VDA过程审核要求条例实用教案

1、1产品开发必须(bx)满足顾客要求和法律法规要求产品开发计划必须(bx)明确目标值和时间表策划的改进第1页/共108页第一页，共109页。1.1.1是否已具备顾客对产品(chnpn)的要求？对需开发的产品必须了解其所有要求，例如：图纸(tzh)、标准、规范和产品建议书物流运输方案技术供货协议、检验规范质量协议、目标协议特殊特性（产品、过程）订货文件法律/法规用后处置第2页/共108页第二页，共109页。1.1.2是否具有产品开发计划(jhu)，并坚持目标值？要点： 顾客要求 成本时间表：策划认可(rnk)/采购认可(rnk)，更改停止，样车样件/试生产，批量生产开始定期向企业领导汇报同步工程小

2、组（SET) 第3页/共108页第三页，共109页。1.1.3是否(sh fu)规划了用于落实产品开发的开发能力规模？ 所要求的开发能力规模必须在报价阶段已调查(dio ch)并考虑到了。在正式委托后，这些数据须精确化。在要求更改时，如有必要，须做开发能力模拟调查(dio ch)的相应变更。必备的资源规划并备齐： 第4页/共108页第四页，共109页。1.1.3是否规划了用于落实产品开发的开发能力(nngl)规模？ 要点：顾客要求具有素质的人员缺勤(qu qn)时间房屋，场地（用于试验/制造样车）模具/设备试验/检验/实验室装置CAD,CAM,CAE 第5页/共108页第五页，共109页。？

3、通过各科间的相互合作/行业(hngy)水准比较以了解产品的要求，例如：有QFD(质量功能展开），DOE(实验设计）等方法。至今的经验与未来的期待必须予以考虑。对产品的要求必须相应于市场要求与顾客期望，产品必须有竞争力。第6页/共108页第六页，共109页。？ 要点： 顾客要求企业目标同步工程定期的顾客会谈/配套(pi to)厂会谈重要特性值，法规要求功能指标装车尺寸材料第7页/共108页第七页，共109页。？ 对已知要求(yoqi)必须通过各科间的合作检查其开发可行性，顾客要求(yoqi)在此具有重要意义。 要点：设计质量生产过程设备，产量特别的特性值企业目标规定，标准，法规 环境承受状况时间

4、表/时间框架 第8页/共108页第八页，共109页。？ 对人员素质与必备资源的要求须有项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。 要点：项目领导，项目策划小组/职责具有素质的人员通讯可能性（数据远程传送）在策划期间与顾客之间的信息交流（定期碰头会议）模具/设备试验(shyn)/检验/实验装置CAD,CAM,CAE 第9页/共108页第九页，共109页。1.2 落实(lush) 在产品开发的落实阶段中所有产品策划的构思任务必须进行，必须认识到和考虑到可能出现的更改。项目负责人/项目领导要将决定性的任务尽早地与各接口部门的所有任务融汇在一起，出现的问题(wnt)要最快地向管理者汇报，必要时也要向顾客

5、汇报。 在落实过程中，每相隔一段规定的时间必须进行设计审查，如果不能达到 预定目标，则应确定纠正措施，并付之落实，监控其有效性。 第10页/共108页第十页，共109页。D-FMEA，并确定了改进(gijn)措施？ 通过各科间的合作及与顾客、配套厂的合作，了解清楚产品风险，并用合适的措施不断低产品风险，对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统S-FMEA(参见VDA第4册，第1，第2部分）很有意义，其它类似的分析技术(jsh)的应用，可与顾客商定。第11页/共108页第十一页，共109页。D-FMEA，并确定了改进(gijn)措施？ 要点：顾客要求/产品建议书安全功能 ，可靠性，利于维修性，重要

6、特性值环保观点各有关部门的介入试验(shyn)结果由过程P-FMEA导出的产品特定措施第12页/共108页第十二页，共109页。FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且(bngqi)，已确定的措施是否已落实？ 对产品和过程的更改必须由项目(xingm)负责人进行评定，在与FMEA小组商讨后，必要时须进行新的分析。在措施落实后也要求补充更新，使其符合现状（设计审查)。 要点：顾客要求重要参数/重要特性值，法规要求功能，装车尺寸材料环保观点运输（内部/外部）由过程P-FMEA导出的产品特定措施 第13页/共108页第十三页，共109页。1.2.3是否(sh fu)制订了质量计划？ 质量计划

