精益生产自主研活动总装车间防错改善学习教案

1、会计学1精益生产自主研活动精益生产自主研活动(hu dng)总装车总装车间防错改善间防错改善第一页，共16页。21.1.小组小组(xioz)(xioz)成立成立序号序号姓姓 名名公公 司司职职 务务1 科小组组长2希小组成员3忠小组成员4英小组成员5 新包装车间主任6程雨组装车间主任7栋品质部经理组别：组别：C C 组组改善课题：总装车间放错改善改善课题：总装车间放错改善第1页/共16页第二页，共16页。3总装新车间品质总装新车间品质(pnzh)(pnzh)防错改善防错改善2.1现状现状(xinzhung)描述描述合计3201974183455241月2月3月4月5月3201974183455

2、240100200300400500600不良数量不良数量总装车间流入后工序总装车间流入后工序月月不良品不良品数量数量平均值：360件第2页/共16页第三页，共16页。4总装新车间总装新车间(chjin)(chjin)品质防错改善品质防错改善气压不足和错/漏工序在总装线上都有测试(csh)，但还是会流入后工序31%55%71%82%88%93%97%98%99% 100%100%0%20%40%60%80%100%050010001500气油封唇口破损缝错/漏工序油 多防其它连杆卡滞/死外油封挤破/出油少1515月月总装总装车间流入后工序月不良车间流入后工序月不良柏拉图柏拉图数量累计率不良项目

3、数量累计率气压不足55931%油封唇口破损42755%缝焊漏油30071%错/漏工序19182%油 多10188%防尘罩歪9493%其它8097%连杆卡滞/死2198%外管裂1799%油封挤破/出8100%油少4100%2.2现状现状(xinzhung)描述描述第3页/共16页第四页，共16页。5不良项目数量累计率错/漏工序19182%总装新车间品质总装新车间品质(pnzh)(pnzh)防错改善防错改善项目项目数量数量/ /支支累积率累积率没气14880%没油2091%翻边未翻694%未缝焊396%衬套没压297%未装节流片197%防尘罩未焊198%限位块和防尘罩盖没焊198%未装节流片199

4、%油压变气压199%没封口1100%数量/支 148 20632111111累积率80 91 94 96 97 97 98 98 99 99 100没气没油翻边未翻未缝焊衬套没压未装节流片防尘罩未焊限位块和防尘罩盖未装节流片油压变气压没封口80%91%94%96%97%97%98%98%99%99% 100%0%20%40%60%80%100%020406080100120140160180错错/ /漏工序柏拉图分析漏工序柏拉图分析2.3现状现状(xinzhung)描述描述第4页/共16页第五页，共16页。63、目标、目标(mbio)描述描述项目15月平均值目标降低不良气压不足1186050%

5、错/漏工序382050%第5页/共16页第六页，共16页。74、原因分析、原因分析(fnx)组装组装“错错/漏漏”装装产品产品(chnpn)组装时，现场缺少产品组装时，现场缺少产品(chnpn)总成图、组装标准作业指导书、表准总成图、组装标准作业指导书、表准作业票等作业标准；作业票等作业标准；（1）组装靠员工的熟悉）组装靠员工的熟悉(shx)程度来操作程度来操作（2）零件小批量作业）零件小批量作业“跳跃跳跃”式组装，没有标式组装，没有标准作业导致准作业导致“无意识无意识”差错差错（3）产品更换后，装配部件数量变化，员工）产品更换后，装配部件数量变化，员工“惯性惯性”的组装的组装（4）员工在作业

6、过程中）员工在作业过程中“无意识无意识”漏装漏装. .第6页/共16页第七页，共16页。84、原因分析、原因分析(fnx)气压不足气压不足工人在对产品进行充氮气后，未对气压数值工人在对产品进行充氮气后，未对气压数值(shz)进行检查；进行检查；（1）为了追求产量未对数值进行）为了追求产量未对数值进行(jnxng)检查检查（2）气压检测数值停留时间太短不方便检查）气压检测数值停留时间太短不方便检查（3）充气针的有长有短，插的方式、深度无判别标准）充气针的有长有短，插的方式、深度无判别标准（4）焊接封口焊不良流入组装车间）焊接封口焊不良流入组装车间（5）氮气气压标识无明显目视范围设定）氮气气压标识

7、无明显目视范围设定（6）管材提前生产，导致锈迹，影响密封圈密封性）管材提前生产，导致锈迹，影响密封圈密封性. .第7页/共16页第八页，共16页。95、改善、改善(gishn)方案方案-组装组装“错错/漏漏”防呆防呆异常：异常：（1 1）组装靠员工的熟悉程度来操作）组装靠员工的熟悉程度来操作（2 2）零件小批量作业）零件小批量作业“跳跃跳跃”式组装，没有标准作业式组装，没有标准作业 导导致致“无意识无意识”差错差错（3 3）产品更换后，装配部件数量变化，员工）产品更换后，装配部件数量变化，员工“惯性惯性”的组的组装装（4 4）员工在作业过程中）员工在作业过程中“无意识无意识”漏装漏装. . .

