鲁碧60万吨4#线最终方案

1、山东鲁碧建材有限公司4#线矿渣立磨工程钢结构制作安装专项施工方案 莱钢建设有限公司建筑安装分公司安装工程部2011年10月15日目 录1.编制依据······································

2、;············22.工程概况····································

3、3;·············33.施工安排···································

4、83;··············34.施工进度计划··································

5、············45.施工准备与资源配置计划···································

6、3;46.施工方法及工艺要求········································67.主要施工管理计划······

7、;····································31 8.质量管理计划············

8、··································31 9.安全管理计划··············&

9、#183;······························31 10.环境管理计划·················&

10、#183;··························42一编制依据：1、山东省建筑材料工业设计研究院钢结构专业施工图LS969-1232、LS869-22102、钢结构设计规范GB50017-20033、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20014、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20015、建筑工程冬期施工

11、规程JGJ104-20016、建筑施工安全检查标准JGJ59997、建筑施工高处作业安全技术规程JGJ80918、建筑机械使用安全技术规范JGJ3320019、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-200210、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工验收规程JGJ82-201111、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-8812、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB1134513、低合金高强度结构钢GB/T1591-199414、建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-9315、莱钢建设建安分公司QES管理体系手册。二、工程概况1、工程名称：山东鲁碧建材有限公司4#线矿渣立磨工程

12、2、建设地点：莱钢大型鲁碧厂区3、业 主：山东鲁碧建材有限公司4、设计单位：山东省建筑材料工业设计研究院5、施工单位：山东莱钢建设有限公司建安分公司第十项目部6、工程工期：具体根据甲方网络安排以及甲方供料情况调整7、工作内容：钢结构框架，包括柱、梁、工作平台、输送通廊、钢烟囱以及梯子栏杆的制作、涂刷、安装。三施工安排1、施工管理目标： 施工质量目标：合格工程。 施工安全目标：实现安全生产“九为零”目标。 文明施工目标：工业建筑文明施工样板工程。 施工进度目标：满足合同工期要求。2、施工顺序及施工流水段划分本工程施工顺序：钢材除锈钢构件刷底漆钢构件制作 钢构件刷面漆基础复验抄平标高钢构件安装。3

13、、工程重点及难点本工程工程重点及难点为现场场地狭小，南侧与厂区原有建筑物距离较近，北侧为场内主要交通道路，钢构件现场摆放以及吊车占位困难较大。土建施工以及设备安装施工与钢结构安装存在交叉较严重。4、现场管理机构： 我公司高度重视本工程，本工程严格按项目管理方法组织施工，挑选施工经验丰富的项目部、工程部组成管理人员，并选派具有钢结构作业具有丰富经验的施工队进行施工。项目管理机构如下：四、施工进度计划项目经理：何欣奎安全员 葛 文技术员 敖 高质量员 郭术超技术员 刘增生材料员 崔玉友安装工程部分管经理：李金强技术员：侯成林安全员：田庆民质量员：马强林施工班长：杨方海、孙文强、陈树营、王麦光本工程

14、工期按甲方要求完成。详见后附附施工网络计划。1、为保证在额定工期内完成任务，同时保证质量安全，在按照施工图纸提出材料计划后，排出网络计划（附后）。2、在材料到位后，开始制作框架柱、梁、输送通廊、钢制烟囱以及平台护栏等，并下发技术交底、安全交底。五施工准备与资源配置计划1.前期准备工作1.1 技术准备(1) 组织技术人员进行熟悉图纸，做好会审记录，并将会审记录报送甲方审定。(2) 对施工管理人员、作业人员分层次进行技术与安全交底及安全教育工作。(3) 落实工程施工所需检测设备和试验仪器，对构件放样完成后与图纸符合后，开始制作加工。1.2 

15、0;物资设备准备(1) 按照施工进度计划要求，编制材料需用量计划，并及时报送项目部。(2) 根据施工安排，确定施工中需要使用的施工机械、设备和机具，并在钢构件安装前准备齐全。1.3 劳动力组合(1) 立即组建工程组织管理机构，对劳动力队伍进行招标择优进场。(2) 对参加施工的人员进行安全施工、文明施工等开工前的有关教育。1.4 施工现场准备(1) 确保吊车，构件运输车等施工车辆运行路线畅通无阻。(2) 确保水、电等临时设施的供给。2.人员计划：现场管理人员2人 铆工8人 电焊工16人 气焊工8人 起重工4人 钳工6