7、必须包括该产品自样车阶段到小批量试装阶段的在总成、组件，小组件、零件、材料及生产过程。质量计划是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品（重新）制订/更改，使其符合现状。质量管理(gunl)计划按常规可分以下阶段来制订：第14页/共108页第十四页，共109页。1.2.3是否(sh fu)制订了质量计划？ 样车（样品）阶段 这是一个描述在样车（样品）制造阶段所须进行的（如顾客要求）的尺寸、材料(cilio)及功能检验的文件。 小批量试生产阶段（过程开发的接口点） 材料(cilio)及功能检验的文件、质量管理计划必须说明下例内容： 确定、标出有意义的特性值 制订检验流程计划（图） 配置设备和装

8、置 及时地，预先地配备测量技术 第15页/共108页第十五页，共109页。？ 对每一单个零件，组件和配套件都必须进行认可/合格证明(zhngmng)： 要点：产品试验（如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）样件状态小批量样件试制时的制造设备，检验装置/检验器 具 第16页/共108页第十六页，共109页。？ 所要求的落实能力规模取之于报价核算和预算计划。这一落实能力规模必须(bx)现备，或计划于某一具体时间并落实。由此所需的资源必须(bx)在项目中配备。第17页/共108页第十七页，共109页。？ 要点：顾客要求具有素质的人员缺勤时间全过程时间房屋(fngw)、场地试验制造样车/样件

9、制造 模具/设备试验/检验/实验室装置 第18页/共108页第十八页，共109页。过程(guchng)开发 在发报价时，就必须以顾客要求为基础，并超过其要求进行产品生产的基础策划(chu)，并在接受委托后将其具体细化，制订一份过程开发计划，现有的技术能力和人员能力规模必须予以考虑，扩展能力规模要预选计划。 所有任务，目标值和时间表的具体细化必须通过各科间的合作融汇于各接口部门，所有任务和职责必须明确规定。 在生产过程的策划(chu)和落实时，由于顾客要求的更改或特别的法规要求可以做相应更改，这一更改可能要求对策划(chu)过程重新考虑。第19页/共108页第十九页，共109页。2.1.1是否(

10、sh fu)已具有对产品的要求？ 必须了解需生产之产品的所有要求，并将其汇入策划(chu)工作之中。 要点：顾客要求法规，标准，规定物流方案技术供货条件（TL)质量协议/目标协议重要特性值材料用后处置，环境保护 第20页/共108页第二十页，共109页。 2.1.2是否(sh fu)已具有过程开发计划，并坚持了目标值？ 过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相互(xingh)关联。所有到批量投产前的活动必须明确规定，必须从要求条款中得出目标值，并在相应规定的项目阶段坚持这一目标值。 第21页/共108页第二十一页，共109页。 2.1.2是否已具有(jyu)过程开发计划，并坚持了目标

11、值？ 要点：顾客要求成本时间表：策划认可/采购认可，样车样件/小批量试生产，批量生产开始，能力规模调查设备/检验器具、软件、包装的落实更改的保证方案（生产起始问题等等(dn dn)）物流/供货方案目标确定和监控定期向企业领导汇报第22页/共108页第二十二页，共109页。 2.1.3是否已策划了落实批量生产的能力(nngl)规模？ 所要求的能力(nngl)规模必须在报价阶段已调查并考虑到了。在正式委托后，这些数据须精确化。在要求更改时，如有必要，须做能力(nngl)规模调查的相应变更，必备的资源须规划，并备齐。第23页/共108页第二十三页，共109页。 2.1.3是否已策划了落实(lush)