8、改善对策：改善对策：（1 1）研发部在产品图纸输出的同时要出）研发部在产品图纸输出的同时要出BOMBOM表，作业指导书表，作业指导书、表准作业票、表准作业票（2 2）对零件小批量预组装的过程需要标准作业，物料框摆）对零件小批量预组装的过程需要标准作业，物料框摆放位置与作业顺序一致，运用料框进行区域隔离成小模块放位置与作业顺序一致，运用料框进行区域隔离成小模块(m kui)(m kui)（3 3）员工进行多能工培训，当类似产品垫片数量发生变化）员工进行多能工培训，当类似产品垫片数量发生变化时，将产品型号与员工配对作业时，将产品型号与员工配对作业（4 4）零件都使用单件的产品安装红外报警装置进行防

9、呆）零件都使用单件的产品安装红外报警装置进行防呆 第8页/共16页第九页，共16页。10红外报警装置进行红外报警装置进行(jnxng)防呆实例防呆实例-1红外报警装置进行红外报警装置进行(jnxng)防呆实例防呆实例-2第9页/共16页第十页，共16页。115、改善、改善(gishn)方案方案-气压不足气压不足异常：异常：（1 1）为了追求产量未对数值进行检查）为了追求产量未对数值进行检查（2 2）气压检测数值停留时间太短不方便检查）气压检测数值停留时间太短不方便检查（3 3）充气针的有长有短，插的方式、深度无标准，一部分在）充气针的有长有短，插的方式、深度无标准，一部分在充气过程中掉落导致未

10、充满充气过程中掉落导致未充满(chngmn)(chngmn)，一部分未及时掉出，一部分未及时掉出导致漏气导致漏气（4 4）焊接封口焊不良流入组装车间）焊接封口焊不良流入组装车间（5 5）氮气气压标识无明显目视范围设定）氮气气压标识无明显目视范围设定（6 6）管材提前生产，导致锈迹，影响密封圈密封性）管材提前生产，导致锈迹，影响密封圈密封性改善对策：改善对策：（1 1）延长气压检测数值停留时间，员工作业遵守标准作业，）延长气压检测数值停留时间，员工作业遵守标准作业，不能减少检查工序不能减少检查工序（2 2）充气针改善）充气针改善将充气针的长度、厚度进行试验，不同产将充气针的长度、厚度进行试验，不

11、同产品对应不同的充气针，并对充气针的插的位置、深度建立标准品对应不同的充气针，并对充气针的插的位置、深度建立标准（3 3）将设备程序进行模块增加，建立不良报警系统）将设备程序进行模块增加，建立不良报警系统（4 4）焊接封口气密性检查对不良品检出率进行绩效考核）焊接封口气密性检查对不良品检出率进行绩效考核（5 5）氮气气压进行目视贴标范围标识，并建立检验频次机制）氮气气压进行目视贴标范围标识，并建立检验频次机制（6 6）管材保证不生锈，一减少对密封圈的密封性影响）管材保证不生锈，一减少对密封圈的密封性影响第10页/共16页第十一页，共16页。12现状：显示屏显示检测气压数值，显示时间短，员工没时

12、间进行目视检查现状：显示屏显示检测气压数值，显示时间短，员工没时间进行目视检查(jinch)。设想：设想：1）为设置感应光栅，检测反弹高度来报警；）为设置感应光栅，检测反弹高度来报警；2）编辑数值判别程序模块，进行判别报警。）编辑数值判别程序模块，进行判别报警。定位(dngwi)光栅异常夹紧(ji jn)装置第11页/共16页第十二页，共16页。136、后续效果、后续效果(xiogu)验证跟进验证跟进1、对充气针的长度、厚度对应的产品进行试验，寻、对充气针的长度、厚度对应的产品进行试验，寻找最合适的匹配；找最合适的匹配；2、充气针的在充气槽内的哪个方向、充气针的在充气槽内的哪个方向(fngxi

13、ng)（位（位置）不容易被充气压力给充掉的试验；置）不容易被充气压力给充掉的试验；3、产品制作前必须输出总成图、产品制作前必须输出总成图、SOP、标准作业票、标准作业票4、组装部件预组装采取小模块顺序标准组装。、组装部件预组装采取小模块顺序标准组装。1 42 3改善后数据的收集，对改善后数据的收集，对效果进行效果进行(jnxng)验证验证。第12页/共16页第十三页，共16页。147、后续、后续(hux)改善方向改善方向潜在失效因素的收集分析潜在失效因素的收集分析作业高度作业高度、动作浪、动作浪费、材料费、材料异常异常(ychng)等作业疲等作业疲劳都是造劳都是造成品质不成品质不良的潜在良的潜在异常异常(ychng)要素。要素。第13页/共16页第十四页，共16页。157、后续改善、后续改善(gishn)方向方向对异常要素进行细节量化对异常要素进行细节量化产品的质量检测防呆，并不能提高产品一次产品的质量检测防呆，并不能提高产品一次性合格率，只能保证不良品不下送，就是我性合格率，只能保证不良品不下送，就是我们常说的们常说的“死后验尸死