16、人 电工1人 壮工 10人3.机具计划： 名称型号数量龙门吊20T4电焊机X-50016气割工具氧乙炔焰8手拉葫芦5T4钢丝绳2582钢丝绳2562钢丝绳21.562磨光机150型10焊条烘干箱2焊条保温桶14经纬仪TDJ2E1台配弯管目镜经纬仪TDJ6E1台配弯管目镜水准仪DS31台钢卷尺30m、50m各2把钢卷尺2m、5m各10把钢直尺2m3把直角尺500×2508把水平尺600mm6把划针2个线坠1个墨斗2个喷砂机1台自动切割机4切线YC-12部油漆喷枪DN3mm5把吊车25T，50T，130T各1部（每部约需10台班）4.施工准备：（1）查阅原始图纸并记录相关数据。（2）现场

17、测量相关数据并与设计图纸核对并作出相应的修正。（3）提出材料计划及各项资源计划，材料到位后按照图纸制作构件。（4）各项材料、人力及设备机具等资源提前就位，做好施工准备。六.施工方法及工艺要求本工程主体结构为钢框架支撑系统，主框架H型钢柱，钢梁多为成品型钢构件数量多，工程量大，构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，保证焊接质量，构件除锈为抛丸或喷砂除锈。综合图纸设计和现场情况，矿渣改造钢框架两根钢柱加工时组成一片，钢平台也每层组装好，因钢框架钢柱高度较高，按图纸设计要求钢柱分节，每节高度在1215米，对应34层钢平台，钢框架分节统计见下表：钢柱分节明细表（A-1/A轴线）GZ1平台数量顶标高

18、底标高规格长度数量备注第一节29.50.0HM482*300*11*189.5m2第二节425.59.5HM482*300*11*1816m2第三节337.525.5HM300*300*10*1512m2第四节349.5037.5HM300*300*10*1512m2第五节25749.50HM300*300*10*157.5m2第六节366.557HM300*300*10*159.5m2通廊部分支架、通廊平台也都在加工时组装完成，统一运到施工现场，现场吊装时可以节省吊装时间，提高吊装效率。（一）钢结构制作部分 1、材料1.1 钢材的数量、品种应与定货合同相符。1.2钢材的质量保证书应与钢材上打

19、印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。从中间材料商购买材料，一定要求材料供应商出示材料质量证明单和出厂合格证。只有达到设计要求的合格的材料才能采购。而且要特别注意材料的批号与质量证明单是否相符，严防冒名顶替。1.3钢材进厂应核对规格尺寸，各类原材料的允许偏差参照相关国家标准进行检查，杜绝超差材料进入下道工序。（1）钢材进厂应对表面质量进行检查。其表面不允许有结疤、裂纹、折叠、分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。（2）钢材进厂后一定要按规范要求分批号进行材料的复验，主要是做物理性能和化学成份的检验，验证其是否

20、符合国家标准，防止钢构件出现层状撕裂的状况。1.4钢板的拼接（1）拼接时梁、柱的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加劲板和孔群亦应错开200mm以上。（2）所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。2、号料和画线2.1号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。2.2号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。2.3划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm2.4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点

21、。3、切割3.1切割前，应将钢材表面切割区区域内的铁锈、油污等清理干净。3.2钢梁、柱的腹板、翼缘板采用数控切割机下料，隔板、加劲板及缀板厚度较薄的采用剪板机下料，较厚的采用半自动火焰切割机下料。3.3按图纸要求采用数控切割机下料时，控制长度时，宽度公差在±2mm以内，切割面平面度为0.05t，且不大于2mm，割纹深度为0.3mm，局部缺口深度为1mm。板材切割余量、允许偏差及机械剪切允许偏差分别见下表： 切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）气割下料10210202.520403.0气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度±2.0切割面平面度0.05t，

22、且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±2.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03.4钢板气割切割时，要预留气割的割缝宽度，割缝宽度留量为3mm。3.5柱本体下料余量：下料时，下料长度比实际尺寸长30mm。3.6对超差的切割料采用机械和火焰矫正方法使其达到允许偏差以内。4、坡口加工4.1采用自动或半自动方法切割的母材边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB502052001规范规定的要求。4.2被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；4.3坡口形式如下表： 序号坡口示意图坡口尺寸及焊接