12、批量生产的能力规模？ 要点： 顾客要求原材料可用性具有素质的人员缺勤时间/单台设备（装置）产量房屋，场地 设备，模具，生产装置/检验装置，辅助工具，实验室装置运输器具(qj)，周转箱，仓库 CAM(计算机辅助制造），CAQ(计算机辅助质量管理） 第24页/共108页第二十四页，共109页。 2.1.4是否了解(lioji)了，并考虑了生产过程的要求？ 通过各科间的合作，对生产过程要求须了解清楚，例如有QFD(质量功能展开），DOE(实验设计）等方法。至今(zhjn)的经验和未来的期待必须予以考虑。 要求：顾客要求法规要求能力验证设备，模具/工装，检验器具的适合性工作岗位/检验岗位布置搬运、包装

13、、贮存、标识第25页/共108页第二十五页，共109页。 2.1.5是否(sh fu)已计划/已具备用于项目完成所需的人员与技术的必要条件？ 对人员素质与必备资源的要求须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。 要点：项目领导(ln do)，项目策划小组/职责具有素质的人员设备、模具、生产装置/检验器具、辅助工具、实验室装置通讯可能性（如：数据远程传送）在策划过程中来自/发向顾客的信息（交替碰头，会议）CAM,CAQ 第26页/共108页第二十六页，共109页。P-FMEA，并确定了改进(gijn)措施？ 通过各科间的合作及与顾客、配套厂的合作，了解清楚产品风险，并用合适的措施不断降低产品风

14、险。对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统FMEA(参见VDA第4册第1，第2部分）很意义。 要点：所有生产道序，也包括配套厂的顾客要求，功能重要参数/特性值追溯性，环保观点(gundin)运输（内部/外部）各有关部门的介入第27页/共108页第二十七页，共109页。 2.2 落实(lush) 在过程开发的落实阶段中所有过程策划的构思任务必须进行，必须认识到和考虑到可能出现的更改。项目负责人为了(wi le)项目领导/项目跟踪必须尽早地将各接口部门融汇于所有的任务之中，出现的问题要最快地向管理者汇报，必要时也要向顾客汇报。在落实过程中，每相隔一段规定的时间必须进行设计审查。如果不能达到预定目标

15、，则应确定纠正措施，并付之落实，监控其有效性。第28页/共108页第二十八页，共109页。P-FMEA是否在项目(xingm)过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？ 对产品和过程更改必须由项目负责人进行评定。在与FMEA-TEAM商讨后，必要(byo)时须进行新的分析。在措施落实后也要求补充更新，使 其符合现状。 第29页/共108页第二十九页，共109页。P-FMEA是否在项目过程中补充更新(gngxn)，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？ 要点：顾客要求各生产道序，也包括配套厂的重要参数(cnsh)/重要特性值、法规要求装车尺寸追溯性，环保观点运输（内部/外部）第3

16、0页/共108页第三十页，共109页。 2.2.2是否(sh fu)制订了质量计划？ 质量计划(jhu)必须包括该产品的大总成、组件、小组件、零件和材料及其生产过程。质量计划(jhu)是一个动态文件，必须对应于新（工艺）过程/更改的(工艺）过程，新产品/更改的产品（重新）制订/更改 ，使其符合现状。 第31页/共108页第三十一页，共109页。 2.2.2是否制订(zhdng)了质量计划？ 质量计划按常规可分以下阶段来制订：小批量试制阶段（与产品开发的接口点） 这是一个描述在小批量试生产阶段须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。批量生产阶段 这是一个在批量生产时必须注意的，包括产品特性(txng

17、)值过程特性(txng)值、过程控制措施、检验和测量系统在内的汇总性文件。 第32页/共108页第三十二页，共109页。 2.2.2是否制订了质量(zhling)计划？ 质量计划(jhu)必须说明以下内容：确定、标识出有意义的特性值制订检验流程计划(jhu)（图）配置设备和装置及时地、预选地配备测量技术在产品落实阶段的适当时间进行检验澄清验收条款 第33页/共108页第三十三页，共109页。 2.2.3是否已具有各阶段所要求(yoqi)的认可/合格证明？ 对每一个单个零件、组件、配套件、生产设备和检验器具必须进行认可/合格证明。 要点：产品试验（如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验）

