零件加工工艺及设备课程设计说明书

1、制造工艺学课程设计机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“CA614曲轴箱831007拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备设计者指导教师北京信息科技大学2010年1月14日-1 -北京信息科技大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“CA614曲轴箱831007拨叉”零件的机械加工艺 内容：2.6.规程及工艺装备 零件毛坯合图1张机械加工工艺规程卡1套3.零件铳削工序零 件3D图1张4.铳削工序零件数控程序1份5.夹具装配图1张课程设计说明书1 份班级：学生：指导教师：教研室主任：2010年1月14日-2 - 1.前言本次机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以 及

2、大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深 入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生 活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计让自己对大学 的知识有个系统的总结，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻 炼自己分析问题、解决问题的能力。但是由于所学知识欠缺，且不能系统的运用，所以设计尚有许多不足之处，恳请 各位老师给予指导。-3 -目录1 .零件的分析,52 .确定生产类型63确定毛坯64 .工艺规程设计,.,75 .机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 116 .确定切削用量及时间定额 127 .夹具设计

3、228 .仿真加工，,.,25参考文献，,28-4 -拨叉零件的工艺规程及夹具设计1、零件的分析(1)零件的作用我们组所做的题目是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换 档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零 件上的小221与操纵机构相连，二下方的 小5蚌孔则是用于与所控制齿轮所在的 轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。(2)零件的工艺分析零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性 高，不适合磨削，再考虑到零件的表面粗糙度要求及其尺寸精度要求，以下是拨 叉需要加工的表面以及加工表面

4、之间的位置要求：22孔以及与此孔相通的的 8锥孔M8螺纹孔中5寸圆孔及上、下 73圆形台 I40的圆形平台上端面73圆孔两端面与 22孔中心线的垂直度误差为 0.07mm,40孔上端面与其中 心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工 中40上端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进 行加工中22圆孔，并且通过钻，扩，较保证尺寸精度要求，且达到符合的表面粗 糙度。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，选择正确的定 位基准，合适的夹具进行-5 -加工。此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工 工艺均可保证。2确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型

5、为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。3确定毛坯(1)确定毛坯种类零件材料为HT200O考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较 简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指 导手册选用铸件尺寸公差等级 CT9级，表面粗糙度为Ra13o(2)确定铸件加工余量及形状：零件的外形加工的只有 40圆端面，为减低成本提高效率，且考虑到铸造可直接 达到零件表面粗糙度要求，决定将工件毛坯定为如下图所示形状，只在40圆端面留有6.5mm （查机械加工工艺手册）的加工余量为方便中间55孔的加工，在铸造

6、时，铸出一个 40的通孔，且设立一定的拔模斜度。简图- 6 -4工艺规程设计制定工艺路线的时候，应在零件毛坯形状的基础上，考虑工件的形状、尺寸精度 及其位置精度等技术要求能得到合理的保证。在已经确立生产为中批生产的前提 下，可以考虑多采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率，除此之外， 还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。工艺路线一：工序1、以40外圆面为粗基准，粗、精加工上端面，保证凸台高度50;- 7 -工序2、以40上端面为基准，钻、扩、钱 22孔，保证其公差00.021mm, 且粗糙度Ra3.2,孔中心线与端面垂直度 0.05mm；工序3、以22孔为基准，钻、扩、钱 55中

7、心孔，保证尺寸公差00.4mm,孔壁粗糙度Ra3.2;工序4、钻6孔，攻M8螺纹孔；工序5、切断；工序6、以中22孔位基准，铳削 55上下台阶面，保证与 22孔中心线垂直度0.07mm；工序7、以M8螺纹孔定转角，22上端面为基准，钻 中8孔；工序8、去毛边, 检测。工艺路线二：工序1、以40外圆面为基准粗铳凸台上端面；工序2、以加工过的端面为基准，钻、扩、钱 22孔，满足表面粗糙度 Ra3.2,尺寸公差00.021mm；工序3、以22孔为基准，精铳上端面，保证高度为 50,粗糙度Ra3.2;工序4、以22孔为基准，钻、扩、钱 55孔，保证尺寸公差00.4,粗糙度 Ra3.2;工序5、以22孔