23、方法备注坡口A f t gt<16，手工焊或CO2焊=55°（+5°，-5°），f=2mm，g=2mm。坡口Bt<13, a=45°b=6mmT13, a=35°b=9mm钢柱牛腿与钢梁上下翼板，超声波检查T接贴角焊缝D t1 K K t2t不限制埋弧焊、手工焊或CO2焊（1）t6mm，K= t ；（2）t6mm，K= 0.8×t 。（t取t1、t2中较小者） 如图纸注明焊脚尺寸，则按图。H纵向贴角焊缝或其他T接贴角焊缝5、构件装配5.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认

24、后才能进行装配。5.2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。5.3构件组装要按照工艺流程进行，焊缝两侧100mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。5.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5.5有起拱要求的梁依据图纸起拱。5.6构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。5.7构件组装后，接头的装配应符合下表要求:序号项目名称示 意 简 图标准公差 a+a1-5°a1 +5°1

25、坡口角度 (a+a1)a+a1-5° a1 +5°-1 f1 +12坡口钝边 f+f1(f+f1)3-1：对接：0 R11.0 mm3根部间隙(R+R1) R+R13-2：T接：0 R11.0 mm R+R14< t 8; S1.08< t 20; S2.020<t40;St/10,但3.0t>40;St/10,但4.0 t t s 4对接错边 量（S） t s 5.8引弧和熄弧板T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与被焊工件相同。其尺寸为：手工焊、半自动-60×50×6mm，焊缝引出

26、长度25mm;自动焊-150×80×8mm，焊缝引出长度80mm;焊后用气割割除，磨平割口。6、制孔本工程主要构件连接为腹板高强螺栓连接、翼缘板焊接。高强螺栓标准螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，水平长圆孔应采用冲压机冲孔。高强螺栓标准螺栓孔的允许偏差应符合以下两表的规定。高强螺栓孔必须精密钻制，孔的精度应达到H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。连接板制孔采用SWZ1000型三维数控钻床进行，梁端制孔采用PD16型双工作台数控龙门钻床进行。螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm，螺栓孔允许偏差及螺栓孔孔距允许偏差应符合附图表。附图表：

27、螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差直 径+1.00.0圆 度2.0垂 直 度0.03t，且不应大于2.0附图表： 螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围500501120012013000>3000同一组内任意两孔间距±1.0±1.5-相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点活接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。当螺栓孔的允许偏差超过偏差

28、值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。7、钢构件除锈与油漆 7.1除锈（1）抛丸前的表面预处理所有焊接、切割、撞击造成的焊渣、飞溅、尖角等都要打磨光滑。 溶剂清洗除去钢铁表面的油污。将钢铁表面上的积水清理干净。（2） 所有钢梁上翼板的上面和栓钉只做喷射除锈，不涂装。（3）所有螺栓连接摩擦面进行喷射除锈，不涂装，在涂装时并做保护处理。（4）除锈等级检查执行GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级或除锈等级的规定，质量等级达到Sa2.5级。7.2 涂装（1） 涂装内容见下表。部 位涂装要求钢柱红丹防锈底漆二道，涂膜厚度不小于50m钢梁红丹防锈底漆二道；海灰调和漆面漆

29、两道；涂膜总厚度不小于100m（2）涂装要求 施工前应对涂料名称、型号、颜色等进行检查，应符合设计要求；涂料及辅助材料属易燃品，应贮存在通风良好的仓库内，温度控制在535，原桶密封保管。 涂料的配制应按涂料说明书的规定，当天使用的涂料应在当天配制，涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀而影响色泽。不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。除锈后，在4小时内应涂刷首道底漆，涂层与涂层之间的间隔时间，应以先涂装的涂层达到表干后才进行下一层的涂装，一般涂层的间隔时间不少于4h。涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘污垢。每道油漆均

30、应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷，用漆膜测厚仪测量的平均厚度应达到规定的要求。涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。涂后4h内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。涂料色泽应符合设计要求，提供色卡经甲方认可后方可批量购入。 涂装完毕后，应在构件上标注原编号及各种定位标记。（3）以下部位不涂漆牛腿上翼板上平面和每层钢梁顶标高以上柱身150mm范围内。 现场焊接部位100mm范围内。 高强螺栓节点摩擦接触范围内。 所有钢梁上翼板的上面和栓钉。 柱底脚板的下面不涂装。（4）涂装检查涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要