18、批产前样件，“O”批量样件首批样件重要产品特性值/过程特性值的能力证明物流运输方案（如：通过试发货运输了解包装合适性）模具、机器、装置(zhungzh)、检测器具 第34页/共108页第三十四页，共109页。 2.2.4是否为了(wi le)进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？ 为了及时对所有的生产要素和影响进行评估，必要时可加以纠正，有必要进行试生产。在批量生产中应该避免(bmin)生产瓶 颈和质量损失。第35页/共108页第三十五页，共109页。 2.2.4是否(sh fu)为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？ 要点：顾客要求确定最小生产(shngchn)数量过

19、程能力调查检具能力调查生产(shngchn)设备/装置的批量生产(shngchn)成熟性（测量记录）首批样品检验搬运、包装、标识、贮存人员素质工作指令/检验指令工作岗位布置/检验岗位布置 第36页/共108页第三十六页，共109页。 2.2.5生产文件、检验文件是否(sh fu)具备，是否(sh fu)齐全？ 过程参数/检验特性值原则上都要注明(zh mn)公差，生产文件和检验文件必须位于生产岗位/检验岗位。如有偏差必须将所采取的措施记录存档。第37页/共108页第三十七页，共109页。 2.2.5生产文件、检验文件是否(sh fu)具备，是否(sh fu)齐全？ 要点：过程参数（如：压力、温

20、度、时间、速度）机器/模具/辅助器具的数据检验规范（重要特性值、检验器具、方法、频次）过程控制图的控制极限机器能力(nngl)验证，过程能力(nngl)验证操作说明工作指导书检验指导书对现时缺陷发生状况的信息 第38页/共108页第三十八页，共109页。 2.2.6是否已具备(jbi)所要求的批量生产能力规模？ 所要求的批量生产能力规模取之于报价核算和现时的过程开发。 要点：顾客要求原材料可提供性具有素质的人员缺勤时间/停机时间全过程时间/单台设备（装置）产量房屋、场地(chngd)设备、模具、生产装置/检验装置、辅助工具、实验室装置运输器具、周转箱、仓库（贮存）第39页/共108页第三十九页

21、，共109页。 1 分供方/原材料 第40页/共108页第四十页，共109页。 1.1是否仅允许已认可(rnk)的且有质量能力的分供方供货？ 在确定分供方前必须 要有质量体系审核结果（认证/审核）。在投入批量供货生产时则须保证，只从合格的分供方采购。必须考虑来自实物质量评价的经验。 要点： 配套厂会谈/定期服务(fw)质量能力审核，如，审核结果/认证证书实物质量评定（质量/成本/服务(fw)） 第41页/共108页第四十一页，共109页。 1.2是否确保二次配套(pi to)件的质量达到供货协议要求？ 要点：足够的检验可能性（实验室与测量设备）内部/外部检验顾客提供的检具/样架图纸/订货规定/

22、规范质量保证协议关于检验方法、检验流程、检验频次的商定缺陷重点的评定能力(nngl)验证第42页/共108页第四十二页，共109页。 1.3是否评价供货实物质量(zhling)，在出现与要求有偏差时是否采取措施？ 对一家配套厂的质量能力与实物质量应该在具体规定的时间内进行考核，并按零件统计评定，在一张绩效排列表（配套厂清单）登记造册。在绩效不佳时要制订提高计划。落状况必须验证。 要点：质量会谈的记要(j yo)改进计划的商定与跟踪对改进后组件的检验记录，测量记录对缺陷重点/有问题的配套厂的统计评定第43页/共108页第四十三页，共109页。 1.4是否与分供方就产品(chnpn)与过程的持续改

23、进商定质量目标，并付之落实？ 要点：工作小组（由各相关部门组成）确定对质量、价格、服务的定量目标，例如： 在提高过程受控状态的同时(tngsh)降低检验成本 减少废品（内部/外部） 减少存货量 提高顾客满意程度第44页/共108页第四十四页，共109页。 1.5对已批量供货的产品是否具有所要求(yoqi)的批产认可，并落实了所要求(yoqi) 的改进措施？ 对一个分供方的所有产品，必须对其新的/更改过的产品/生产过程进行批量生产认可。 要点：整车样件认可，试制(shzh)样件认可按VDA(德国汽车工业联合会）的首批样品报告对重要特性值 的能力验证注意（欧盟的）安全数据表，EG标准可靠性分析评定

