 小件零件板应在装配前先喷砂（丸）除锈。1.3根据图纸， 核对所有的待装配的组件和零件的数量、规格、材质、制作质量是否满足要求，确认全部满足要求后，方可进行装配。1.4 组装焊接处，沿边缘3050 范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在组装前清理干净。2 划线、号料2.1 对梁、柱的划线(1)以梁、柱的一端作为基准.离其 1 米处划出各面十字中心线作为基准线；(2)按图纸各以基准线为准，划出两端或一端的余量线，此时，必须考虑在组装焊接时的收缩余量及梁柱的公差要求；(3)按图划出翼板及腹板的宽度中心线；(4)按图划出各种筋板、肋板在上、下翼板上的位置线，并标明

28、该装配的筋、肋板的编号，以防误装；(5)按图划出在梁、柱上的檩条、檩托板的位置线和装配方向；(6)在规定的位置处打上构件编号的钢印，用记号笔圈住。2.2 在待装配的连接板上划出装配中心线。2.3 划线全部完成后，划线人员必须按图纸认真检查，确认无误后，方可进入装配工序。183 组装前的气割3.1 划线完成后，气割人员应根据划线，将需割去的部分割掉。3.2 对于较长或较厚件，应尽量采用半自动气割的方法，圆孔尽量采用圆规切割以保证切割质量。3.3 气割时，应保证气割质量， 割面平整，割痕深度应1 ，应保证切割的尺寸正确。3.4 气割后，必须将所有气割溶渣、毛刺清理干净后，方可进行组装。4 组装4.

29、1 装配人员必须严格按划线进行装配。4.2 底板、顶板、连接板的装配必须与梁、柱垂直，与十字中心线对准。4.3 装配时，应注意零件的方位和相对位置，要防止不同零件互相装错，尤其是不同大小、规格的筋、肋板的装配。4.4 装配条檩托、墙托时，必须注意方向，不要装错。4.5 如果装配的是组件，必须先装焊成组件形式，再进行装配，绝对不允许在以零件形式在梁柱上进行装配。4.6 装配时，必须保证装配间隙不得过大，不能超过1 。4.7 每一零件或部件的点固焊必须两处以上，点固焊的长度应不小于2025，点固焊必须牢固，不得有虚焊、气孔、夹渣等缺陷。 （采用碱性焊条来进行点固焊时，焊条事先必须烘干。 ）4.8

30、组装全部完成后，装配人员应按图纸认真进行自检，自检合格后交专职质检员进行专检，专检合格后，方可进入焊接工序。19十一、装配焊接1 焊前准备1 焊工焊前必须根据设计图纸， 结合相应的工艺技术交底、 工艺文件的规定，明确焊缝形式及尺寸，在施焊过程中严格按要求执行。1.2对上道的装配质量进行检查，发现装配质量太差， 会影响焊接质量时， 应及时要求装配工进行修整。合格后才允许焊接。2 焊接2.1焊接工艺规范按工艺文件要求。2.2 co2气体保护焊焊接时，必须注意收弧及接头的质量， 防止咬边和深弧坑，接头处应平坦，使焊缝保持均匀、美观。2.3焊接时，还应注意焊缝的封口质量， 要求封口的焊缝必须封好， 焊

31、缝转角处必须连续焊接，不能在转角处断弧。2.4柱底板及牛腿等焊接， 应尽量采用平焊位置， 并尽可能采用对称施焊的方式，以防产生过大的变形。2.5当要求焊接焊脚高度超过8mm 时，必须采用多层多道焊，不能采用单道焊。2.6对于开坡口要求全焊透的焊缝，必须采用多层多道焊， 每焊一道必须将焊渣、飞溅清理干净，方可焊第二道。2.7 如焊缝表面有超标咬边、表面气孔、弧坑等缺陷时，必须进行焊补，焊补前后应进行打磨。2.8按规定要求探伤的焊缝， 操作人员在焊缝表面质量检查合格，探伤处表面打磨符合探伤要求后，填写“探伤通知单”，交探伤员进行探伤。202.9探伤时如发现超标缺陷， 焊工应按照 “探伤返工通知单”

32、 进行返修， 对返修焊补处再委托探伤。2.10 焊接完成后，焊工必须除净飞溅、焊渣，并进行打磨，自检合格后，方可进入下道工序。十二、构件抛丸除锈1、准备工作1.1 了解需要处理的钢材和焊接结构件的结构、用途及清理工艺要求。1.1 熟悉设备性能及操作规程并严格贯彻执行，操作者需经严格培训并持证上岗。1.3 检查设备是否运转正常，发现故障应及时排除。1.4 准备好所使用的工位器具、工装吊具、防护用具等，检查是否完好、安全、有效。2、 工艺步骤及要求2.1 焊接结构件的抛丸清理2.1.1 对焊接结构件的抛丸清理利用我公司新引进的hgp0612-4 型辊道抛丸清理机进行清理，抛丸清理后直接进行涂装处理