31、检查，并做出记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁度、各层刷（喷）遍数、涂料种类、配置、湿/干膜厚度等。 涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂，失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。 漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。 测量取点：5点（每点三处，取其平均值）。所测点90% 以上达到标准涂层厚度，最小厚度值不小于标准值70%。损伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，按原工艺要求修理。对已做过防锈底漆，但有损坏、返锈、剥落等的部位及未做过防锈底漆的零件，应做补漆处理。8、构件堆放与运输1、

32、构件入库堆放前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便使用时识别。2、在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。3、搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。4、装车应尽量将同一区域的构件装在一起，将同一区域的小构件用铁丝和棉毡打包在一起。5、相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。6、装车时，必须有专人监管，清点上车的柱号及打包件号，并办好移交或交接手续。7、车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止柱与柱之间滑动碰撞。8、运输采用半挂汽车运输，根

33、据施工进度不间断进行，以保证工地现场的安装需要。（二）钢结构安装部分1. 安装准备工作l 搭建现场办公室、防护棚等大型临时设施。l 确定运输线路，清理现场。l 准备施工设备、机具，并确定设备、工具现场设置方案。l 制作安装施工需要的构件平台、安装爬梯、吊笼、机具平台、安装支撑等临时设施，需要材料如下表所示l 编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。l 检查钢构件：安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在靠近安装位置，以保证安装的便利。2. 安装工艺 2.1 吊装方法及钢丝绳选用钢梁、钢柱的吊装皆采用两点起吊装法。钢丝绳选用的计算公式如下：

34、F0Fmax*N式中F0钢丝破断拉力总和 Fmax作用在钢丝绳上的最大拉力 N安全系数，根据工作机构的工作级别选择吊耳焊缝强度校核：计算公式如下F2*0.7*K*L*t其中：F为所受拉力；K为角焊缝焊脚高度； L为焊缝总长度；t为焊缝许用剪应力本工程中F最大为65000牛，L为0.25米，K为10mm,t为241.5Mpa。2.1.2 H型钢柱的吊装利用2根17mm有保护外套的吊装带拴挂在每根钢柱顶端的牛腿下面对称捆绑进行吊装。如下图所示2.1.3 钢梁的吊装利用2根17mm有保护外套的吊装带拴挂在梁的两端13处。如图2根20mm钢丝绳2根17.5mm吊装带13处 13处成片型钢柱、

35、钢支架吊装示意图 钢梁、钢平台、钢通廊吊装示意图2.2 钢构件安装工艺流见下表放线及验线（轴线、标高）钢构件运至中转仓库构件分类、检查配套检修构件按吊装顺序运至现场分类堆放准备工作作检查吊装设备、工具数量及完好情况高强度螺栓及摩擦面复试特殊工种复试：焊工、超探工、起重工、塔吊工、测量工等检查吊装设备、工具数量及完好情况预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础面处理构件中心线及标高线安装柱、梁核心框架高强螺栓初拧安装操作爬梯柱与柱节点焊接梁与柱、梁与梁节点焊接调整标高、轴线、坐标、垂直度，全站仪经纬仪、水准仪跟踪观测框架整体校正提出校正复测记录对超差进行校正超声波探伤提出校正复测记录对超差进行校正碳弧气刨焊

36、接顺序：上层下层中层提出焊缝超声波探伤报告柱间支撑安装高强螺栓终拧焊接栓钉塔式起重机顶升下一节流水段准备工作安装操作爬梯缺陷合格钢结构安装工艺流程图2.3 钢构件的安装方法 现场吊车占位示意图2.3.1 第一节钢柱的安装2.3.1.1钢柱的吊装2.3.1.2 钢柱的调整钢柱就位后立即进行钢柱的精调，钢柱精调时，测量技术人员必须跟踪进行，特别是第一颗钢柱和中间轴线上的所有钢柱的调整更是要保证调整的精确率。钢柱的校正包括以下三个参数：柱底标高调整，柱底轴线调整，柱身垂直度校正。2.3.1.2.1柱底标高控制。钢柱加工时，以柱顶面为基准面确定柱身长度及其它部件的位置，第一节柱标高调整利用垫铁和螺母调