24、周期形式试验 第45页/共108页第四十五页，共109页。 1.6是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定(shn dn)的方法？ 对由顾客提供产品的要求必须取自于质量(zhling)协议，并坚决贯彻。 由顾客提供的产品可以是：服务模具/工装、检具包装产品 要点：控制、验证、贮存、运输、确保质量(zhling)与性能在出现丢失、损坏或不适用的情况下的信息流质量(zhling)文件（质量(zhling)现状、质量(zhling)历史）第46页/共108页第四十六页，共109页。 1.7原材料库存（量）状况(zhungkung)是否适合于生产要求？ 所要求的库（量）状况必须(bx)在过程策划时已调查

25、并考虑到了。在要求有更改时，亦可重新进行需求分析。 要点：顾客要求看板/准时化生产贮存成本在原材料出现瓶颈时的紧急战略“先进先出”第47页/共108页第四十七页，共109页。 1.8原材料/内部剩余料是否有合适(hsh)的进料和贮存方法？ 要点：包装仓库管理系统“先进先出”秩序与清洁气候条件对损伤/污染的防护标识可（追溯性/检验状态(zhungti)/加工道序/使用状态(zhungti)）防混批/混料隔离库（设有并使用）第48页/共108页第四十八页，共109页。 1.9员工(yungng)是否具有相应的岗位培训？ 需考虑要点，例如对下列要点的职责：分供方的选择、评价、提高(t go)产品检验

26、贮存/运输物流必备知识，例如：产品/规范/特定的顾客要求标准/法规包装加工评价方法（如：审核Audit，统计）质量技术（如：8D方法，因果图）外国语第49页/共108页第四十九页，共109页。 2 生产(shngchn)（每一加工道序） 第50页/共108页第五十页，共109页。 2.1 人员(rnyun)/素质 选择符合工作相应素质的员工，保持其工作素质并提高他们对其它的、更高要求的素质，这是管理者的任务。员工对产品和过程所实际承担的任务与其相应的素质必须得到验证。 必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到对所承担任务的质量自我责任。 对所有生产过程必须通过能力规模的调查配备足够

27、的、有相应素质的人员。对每一生产过程中所需的岗位顶替(dngt)人员必须进行调查。对此也必须配备具有相应的素质的人员。第51页/共108页第五十一页，共109页。 2.1.1是否对员工委以监控产品质量(zhling)/过程质量(zhling)的任务/职责？ 要点：参与改进措施 自检过程认可(rnk)点检（设备点检/首件检验/末件检验）过程控制（理解控制图）隔离权 第52页/共108页第五十二页，共109页。 2.1.2是否对员工委以生产设备(shbi)/生产环境的任务/职责？ 要点：整齐和清洁进行/报请维修(wixi)与保养零件准备/贮存进行/报请对检验/测量器具的校验/标定第53页/共108

28、页第五十三页，共109页。 2.1.3员工是否适合(shh)于完成所交付的任务，并保持其素质？ 要点：对过程进行指导(zhdo)/培训/素质提高的证明对产品及产生缺陷的知识对安全生产/环保意识的指导(zhdo)对存档责任文件（D-件管理）的处理指导(zhdo)资格证明（如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）第54页/共108页第五十四页，共109页。 2.1.4是否有人员配置计划(jhu)及顶岗规定？ 在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保(qubo)所需的素质。 要点： （翻）班计划（按任务单）素质证明（素质例表）工作分析/时间核算第55页/共108页第五

29、十五页，共109页。 2.1.5是否有效地使用(shyng)了提高员工工作积极性的方法？ 通过针对性的信息（宣传）促进(cjn)投入意识，并以此来提高质量觉悟。 要点：质量信息（要求值/实际值）改进建议志愿的特别行动（培训，质量小组）低（比例）病假对质量改进的贡献自我评定第56页/共108页第五十六页，共109页。 2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品(chnpn)特定的质量要求？ 要点：对重要特性值/过程特定(tdng)的参数进行机器能力调查/过程能力调查重要参数要强迫控制/调整在偏离额定值时报警（如：声光报警，自动断匣上/下料装置模具/设备/机器的保养，维修状态（包括有计划的维修

