注塑模具在生产中出现常见问题分析

1、要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断， 在成型机， 模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以 cate 为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。 这种现象是许多不良条件累积后发生的， 有时要抓住真正的原因很困难。1 1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。1 2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1 3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。1 4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发

2、成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。1 5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（ 1 。 4 ）之状况，使挥发成分不会排出除。1 6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。1 7 模具上如果附着水分， 则充填原料带来的热将其蒸发， 与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。1 8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。1 9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。1 10 充填时，原料成乱

3、流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快， gate 位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。1 11 gate 以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。1 12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。1 13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。1 14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。起疮：表一成型机 可塑化能力不足。树脂过热分解（料管温度）料管内原料停留久，造成部分过热。射出压力过高。螺杆卷入空气（背压不足）。模具 模具内排气不良。模具温度低。胶道冷料窝存储小。ga

4、te 过小或变形。模具表面有水分。模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。原料 原料中由水分及挥发成分。原料烘干不足。混入其它原料。2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线， 由于没完全融合而产生， 成品正、 反面都在同一部位上出现细线， 如果模具的一方温度高， 则与其接触的会胶线比另一方浅。1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小 .2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小 .3 cate 的位置决定会胶线的位置 ,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4 模具中间有油或其它不易挥发成分, 则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5 受模具结构的

5、影响, 完全消除会胶线是不可能的 , 所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.会胶线 :表二成型机 原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大（压力损失 ）模具 模具温度低模具内排气不良gate 位置不良gate 流道过小从 gate 到会胶线产生位置的距离过长（l/t 的关系 ）模具温度不平衡原料 原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足3 气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙,不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到 .壁厚处的中心是冷却最慢的地方,因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产

6、生空隙,形成气泡 .1 射出压力尽可能高，减少原料收缩。2 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易发后气泡。3 由于停滞空气的原因而产生气泡。4 gate 过小，成品肉厚变化快。5在 gate 固化前，必须保持充分的压力。气泡：表三成型机 原料温度高，气体产生机会多射出压力低射出速度过快或过慢保压低保压时间短保压转换位置太快原料温度低，流动性低背压不足冷却时间长模具 模具温度低模具排气不良gate ，流道胶口过小原料 烘干不足原料收缩比率大5 翘曲：射出时， 模具内树脂受到高压而产生内部应力， 脱模后， 成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。1 成型品还没有充分冷却时，

7、进行顶出， 通过顶针对表面施加压力， 所以会造成翘曲或变形。2 成型品各部冷却速度不均匀时， 冷却慢收缩量加大， 薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。翘曲：表四成型机 原料温度低，流动性差保压高保压时间长射出压力高射出速度慢冷却时间短模具 模具温度低模具上有温差模具冷却不均匀，不充分脱模不良原料 原料的流动性不够5 流痕：原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以 gate 为中心的年轮状细小的邹纹现象。1 增加原料温度以及模具温度，使原料容易流动。2 充填速度

8、慢，则在充填过程中温度下降，而发生这种现象。3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。4 冷却窝小，射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。流痕：表五成型机 原料温度低，流动性不够射出速度快或慢灌嘴孔径过小或灌嘴过长射出压力低保压不足保压时间短模具 模具温度低模具冷却不适当gate 小或流道小冷料窝存储小原料 原料的流动性不良6 欠肉成品未充填完整，有一部分缺少的状能，作为其原因认为有以下几点：1 成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。2 模具排气效果不佳， 模穴内的空气如果没有在射出时排除， 则会由于残留空气的原因而

9、使充填不完整，有时产生烧焦现象。3 模穴内， 原料流动距离长， 或者有薄壁的部分， 则在原料充填结束前冷却固化。4 模具温度低， 也容易造成欠肉， 但是提高模温则冷却时间延长， 造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。5 熔融的原料温度低或射出速度慢， 原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。6 灌嘴孔径小或灌嘴长， 要提高灌嘴温度， 减小其流动的阻力， 灌嘴的选择尽可能短， 若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的， 则不仅使其流动的磨擦阻力加大， 而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。7 成品模穴数量较多，流量不平衡，要设整gate 的大小来控制， g

10、ate 小模穴阻力大往往会欠肉，如有热胶道系统，也可单独调整某欠肉模穴温度来控制。8 射出压力低，造成充填不足。欠肉：表六成型机 射出能力（容量，可塑化能力）不足原料料量不足（计量不足）射出压力低原料温度低，流动性不足射出速度慢灌嘴变形（温度 孔径）压损失保压压力转换位置过快射出时间设定过短逆止阀破裂螺杆直径大，射出压力低灌嘴处溢料模具 gate 或流道平衡不良（因此不同时充填）模具排气不良gate 变形或流道小（压力损失）模具温度低（原料温度过早的下降到熔点以下）模穴壁厚过薄（与l/t 的关系）gate 位置不适当模具冷却不适当原料 原料流动性不足7 毛边成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的

11、合模处，顶针处，滑块处等活动处。1 滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边。2 模具表面附著异物时，也会出现毛边。3 锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边。4 原料温度以及模具温度过高， 则粘度下降， 所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。5 料量供给过多，原料多余射出产生毛边。毛边 表七成型机 计量多（过分充填）射出压力高射出速度快原料温度高锁模力低射出时间长保压压力高保压压力转换位置慢计量不准确,有误差（背压、螺杆转速）机台固、定板可动板平行不良模具 合模面接触不良模具接触面上附有异物模穴内有碰伤模具温度高模具刚性不良（强度不足）滑动部位间隙配合不良模具结构设计原料 原料的流动性太好8缩水由

12、于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的， 大多发生于壁厚处， 一般如果压力下降则收缩机率就会较大。1 模具设计时， 就要考虑去除不必要的厚度， 一般必须尽可能使成型品壁厚均匀；2 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化， 难以冷却的部分的原料会朝那移动， 尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。3 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。缩水 表八成型机 射出时间短（ gate 未固化时，保压就会结束）保压低计量不足保压位置转换太快射出压力低射出速度慢冷却时间短原料温度高逆止阀破损灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料模具 模具温度高模具冷却不均匀（模具部分高）gate 小模具结构设计顶针不适当原料 原料收缩率大9不易脱模（顶凸）模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。1 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利；2 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模；3 调节模具温度， 对防止脱模不顺有效， 使成型产品冷却收缩后， 以便于脱模，