37、整法， 如下图所示：钢柱-5.800m灌浆层垫铁组调整螺母钢柱用垫铁组配合螺母调整，并把柱四角垫实。垫铁规格按照下列方法计算； A=K×100×（Q1+Q2）/R式中：A垫铁总承力面积； K安全系数，可采用1.53.0，（本方案按照2.5计算）； Q1柱梁总重量；Q2地脚螺栓紧固力；R基础混凝土的抗压强度；根据上述计算公式，经计算垫板规格宜选用100×80mm规格，每个地脚螺栓两边各设一组，共布置八组。2.3.1.2.2钢柱轴线校正钢柱吊装前，在柱底板侧面和预埋板分别做好中心线标记，钢柱吊装时，起重机不脱钩的情况下，将柱底板上的中心线标记与柱基混凝土上的标记重合即

38、可。2.3.1.2.3钢柱垂直度校正钢柱的垂直度调整采用缆风绳与经纬仪校正方法进行。钢柱起吊前在钢柱顶端的四块安装耳板上用10mm钢丝绳拴挂牢固作为缆风绳，下面用3T手拉葫芦进行拉紧调整。用两台呈900的经纬仪从两个方向同时找垂直。在校正过程中，不断微调柱底板下螺母，直至校正完毕，将柱底板上面的两个螺母拧上，缆风绳松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如有微小偏差，在重复上述过程，直至无误，将上螺母拧紧，4根缆风绳用手拉葫芦拉紧固定。如图所示耳板缆风绳固定螺帽调整螺帽3吨手拉葫芦第一节钢柱垂直度调整示意图钢梁安装过程中可能会由于碰撞等原因造成钢柱垂直度发生变化，故在钢梁安装后需再次对钢柱

39、进行校正。钢柱二次校正的方法与一次校正方法相同2.3.2 第二节钢柱的安装2.3.2.1钢柱的吊装 第二节钢柱的吊点位置和拴挂方法与第一节钢柱相同。钢柱按照拴挂位置拴挂牢固后，缓慢起吊，待钢柱离地距离500mm时，在钢柱下端的安装耳板上面拴挂1根20mm麻绳作为留绳，控制钢柱起高后的稳定性。留绳拴挂好后，继续起吊，一直起到比第一节钢柱高400500mm的高度时停止起升，利用留绳使钢柱稳定以后开始向第一节钢柱位置平移，平移到第一节钢柱上部以后，待钢柱稳定后缓慢下落，离第一节钢柱距离50100mm的高度时停止下落，施工人员扶稳钢柱，慢慢下落与第一节钢柱对接。钢柱对接进行初调后，将T型连接板与安装耳

40、板用螺栓紧固，拴挂在第二节钢柱上端的4根风缆绳拉紧后松开吊索。如下图所示2.3.2.2第二节柱轴线调整为使上下柱不出现错口，尽量作到上下柱中心线重合。如有偏差，钢柱中心线偏差调整每次3mm以内，如偏差过大分23次调整。注意：每一节钢柱的定位轴线决不允许使用下一节钢柱的定位轴线，应从地面控制线引至高空，以保证每节钢柱安装正确无误，避免产生过大的积累误差。2.3.2.3第二节钢柱垂直度校正为确保钢结构整体安装质量精度，在每层都要选择一个标准框架结构体（或剪力筒），依次向外发展安装。安装标准化框架的原则：指建筑物核心部分，几根标准柱能组成不可变的框架结构，便于其它柱安装及流水段的划分。标准柱的垂直度

41、校正：采用两台经纬仪对钢柱及钢梁安装跟踪观测。钢柱垂直度校正可分两步。第一步，采用风缆绳校正与T型板调整螺母微调。第二步：将标准框架体的梁安装上。先安装上层梁，再安装中、下层梁，安装过程会对柱垂直度有影响，采用钢丝绳缆索、手拉葫芦、调整螺母进行，其它框架柱依标准框架体向四周发展，其做法与上同。2.3.2.4第二节钢柱标高校正第二节钢柱的标高直接从地面控制线引至柱顶标高点，如有误差，通过两节钢柱的对接间隙来控制，千万不可从第一节钢柱向第二节钢柱引标高，以保证每节钢柱安装正确无误，避免产生过大的积累误差。2.3.3 第三节以上的钢柱安装 第三节及以上的钢柱安装方法与第二节钢柱相同。2.3.4 钢梁