30、）第57页/共108页第五十七页，共109页。 2.2.2使用的测量/检验(jinyn)器具是否在批量生产中有效地定期标定？ 要点：可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验测量精度/检具能力调查数据采集和可评判(pngpn)性检具标定的证明第58页/共108页第五十八页，共109页。 2.2.3工作岗位(gng wi)、检验岗位(gng wi)是否符合要求？ 工作环境/条件(tiojin)（包括返工岗位）必须符合予产品及工作内容，以避免污染，损伤，混批混料及说明错误。 要点：人机工程学照明整齐和清洁环境保护环境和零件搬运安全生产第59页/共108页第五十九页，共109页。 2.2.4在生产文件与检验(

31、jinyn)文件是否标出所有的重要事项，并坚持执行？ 要点：过程参数（如：压力、温度、时间、速度）机器/模具/辅助装置的数据(模具号、机器号）检验规范（重要(zhngyo)特性值，检具检验方法，检验频次）过程控制图的控制界限机器能力证明和过程能力证明操作说明作业指导检验指导发生缺陷时的信息第60页/共108页第六十页，共109页。 2.2.5产品调整/更换是否具备必备(b bi)的辅助器具？ 要点：调整计划调整辅助装置/比较辅助方法(fngf)灵活的模具更换装置极限标样第61页/共108页第六十一页，共109页。 2.2.6是否在生产开始(kish)时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情

32、况？ 要点：新产品，更改过的产品停机/过程中断修理，更换设备材料更换（如：换炉/批号(p ho)）更改的生产参数首件检验并记录参数的现时性工作岗位的整齐和清洁包装模具和检具的认可/更改状态第62页/共108页第六十二页，共109页。 2.2.7要求(yoqi)的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？ 要点(yodin)：风险分析（过程FMEA)缺陷分析由审核提出的改进计划给责任者的信息内部/外部的接口会谈内部抱怨顾客抱怨询问顾客第63页/共108页第六十三页，共109页。 2.3 运输(ynsh)/搬运/贮存/包装？ 生产流程间应该不断地相互确认，只能按由顾客确认的需求来生产。必须避免未完成产

33、品的中间库存。零件的生产状态与检验状态必须通过有序的标识易于识别，对废品件与返修件需要特别地注意(zh y)和标识。 贮存和运输器具必须与顾客就具体产品及全过程链商定，不允许可能发生产品受损现象。 模具、生产装置和检验装置必须在较长期停产时进行足够的防腐处理，并贮存好，以防损伤。必须保证重新使用时无需很多时间的准备。 第64页/共108页第六十四页，共109页。 2.3.1产品数量/生产(shngchn)批的大小是否按需求而定，并是否有目的运往下道工序？ 要点：足够、合适的运输器具定置库位最小/无中间库存看板管理准时(zhn sh)化生产先进先出仓库管理更改状态向下道工序只供合格件数量记录/统

34、计信息流 第65页/共108页第六十五页，共109页。 2.3.2产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法(fngf)是否按产品/零件的特性而定？ 要求：贮存量防损伤零件(ln jin)定置整齐、清洁、不超装（库存，周转箱）控制贮存时间环境影响，空调第66页/共108页第六十六页，共109页。 2.3.3废品、返修件和调整件以及车间(chjin)内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识？ 要求：隔离库，隔离区标识显明的废品箱，返修件和调整设备件箱有缺陷产品和缺陷特性值标识在生产中的规定确切(quqi)的产品通道/返修工位第67页/共108页第六十七页，共109页。 2.3.4整个物流是否能确保(