8、位基准，铳，半精铳 73圆形台阶面，保证尺寸公差 00.5, 底面粗糙度Ra3.2,侧面Ra6.3,及其与22孔中心线白垂直度0.07mm；工序6、以40外圆为基准，凸台上端面为尺寸基准钻 6孔，-8 -攻M8螺纹孔；工序7、以22孔及其底面为基准钻 中8孔工序8、切断；工序9、去毛边，修理；工序10、检查。综合以上两个工艺方案，方案一在与加工工序比较集中，这样比较节省时间便于 提高效率，但缺点在于加工时基准精度不够，以至于零件精度难以达到要求。而 且切断工序应放在最后。而方案二问题在于加工过于精细，一些精度不高的地方 不必要加工太精细，否则浪费时间成本及其效率。综合以上因素，在讨论更改 后，

9、调整为如下工艺方案：工序1、粗铳40凸台上表面；工序2、以粗铳过的上端面为基准，钻、扩、钱 22孔；工序3、以精加工过的22孔为定位基准，精铳凸台上表面；工序4、以22JL为定位基准，钻中心孔至尺寸53;工序5、以22孔为基准物下表面的 73圆形台阶；工序6、以22孔为定位基准，下表面圆形台阶面为尺寸基准，物上表面的73圆形台阶面；工序7、钻中55中心孔；工序8、钻6孔，攻M8螺纹；工序9、钻中8斜孔；工序10、切断；- 9 -工序11、去毛边，检查。此方案较以上两种方案有较大改进，但是在仔细考虑零件要求及其加工效率后， 最终方案如下：工序1、粗铳40凸台上表面。采用专用夹具，夹紧 40外轮廓

10、，以底面为基准，才用x62w铳床铳削；工序2、以粗铳过的上端面为基准，钻、扩、钱 22孔。采用专用夹具夹紧，z525立式钻床加工，保证孔径公差及其内壁粗糙度；工序3、以精加工过的 22孔为定位基准，精铳凸台上表面。专用夹具夹紧，用 X62W铳床精铳，保证端面与孔中心线的垂直度、端面粗糙度及其凸台高度；工序4、以22孔为定位基准，钻中心孔至尺寸 53采用Z5163A立式钻床， 加以专用卡具进行钻削；工序5、以22孔为基准物下表面的 73圆形台阶。采用专用夹具 ZQ5180立式 钻床加以专用夹具对圆形台阶面进行加工，保证台阶面相对 22孔中心线的垂直 度；工序6、以22孔为定位基准，下表面圆形台阶

11、面为尺寸基准，物上表面的 73 圆形台阶面。采用专用夹具 ZQ5180立式钻床加以专用夹具对圆形台阶面进行加 工，由于其尺寸的精度要求，在加工时先粗加工，再精加工以保证台阶面相对 22孔中心线的垂直度和中间厚度的精度要求工序7、扩中55中心孔。以上端面为基准，加工中心孔，查手册得到扩孔即可以 保证其尺寸精度及其内壁粗糙度，采用 Z5163A立-10 -式钻床加以专用夹具扩钻即可；工序8、钻6孔，攻M8螺纹孔，采用Z525立式钻床配以专用夹具钻孔和攻螺纹；工序9、钻8斜孔，由于此孔需在装配时再精度钻钱所以钻孔即可；工序10、切断。以凸台上端面为基准，采用 X62W铳床配以专用夹具切断工件完 成加

12、工；工序11、去毛边，检查。最终查机械制造工艺及设备设计指导手册确定加工参数，详见附机械加工工序卡片”。5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各个加工工序的加工 余量如下：(1)粗铳40上端面，查切削余量手册确定高速钢圆柱铳刀粗铳铸铁，铳削量为5mm；(2)加工 22孔，首先钻 20孔，扩孔至 21.8mm,最后精俊孔至22H7;(3)(4)精铳40上端面，铳削量为0.5mm,保证高度为50mm；钻55中心孔， 将毛坯件的 40尺寸钻至 53mm,加工量单边6.6mm；(5)物下底面的 73mm圆形台阶面，钻钢深度5mm,直径方向上将 53mm