42、安装方法2.3.4.1钢梁安装采用两点起吊，吊装位置及方法见“钢梁吊装示意图”。2.3.4.2 钢梁吊装采用有保护外套吊装带，避免吊装带与钢梁之间产生打滑，而且拴挂好的钢梁必须保证在起吊后为水平状态。2.3.4.3 一般同一列柱的钢梁从中间跨开始对称地向两端扩展安装，同一跨钢梁，先安装上层梁再安装中下层梁。2.3.4.4吊装前在地面将梁两端的连接板安装螺栓临时安装（不拧紧），高强螺栓用工具包绑牢在离梁端距离约1米的地方。钢梁捆绑牢固后，在梁一端13处拴挂20mm麻绳作为留绳，起钩必须缓慢匀速起升，到安装高度后，用留绳控制好钢梁的稳定性，然后缓慢平移到安装位置，钢梁到位钢梁两端的安装螺栓安装进行

43、初拧后即可松开吊索，然后再进行钢梁翼板的焊接。2.3.4.5在安装柱与柱之间的主梁时，会把柱与柱之间的开档撑开或缩小。测量必须跟踪校正，预留偏差值，留出节点焊接收缩量。2.3.4.6 柱与柱节点和梁与柱节点的焊接，以互相协调为好。一般可以先焊一节柱的顶层梁，再从下向上焊接各层梁与柱的节点。柱与柱的节点可以先焊，也可以后焊。2.3.4.7 次梁根据实际施工情况一层一层安装完成。2.3.5钢烟囱吊装：（1）钢烟囱分三节安装，每节10.8米，共32.5米。最下节安装前先矫正预埋螺栓，使其对正烟囱底座板上的螺栓孔。使用130T吊车进行三点吊装。（2）第二、三节烟囱同样使用130T掉车三点吊装，对口时使

44、用100*100的壁板将上下两节烟囱对正，电焊，矫正合适后满焊。2.3.6钢构件安装的允许偏差见下表多层及高层钢结构中构件安装的允许偏差 单位：mm项目允许偏差（mm）检验方法上下柱连接处的错口3.0用钢尺检查同一层柱的各柱顶高度查5.0用水准仪检查同一根梁两端顶面高差1/1000，且不大于10.0用水准仪检查主梁与次梁表面的高差±2.0用直尺和钢尺检查2.3.6 钢结构安装测量控制钢结构的安装应先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度偏差，并重复上述步骤，直到钢结构的标高、位移、垂直度偏差均符合要求。2.3.6.1钢结构标高的控制a. 钢结构的标高我们按照设计标高来控制，用钢卷尺进行

45、高程传递，每安装一节钢柱，对柱顶进行一次标高实测，并记录数据，以备下一节钢柱时调整。b. 在安装过程中，由于构件会产生焊缝收缩变形，造成安装误差，因而施工中采用信息反馈的方法，对本节钢柱用水准仪测量标高后，根据记录数据，调整下一节钢柱的制作预留量。c. 在测量同一节钢柱的高度偏差时，各钢柱顶高差要控制在5mm以内，以避免使上一节的柱顶高度偏差失去控制。2.3.6.2 钢结构垂直度的控制a. 第一节钢柱的标准单元垂直度控制采用两台经纬仪来测量，其他钢柱用磁力铅锤仪校正，在第一节钢柱、钢梁安装完后，对每一节钢柱的垂直度偏差均做一个记录，包括偏差数值和方向。b.在安装第二节及以上钢柱时，根据控制轴线

46、先安装校正完成一个标准单元格再以此单元为基础向两侧安装剩余部分构件。c. 在安装第二节钢柱时，标准单元钢柱的测量采用铅垂仪来测量，将其垂直度偏差校正到±3mm，其余钢柱采以第一节柱柱顶为准，分两个方向测量钢柱垂直度，同时参考第一节钢柱垂直度测量记录，根据第一节钢柱的偏差方向和大小，对第二节钢柱做出调整。d. 在第二节钢柱、钢梁安装焊接完后，利用楼板预留孔洞将低位控制轴线投测到第二节柱顶平面（控制桩位置及测量孔预留见土建方案，此处不再重复），利用引测的轴线测量第二节钢柱的垂直度，记录数据与经纬仪测量数据相对照，并对经纬仪测量数据进行修正。e. 在吊装第三节钢柱，利用经纬仪测量垂直度时，