35、qubo)不混批、不混料，并保证追溯性？ 相应于产品风险必须确保自配套厂至顾客间整个过程链的追溯性。 要点：零件标识工作状态、检验状态和使用(shyng)状态的标识炉/批号标识有效期去除无效标识带有零件/生产数据的工作卡第68页/共108页第六十八页，共109页。 2.3.5模具/工具、工装、检具是否按特性(txng)存放？ 不在使用的和未认可的模具/工具、工装、检具必须(bx)按特性存放并管理。 要点：防受损的存放整齐和清洁定置存放有管理的发放环境影响标识明确的认可状态与更改状态第69页/共108页第六十九页，共109页。 2.4缺陷分析、纠正措施、持续(chx)改进（KVP) 第70页/共

36、108页第七十页，共109页。 2.4.1质量数据/过程数据是否完整(wnzhng)记录并具有可评判性？ 必须出具全部的质量数据(shj)和过程数据(shj)，以证明始终满足要求，必须确保其可评判性。 特殊事例必须记录存档（当班记录本） 要点：原始记录卡缺陷收集卡控制图数据(shj)收集过程参数的记录装置（如：温度、时间、压力）设备停机参数更改停电第71页/共108页第七十一页，共109页。 2.4.2质量数据/过程数据是否用统计(tngj)技术定值分析，并由此导出改进措施？ 相应部门负责了解，掌握问题点，并制定、落实改进措施。 要点：过程(guchng)能力指数缺陷种类/缺陷频次缺陷成本（不

37、符合性）过程(guchng)参数隔离通知/分选节拍/流转时间可靠性/失效特征第72页/共108页第七十二页，共109页。 2.4.2质量(zhling)数据/过程数据是否用统计技术定值分析，并由此导出改进措施？ 可使用(shyng)方法，如：SPC排列图因果图第73页/共108页第七十三页，共109页。 2.4.3在相对产品要求(yoqi)/过程要求(yoqi)有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？ 在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须(bx)在排除缺陷原因，并证明纠正措施有效前，为了遵守顾客要求而实施合适的紧急措施（如：隔离、分选、信息） 第74页/共108页第七十四页，共109页。

38、2.4.3在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正(jizhng)措施的有效性？ 要点： 补充的尺寸、材料、功能、耐久检验因果图田口方法FMEA/缺陷分析过程(guchng)能力分析质量小组活动8D-方法第75页/共108页第七十五页，共109页。 ？ 对产品及该产品的制造必须具有审核计划。 审核原由(yun yu)，例如：新项目/新（制造）过程/新产品未满足质量要求（内部/外部）对遵守质量要求的难验证指出改进的潜能 偏差报告须上报责任者，对改进措施必须跟踪第76页/共108页第七十六页，共109页。 ？ 要点：顾客(gk)要求重要特性功能过程参数/过程能力指数标识，包装确定

39、的过程道序/工艺流程第77页/共108页第七十七页，共109页。 ？ 必须从至今积累的对质量，成本和服务的知识去了解改进的潜能。 要点：成本优化减少浪费（如：废品和返修）改进过程受控状态（如：工艺流程分析(fnx)）优化换品种时间，提高设备利用率降低流转时间降低库存量第78页/共108页第七十八页，共109页。 2.4.6对产品和过程是否(sh fu)确定目标值，并监控是否(sh fu)达到目标？ 目标必须确定，并可实现，且保证现时更新。所要求的特殊措施（如有必要） 要点：人员的出勤率、缺勤率已生产数量质量数据（如：缺陷率、审核结果）流转(lizhun)时间不符合性（缺陷成本）过程数据（如：过

40、程能力指数）第79页/共108页第七十九页，共109页。 3 服务(fw)/顾客满意程度 第80页/共108页第八十页，共109页。 3.1 在发货时产品是否满足了顾客(gk)的要求？ 须考虑所有的要求，特别是顾客在对配套厂评价（审核）时的要求。 要点：质量协议发货审核耐久试验（调查失效状况）贮存/下单加工/零件准备/发货功能检验(jinyn)检验(jinyn)/测量器具的合格状态检验(jinyn)方法的比较产品规范的现时性 第81页/共108页第八十一页，共109页。 3.2 是否保证(bozhng)了对顾客的服务？ 要点：顾客访问的纪要，或是推导出的措施产品使用知识产品故障的有关知识关于(