33、。2.1.2 装入抛丸室的焊接结构件组成工件的壁厚应基本接近。易损坏的工件不能进行抛丸清理。2.1.3 焊接结构件抛丸清理前的打磨、防护处理要求：2.1.3.1 抛丸清理前应检查工件有无严重缺陷。如有严重缺陷应报告工段长及质检员处理。2.1.3.2 工件装入清理室前工件内外表面粘附的焊瘤、飞溅物、油污等应打磨21清理干净；焊缝截面突起处应进行修磨，保证焊缝与母材的圆滑过渡；飞边及毛刺应铲除掉，工件内腔积存的铁屑、杂物应清除干净。保证上线后不再进行二次打磨清理。2.1.3.3 对加工完毕的机加工面及孔应用专用防护装置加以可靠防护，保证吊装和抛丸过程不能损伤机加工面，特别是图样中有配合要求的加工面

34、。对于机加工面的保护，要求涂装之后再去除保护装置，避免机加工面涂装现象。2.1.4 对焊接结构件的吊装， 应避免吊钩与结构件上机加工孔的直接接触，应利用专用吊具进行吊装，吊装要牢固可靠。2.1.5 根据 gb/t8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的表面处理等级，规定焊接件抛丸处理后表面处理等级应不小于sa2.5级， 其特征为：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑2.1.6 金属磨料为铸钢丸粒， 丸粒直径为 0.8 1.2mm ，磨料粒度应均匀并保持干净，金属磨料加入量应符合设备的技术要求。2.1.7 为了更好的提高抛

35、丸质量和提高抛丸效率，应每隔 3 个月对抛丸机内的金属磨料进行一次筛选，筛网直径为0.60.8mm。2.1.8 焊接结构件的抛丸清理速度一般为：1.21.5 米/分钟（也可根据表面锈蚀程度进行适当调整） ，防止抛丸速度过慢、 抛丸时间过长造成金属表面损伤。2.1.9 对于抛丸后的工件， 要将其内部存留的金属磨料、 灰尘等用除油去湿过的压缩空气吹干净，使其表面符合涂装前有关验收技术条件的要求。2.2.10 对于抛丸损伤的螺纹孔，要在涂装后用相应丝锥遛丝，保证装配工序22使用要求。3、安全要求3.1 设备内的金属磨粒、飞刺等沉积物应及时清除干净。设备维护保养应符合操作规程。3.2 使用各抛丸清理设

36、备时必须严格遵守各设备的安全操作规程。3.3 定期检查设备易损部位和易损件，应按要求及时更换；更换叶片时，应使叶轮运转平衡。3.4 工作时应封闭操作，并先启动除尘风机，然后再开机工作。3.5 工作时必须穿、戴劳动保护用品。3.6 操作者应避开叶轮旋转的切线方向。非操作人员不应进入操作现场。3.7 工作场地周围不得有溢出的金属颗粒，以防路滑出现安全事故。十三、构件打磨1 打磨前应对构件表面质量进行认真的检查。未补焊的焊接缺陷、 较大的切割缺口应请焊工进行补焊后再进行打磨。2 过高的焊接接头和焊缝必须打磨，使其高度符合要求，两侧应圆滑过渡。3 凡是补焊不平处、电弧擦伤处、临时点固焊焊疤均应打磨平整

37、。4 切割面的毛刺、熔渣、飞溅物必须打磨干净，切割面的不平整处应尽量修磨平整。5 钻孔后的鱼眼，孔边毛刺必须打磨，以利螺栓连接。6 构件螺栓联接摩擦面表面应平整， 不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮等，如有，必须打磨干净。7 打磨后，经自检和专检合格后方可转入抛丸工序。23十四、构件涂装1 检验钢材表面除锈是否到达设计规定的除锈等级，并在规定的时间内完成涂漆。2 涂装施工必须的在指定的施工环境下进行，环境温度和湿度因符合标准和工艺的要求，并做好施工记录。3 涂漆过程中，应用仪器测定涂膜厚度，以控制喷膜厚度质量。4 每道漆都不允许咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。5 检验：按标准和相

38、关工艺检验，涂膜厚度、颜色、型号等记录是否符合要求。6 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538 度之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4 小时应保护免受雨淋。十五、质量合格要求1 焊缝外观质量及探伤合格要求见下表：表 11-1 焊缝外观质量及探伤合格要求焊缝质量等级一级二级三级超声波探伤合格等级- 检验等级b级b级- 探伤比例100% 20% - 外观缺陷未焊满不允许0.2+0.02t且小于等于1.0 0.2+0.04t且小于等于2.0 每 100mm 焊缝内缺陷累积总长25mm 根部收缩不允许0.2+0.02t且 1.0 0.2+0.04t且 2.0 长度不限咬边不允许0.05t且小于等于0.5 ；连续长度小于等于100mm ，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且 1 mm，长度不限24裂纹不允许允许存在长度5mm的弧坑裂纹弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度 0.05t且 0.5 缺口深度 0.1t且 1.0 每米焊缝不得超过1 处焊瘤不允许表面夹渣不允许深