13、物至 73H13,单边钻削量10mm；-11 -(6)物上表面 中73圆形台阶面，分两步加工，粗钢深度4mm,精钢保证厚度尺寸22g6,直径方向上保证 73H13;(8)扩中心孔，将 53mm尺寸扩至 55H12;钻中6孔，在零件要求的位置上 钻中6孔，钻削深度为10mm,攻M8螺纹，螺纹孔深度10mm；(9)钻中8孔，钻削深度10mm,后续加工在装配时进行；(10)切断，将工件切断，切宽4mm,深度20mm,长度73mm。6确定切削用 量及时间定额：工序I、以毛坯下底面为粗基准，粗铳 小40nl台上端面。(1)加工条件工件材料：HT200,(T b =0.16GPa HB=19024新造。加

14、工要求：粗铳 40凸台上 端面。机床：X62W万能铳床。刀具：高速合金钢镶齿圆柱铳刀。铳削宽度ae<=90深度ap<=8,齿数z=8,故据切削用量手册取刀具直径 do=100mm。选择刀具前角丫广+ 5°后角a户8°, 刀齿螺旋角度B ° =50°(2)切削用量切削宽度：因为是铸件加工考虑到工件强度及其加工效率，故可以选择粗加工 ap=5mm, 一次走刀即可完成所需长度。决定进给量：查切削用量手册铳削部分表 3,铳削铸件时加工进给量af= 0.20.3mm/z,选择 0.24mm/z。-12 -选择铳刀磨顿标准及其耐用度：查切削用量手册铳削部

15、分表7,后刀面最大磨损度，粗加工时为0.5 0.8,选择0.6。查表8镶齿铳刀耐用度为T=10.8X103S 决定切削速度及其进给量：查切削用量手册铳削部分表 11,当d=100mm, 镶齿铳刀耐用度为T=10.8M03S,齿数Z=8,铳削宽度ae=5mm,铳削深度 ap=40mm,每齿进给量 af=0.24mm/z 的时候，v=0.23m/s,n=0.74r/s,vft=1.39mm/so 各修正系数为：kMv=kMn=kMvf=1.0 , kSv=kSn=kSvf=0.8,所以v=0.23 1.0 0.8=0.184m/sn=0.74 1.0 0.8=0.592r/svf=1.39 K0

16、0.8=1.112mm/s据X62W万能铳床参数，选择nc=0.625r/s,Vfc=1.125mm/s,则实际切削速度 V c=3.14 100>0.625/1000=0.2m/s实际进2&量为 afc=Vfc/ncz=1.125/(0.625 8)=0.225 mm/z。验证机床功率：查切削用量手册铳削部分表16,在af=0.140.23mm/z,ap<=41mm, ae<=5.5mm, vf<=1.42mm/z 的时候 Pmt=0.8kw。切削功率修正系数 Kpmt=1.0,所以实际的切削功率 Pmc=0.8kw,根据X62W型 铳床参数，机床主轴允许的功

17、率为5.52kw,检验满足要求，故可以采用。计算基本工时：Tm=L/Vf,式中L=l+y+A, l=160mm ,入切量及超切量查切削用量手册铳削部分表19, y+A=25mm,所以-13 -L=l+y+ A =185mim 故Tm=L/Vf=185/1.125=164 s工序H、钻，扩，较小2班(1)加工条件工件材料：HT200加工要求：钻(|)2(FL,扩孔至 小21.8钱孔至 小22机床：Z535立式钻床，孔深50.5(2)计算切削用量1、20 孔刀具：小2幅速钢标准钻头据机械加工工艺手册10.4-5,查得进给量：0.32mm/r,切削速度：24-34m/min, 取V=24m/min=