47、应以第二节柱引测轴线测量的垂直度偏差作为依据，对第三节钢柱的垂直度进行控制。3. 钢结构安装焊接施工段内钢柱和钢梁全部校正到位后开始焊接作业，主要焊接工作是柱柱节点焊缝和梁柱节点焊缝。先焊接柱柱节点焊缝，再焊接梁柱节点焊缝。本工程现场焊接拟采用的焊接方法主要是手工电弧焊。焊接工作程序如下：3.1 焊接前准备3.1.1人员准备本工程所有焊接工长、焊接质检员、施焊技工都必须持证上岗。本工程所有从事无损检测的人员，都必须持证上岗。3.1.2设备机具的准备本工程焊接方式主要采用采用手工电弧焊，配备有完好的足够的设备以及机具，具体设备机具见主要设备机具计划表。3.1.3焊接材料的准备本工程构件的材质为Q

48、235B，通过做焊接工艺评定，焊条选用E43。3.1.4技术准备焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，根据建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的规定，完成人、机、料的计划及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的施工准备工作，以及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。如遇到焊缝间隙差过大，应先焊大间隙焊缝，把另外相对边点焊牢固，然后依次顺序施焊。3.2梁柱节点焊缝焊接方法H型钢梁与柱焊接时，应先焊接下翼缘板，再焊接上翼缘板，先焊接梁的一端，待焊缝冷却至常温后，再焊另一端。不得在同一根钢梁两端同时焊接。梁柱节点焊接

49、前先用橇棍或其它工具将焊缝梁柱稍微撬开，以抵消焊缝收缩量，保证在焊接后钢柱的垂直度合格。3.3 焊接作业程序3.3.1焊前检查选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合建筑钢结构焊接技术规程表中之规定。3.3.2焊前清理认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。3.3.3垫板、引弧板、引出板的装配垫板、引弧板、引出板其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。手工电弧焊焊缝引出长

50、度应大于50mm。其引弧板和引出板宽度大于50mm，长度不小于50mm，厚度应不小于8mm。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。3.3.4焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。柱与柱连接部位及柱间支撑节点连接处焊接专门设置供2-4名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台，平台除铺满木架板外，还采用石棉布铺于脚手板上，以防止焊接火花坠落引发火灾等安全事故，在风力达到四级时需在平台四周和顶部固定防风帆布。对于柱与梁，柱梁与次梁节点连接处焊接设置防风、防高温熔滴飞溅箱笼式防护架，严密防护，手工焊环境风力大于8m/s在未设防风棚或没有防风措施的施焊部位严禁进

51、行手工电弧焊。并且，焊接作业区的相对湿度大于90时不得进行施焊作业。施焊过程中，若遇到短时大风雨时，停止施焊。在重新开焊之前将焊缝100mm周围处进行预热措施，然后方可进行焊接。3.3.5焊接工艺流程。见附图表附图表 现场焊接工艺流程图3.3.6焊接工艺参数焊接工艺参数详见焊接工艺指导书。3.3.7焊接过程中的注意事项控制焊接变形；采取相应的预热温度及层间温度控制措施；实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，当发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊，遇有中断施焊的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，重新预热且应高于初次预热温度。焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧；采

52、取敲打等工艺措施清除焊后残余应力。3.3.9焊后清理认真清除焊缝表面飞溅、焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。不得因为切割连接板、垫板、引弧板，熄弧板而伤及母材，不得在母材上留有擦头处及弧坑。连接板、引弧板、熄弧板切割时应光滑平整。3.4焊接质量控制3.4.1焊缝外观检查焊缝的外观质量除应符合上述要求外，还应满足建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第七章7.2.3中有关规定。3.4.2焊缝尺寸检查焊缝焊脚尺寸应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第七章表7.2.4-1中有关规定。焊缝余高及错边应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-200

53、2第七章表7.2.4-2中有关规定3.4.3焊缝无损检测按设计图纸要求对全熔透焊缝进行超声波无损检测，二级焊缝按照20%比例，检测其内部缺陷检验应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的7.3.3的要求。3.4.4焊缝返修经外观和无损检测评定为不合格的焊缝，根据超标缺陷位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法进行补焊，其检验标准相同。同一位置的焊缝返修不得超过二次。4.冬季施工方案4.1组织措施健全冬施组织机构，实行项目组人员值班制度，准备好防雪、防滑、防风、防火器材，以及冬施焊接预热、缓冷机具材料、焊条加热烘焙设施，并及时获取气象信息，防患于未然。4.2图纸准