41、guny)改进措施的通知联络关于(guny)产品更改（工艺）过程更改/移地生产（包括二次配套厂）的通知联络首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）关于(guny)与要求出现偏差的信息第82页/共108页第八十二页，共109页。 3.3 对顾客抱怨是否(sh fu)能快速反应，并确保产品供应？ 必须在过程策划时就对出现(chxin)意想不到问题时如何保证产品供应制订方案。 要点：紧急事故计划分选行动的能力规模和反应时间对设备，特种设备/工装和模具的更改可能性调动外部力量 第83页/共108页第八十三页，共109页。 3.4在对质量要求有偏差时是否进行缺陷分析，并实施(shsh)改进措施？ 要

42、点(yodin)：分析可能性（实验室、检验/试验装置、人员）对缺陷特性值（内部/外部）的排列图分析各有关部门（内部/外部）的介入应用排除问题的方法（如：8-D-报告）处理样品检验的偏差修订产品规范检查有效性第84页/共108页第八十四页，共109页。 3.5 执行各种( zhn)任务的员工是否具备所需的素质？ 要点：为顾客服务产品检验贮存(zhcn)/运输物流缺陷分析第85页/共108页第八十五页，共109页。 3.5 执行(zhxng)各种任务的员工是否具备所需的素质？ 须具备有关知识，如：产品/产品规范/特别的顾客要求标准/法规加工/使用评价方法(fngf)（如：审核，统计）质量技术（如：

43、8-D方法(fngf)，因果图）外国语第86页/共108页第八十六页，共109页。 FORMEL Q培训教程之二D/TLD零件验证(ynzhng)要求条例 第87页/共108页第八十七页，共109页。 1 技术资料/记录存档(cn dng)文件1.1是否规定并执行了“D零件”管理程序？ 包括所有的关“D零件”的工艺流程文件(wnjin)资料，及首次认可和更改认可的质量保证文件(wnjin)资料第88页/共108页第八十八页，共109页。 1.2对于(duy)“D零件”是否具有带有效更改状态的技术文件？并做了“D零件”标识，以及特别标明“D-特性值”？ 要求：供范围内的所有(suyu)资料（文件

44、和记录）过程策划、过程控制第89页/共108页第八十九页，共109页。 1.3有些特性值在大众/奥迪技术文件(wnjin)中虽然未被标识为“D-特性值”，但对零件生产厂来说却被视为与安全有关的特性值，零件生产厂是否在产品责任范围对这些特性值做生产记录并存档？ 要点： 有关材料、功能、寿命、可靠性的特性值（参见VDA6/1第6要素） 译注：“D-零件”全称为(chn wi)存档责任件；“D-特性值”为在技术资料 中标明须存档的特性值 第90页/共108页第九十页，共109页。 1.4配套厂是否对生产及检验方面(fngmin)的技术资料可靠地存档，保存期至少15年？（有关危险材料规定中第18条第3

45、项的文件资料至少保存30年） 这类档案存放(cnfng)要能防火、防盗。通过制作微缩胶片，ROM数据库等方式，不允许更改档案。（参见VDA1)第91页/共108页第九十一页，共109页。 1.4配套厂是否对生产(shngchn)及检验方面的技术资料可靠地存档，保存期至少15年？（有关危险材料规定中第18条第3项的文件资料至少保存30年） 要点：生产工艺文件，工艺参数(cnsh)规定，检验计划检验记录，能力指数难验证检测器具监控安全数据表（译注：欧共体特别要求的表格）环境承受性验证第92页/共108页第九十二页，共109页。 1.5存档文件(wnjin)/资料中是否包含所有重要数据？ 要点：零件原始数据（包括更改状态）检验特性值（额定值/实际值）可靠性检验对出现偏差时的说明(shumng)，包括解决措施第93页/共108页第九十三页，共109页。 1.6存档方式是否能够随时而迅速地查阅(chyu)到每一份资料？ 整个生产过程链（包括二次配套(pi to)厂）的产品资料与检验资料必须宽按炉号/批号归类存档。这要求也适合于危险材料规定及化学品法规。第94