18、0.4m/s,参照切削用量手册P102表35机床参数选用进给量 f=0.32mm/r据切削速度计算所需的转速 n=1000V/冗d0=6.37r/s据机床参数取nc=6.67r/s,故得实际钻削速度 v=兀d0n/1000=0.42m/s所选转速比计算转速高，故可将进给量降低一级，取 f=0.25mm/r故居据tm=L/nf, 据切削用量手册P91表22查得切入量及超切量y+A=8mm, l=50.5mm故得：tm=35s2、扩孔至(|)21.8刀具：小21.眇孔钻据机械加工工艺手册10.4-6查得进给量f= (1.0-1.2) mm/r, - 14 -据机床参数取f=0.96mm/r据机械加

19、工工艺手册表10.4-34,取切削速v=20.4m/min=0.34m/s,故可得所需转速为n=1000v/ 兀 d0=4.96r/s机床参数选择 n=4.58r/s实际切削速度为 v=兀d0n/1000=0.31m/s故得 tm=L/nf=38s3、钱孔至小22刀具：小22®速钢标准俊刀据机械加工工艺手册表10.4-7,查得进给量f=(0.9-1.4)mm/r,据切削用量手册P102表35机床参数说明书取f=0.96mm/r(取较小的进给量)查机械加工工艺手册表 10.4-39,确定切肖U速度：vmax=8m/min取 vt=6m/min=0.1m/s,故可得：nt=1000vt/

20、 兀 d0=1.45r/s据机床参数说明书取n=1.67s/s故可得实际的钱孔速度为V=0.12m/s故得：tm=L/fn=42s工序田、精铳小40nl台端面(1)加工条件工件材料：HT200加工要求：精铳凸台上表面，至高度 50mm,同时保证表面精度 机床：X62W,-15 -刀具：小1009速钢圆柱铳刀(细齿)14齿(2)计算切削用量据机械加工工艺手册表 9.4-1 (2)得f= (1.4-3.0) mm/r故得af= (0.1-1.2)mm/z,取af=0.15mm/z,据切削用量手册P129表 12 得：v=0.46m/s,n=1.47r/s,vf=1.98mm/s据切削用量手册P15

21、7表24机床参数说明书取nc=1.58r/s,vfc=1.97mm/s,故可 得实际切削速度v=兀 d0nc/1000=0.5m/safc=vfc/ncz=0.09mm/z故切削用量ae=0.5mm,vf=1.97mm/s,n=1.58r/s,v=0.5m/s,afc=0.09mm/z故得tm=L/vf,据切削用量手册P148表19查得入切量及超切量 y+z=10mm,l=160mm,故得 L=170mm,故得：tm=86s工序IV、钻小53心孔(1)加工条件工件材料：HT200加工要求：钻(|)53S孔，保证中心距机床：立式钻床 Z5163A，孔深30mm刀具：(|)53®速钢钻头

22、(2)切削用量据机械加工工艺手册表 10.4-1查得f=1.0-1.2mm/r,修正-16 - 以后，按机械加工工艺手册表 10.1-2机床参数取f=0.85mm/r据表10.4-17查得切削速度v表=14m/min=0.23m/s,所需机床转速n 表=1000v 表/ 兀 d0=1.38r/s据机床参数说明书取n=1.48r/s,故实际切削速度v=tt dOn/1000=0.25m/s据切削用量手册P91表22查得切入量及超切量y+A =18mm, l=30mm,故L=48mm,得：tm=L/nf=38s工序V、物（|）7纲柱式沉孔（下表面）（1）加工条件加工材料：HT200加工要求：锢（|

23、）7纲柱式沉孔，孔的深度是5mm,同时保证孔的台阶面精度机床：ZQ5180A立式钻床刀具：小7列换导柱平底钢钻，材料：高速钢（2）计算切削用量据机械加工工艺手册表 10.4-36,查得f=0.13-0.18mm/r,切削速度v=37- 43m/min,修正后，据机械加工工艺手册表 10.1-2机床参数取：f=0.125mm/r 取速度 v=40m/min=0.67m/s,故所需转速为 n=1000v/ 兀 d0=2.93r/s据机床参数取n=2.9r/s,故可得实际切削速度-17 -V=tt d0n/1000=0.67m/s据机械加工工艺手册可得切入量 lf=2mm , l=5mm故得l=7m