54、备项目施工在进入冬季前，必须复核图纸，查对图纸设计对冬季施工的要求，钢结构能否适应冬季施工的要求，钢结构能否在冷状态下安全过冬等问题，应通过图纸会审解决。4.3现场准备（1）做好施工现场平面规划和积雪清理计划，做到道路畅通，场地积雪、积水清理排除干净，材料、构件、机具覆盖无积冰挂霜。（2）冬施期间所有材料、机具应提前做出计划，提前进场，充足备料和机具，及清扫积雪工具，防止因雪停工待料，影响工期，并准备挡风、挡雪材料，防止因风雪停焊。 （3）要做好技术安全、交底工作，冬季施工前要对操作班组逐一进行专项技术、安全交底。 （4）冬季施工要对原材料及焊接材料等做专门的防护工作，覆盖和支垫材料避免钢材积

55、雪生锈及焊条焊剂的潮湿，影响使用。 （5）对焊工进行专项焊接培训、考核，冬施的焊接工艺相当复杂，而且焊接质量是工程的重中之重，它直接影响工程质量或危及结构安全，焊前应对焊工进行专项冬施培训，并考核冬施技术，合格的持证上岗，不合格的决不能上岗。 （6）对拼装、安装工人进行专项培训教育和技术交底，杜绝拼装强拉硬拽，杜绝重力强打就位，因低温下钢材脆性增大，避免强外力下钢材的脆断脆裂。 由于材料供应情况，钢结构安装工作会在冬季施工。1）焊接工作前，焊条需要150恒温烘焙1小时，暴露外部时间不超过2小时。2）为防止钢构件低温发生脆性破坏和弯曲变形，焊接工作时要拉大起弧点，并用气焊给构件连接点预热，并尽量

56、避免负温度下焊接。3）考虑焊接时温度变化差生的应力收缩现象，施工时要进行适当的偏差调整。4）负温度下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下往上逐层堆焊，每条焊缝一次性焊完，如焊接中段，应重新预热。不得在焊接母材上引弧。5）钢构件冬季运输及摆放应做好防滑措施，同一型号构件叠放时构件尽量水平放置。6）钢构件冬季安装前应检查吊装器具是否完好。5. 高强螺栓施工方法本工程所用高强螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。5.1高强螺栓施工准备5.1.1螺栓的保管所有螺栓均按规格型号分类存放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的高强螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时

57、回收。5.1.2高强螺栓应按规范要求进行试验。5.1.3摩擦面采用喷砂除锈方法处理，抗滑移系数m0.5。安装高强螺栓前应检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。5.1.4确定扳手符合施工要求，并确定其在检定合格的有效期内方可使用； 5.2高强螺栓施工工艺流程图。见附图表附图表 高强螺栓安装工艺流程图5.3 高强度螺栓的安装顺序一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。接头如有高强度螺栓连接又有电焊连接时

58、，应先安装腹板高强螺栓并进行初拧，然后焊接翼板，焊后再终拧高强螺栓。高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，同一节点内从中间向四周，从螺栓群中央开始，依次由里向外、由中间向两边对称进行，以使板间密贴，见下图。节点高强螺栓施工示意图5.4高强螺栓安装质量控制5.4.1高强螺栓应能自由穿入螺栓孔，不得在孔内受剪，不能自由穿入螺栓孔位时，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓公称直径。5.4.2雨雪天气不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意天气变化对高强螺栓的影响。5.4.3高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧拧到标准预拉力的6

59、080，第二次终拧到标准预拉力的100%。每次拧完应用不同颜色的油漆做好标记，以防漏拧。初拧：当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔内（注意不要使杂物进入连接面），然后用电动扳手或手动扳手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。终拧：螺栓的终拧由电动扳手或扭矩扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，力矩扳手的力矩设置好后只能用于制订的地方。5.4.4装配和紧固接头时，从装配好的一端或刚性端向自由端进行。高强螺栓的初拧和终拧均按照紧固顺序进行。紧固从螺栓群中央开始，顺序向外侧扩展。5.5施工检验扭剪型高强螺栓在终拧完成后检查时，以拧掉尾部梅花头为合格，同时要有两到三扣的余丝露在螺母外面。因空间限制而用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，用经核定的扭矩扳手从中抽检。5.6高强螺栓安装注意事项·螺栓穿入方向尽量一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装·安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。·制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。·终拧检查完毕的高强螺