24、m所以tm=L/nf=19s工序VI、物（|）7纲柱式沉孔（上表面）（1）加工条件加工材料：HT200保证尺寸第一步切4mm,第二步保证尺寸切1mm机床：ZQ5180A立式钻床刀具：小7列换导柱平底钢钻，材料：高速钢（2）计算切削用量据机械加工工艺手册表 10.4-36,查得f=0.13-0.18mm/r,切削速度v=37- 43m/min,修正后，据机械加工工艺手册表 10.1-2机床参数取：f=0.125mm/r 取速度v=40m/min=0.67m/s,故所需转速为n=1000v/ 兀 d0=2.93r/s据机床参数取n=2.9r/s,故可得实际切削速度V=tt d0n/1000=0.6

25、7m/s行：tm1=L/nf=17s-0.07.故分分i-18 -第二步走刀：保证尺寸 m2=L/nf=8s故得时间：tm = tm1m2工序VH、扩孔至 小55(1)加工条件加工材料：HT200加工要求：扩中心孔至 小55保证孔表面的精度机床：Z5163A立式钻床刀具：(|)55®速钢扩孔钻(2)计算切削用量据机械加工工艺手册表10.4-6,可查出进给量f= (1.8-2.2) mm/r据表10.1-2机床参数取f=1.2mm/r据表 10.4-34,取 v=17.2m/min=0.29m/s故可计算出所需转速 n=1000v/兀d0 =1.69r/s据表10.1-2机床参数取n=

26、1.5r/s,实际钻削速度为v=tt d0n/1000=0.26m/s据切削用量手册P91表22查得切入量及超切量 y+A =18mm,l=20mm L=38mm,故得切削工时tm1=L/nf=21s工序Vffl、钻锥销孔(1)加工条件加工材料：HT200)-0 21-19 -加工要求：钻 8孔，半加工，在装配时进一步扩校 机床：Z525立式钻床刀具：8锥形钻头(2)计算切削用量查切削用量手册，钻削部分表 5,根据加工要求选择进给量f=0.4mm/r查表8,根据机床强度选择f=1.6mm/r查表7,根据钻头强度选择进给量f=0.86mm/r所以选择进给量f=0.4mm/r查Z525机床技术参数

27、选择实际进给量 f=0.36mm/r查切削用量手册表12,取钻削速度v=0.41m/s,计算出转速n=16.3r/s,查机床技术参数取实际转速n=16r/s计算出实际钻削速度v=0.4m/s查的入切量及超切量 y+A=6mm加工时间：T=L/nf即 T=3s工序IX、钻孔、攻螺纹(1)加工条件加工材料：HT200加工要求：钻 6孔，攻M8螺纹机床：Z525立式钻床(2)计算切削用量-20 -1、钻6孔刀具：6高速钢普通麻花钻查切削用量手册，钻削部分表 5,根据加工要求选择进给量f=0.25mm/r查表8,根据机床强度选择f=1.6mm/r查表7,根据钻头强度选择进给量f=0.75mm/r所以选

28、择进给量f=0.25mm/r查Z525机床技术参数选择实际进给量 f=0.25mm/r查切削用量手册表12,取钻削速度v=0.3m/s,计算出转速n=15.9r/s,查机床技术参数取实际转速n=16r/s计算出实际钻削速度v=0.3m/s查的入切量及超切量 y+A =6mm加工时间：T=L/nf即 T=4s2、攻M8螺纹刀具：中8速钢普通螺纹丝锥查机械加工工艺手册表16.2-15,取切肖I速度V0=10m/s,已知螺距为 1.25mm,切削过程中加工条件改变时的修正系数 Kmv=0.5 , Ktv=0.7 , Kqv=1.0 所以实际加工速度V=3.5m/s。计算v=Hdn/1000可得到计算

29、转速n1=2.32r/s,查Z525机床技术参数，选择转速 n=2.33r/s。已知加工时间 Tm= (1+11+ A (1/n+1/n1) /P-21 -1=11mm, 11+ A =6mm n=2.33r/s, n1=1r/s,P=1.25mm所以 Tm=9.5s工序X、切断(1)加工条件工件材料：HT200加工要求：切断宽度4mm,切断面表面粗糙度Ra6.3机床：X62W铳床刀具：100细齿锯片铳刀(2)切削用量计算查机械加工工艺手册表 9.4-2,进名&量af=0.03mm/z查表9.4- 21取切削速度v=0.33m/s,计算可知机床主轴转速 n=1.05r/s,查铳床技术参

30、数 取实际转速n=1r/s,实际切肖I速度为V=0.314m/so计算进给速度 Vf=1.2mm/s,查机床参数取 Vf=1.25mm/s。Tm= (l+l1+ A /Vf查机械加工工艺手册表 9.4-32,取入切量及超切量l1+ A =20mmTm= (73+20) /1.25=74s最后将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其他数据，填入机械加 工工序卡片。7夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设 计工序6物上表面的73圆形台阶面。本夹具将用于组合机床，刀具为可换 导柱平底钢钻。- 22 -(1)问题的提出本夹具是用来物 中73圆形台阶面，零

31、件图中台阶面对 22孔中心线有垂直度要 求，且上下台阶面距离要求公差较小。因为本工序为成型加工，所以在设计夹具 的时候要重点考虑精度要求。因为零件较小，且比较轻便，考虑到设备操作的方便和设备成本问题，选用手动 夹紧即可，此外考虑到装夹的方便，减少工人的劳动强度，选用带柄螺母夹紧即 可。(2)夹具的设计定位基准的选择由零件图可知，因为台阶底面与 22孔中心线有垂直度要求所以 22孔的是本 工序的定位基准，且由于上下台阶面的距离尺寸要求决定了在加工时已加工过的 下台阶面是加工上台阶面的尺寸基准。钻削力及夹紧力的计算查机床夹具设计手册表1-2-7,可以得知钻削力的计算Px=231t1.2s0.4Kp

32、0.6Px为轴向钻削力;t钻削深度;s进给量；Kp是修正系数。已知t=5mm, s=0.125mm/r,修正系数Kp=HB/190,加工为铸铁，因此修正系数 Kp=1因此计算得到- 23 -Px=693N在计算钻削力时要把安全系数 K考虑在内，查机床夹具设计手册表 1-2-1, 安全系数 K=K0K1K2K3K4K5K6 。查表可知 K0=1.2, K1=1.1, K2=1.0, K3=1.0, K4=1.3, K5=1.0, K6=1.0。因止匕 K=1, 716,所以实际轴向力 W=1190NO初步构思夹具采用压板夹紧方式，查机床夹具设计手册表 1-2-26,压板夹紧 方式夹紧力计算公式W

33、o =Wkx L/1 x 1/ 6占=0.85根据夹具草图可知L=70mm, l=35mm而夹具中采用双压板夹紧，因此夹紧力Wo =1190>0.5 汉0/35 1/0.85=1400 N为保证夹紧完全，查机床夹具设计手册表1-2-25,选用M12的带柄螺母，进行夹紧，可提供夹紧力3150 N,远大于所需力，因此本夹具安全可靠。定位误差分析分析零件可知，主要定位基准是 20孔和以加工过的底面台阶面，因此定位方式 可以选择 面两销”进行定位。底面台阶面的可选用支撑钉支撑，查机械设计手册 P271,选择标准支撑钉， 支撑高度基本尺寸H=6mm,公差为0 -0.045,零件上上下台阶面的距离公差 为-0.07 -0.21,当工件装在夹具上时由于夹具误差引起的工件尺寸变化A max=0 (-0.045) =0.045mm- 24 -而工件尺寸的公差变化A 1max=0.07- (-0.21) =0.14mmA max<=1/3* A 1max所以