江苏理文网架工程安全专项施工方案

1、江苏理文造纸有限公司87#_88#成品仓网架工程安全专项施工方案1工程概况 87#成品仓网架工程平面尺寸为长156米，宽99米，面积为15444平方米。网架结构类型为正放四角锥螺栓球网架，屋面檩条采用C型钢主次檩条，屋面为单层彩色压型钢板，支撑柱为混凝土柱，柱顶标高为10.0米，排水形式为混凝土天沟集中排水，屋面上每个柱距间设置采光带一条，屋面板型号为820型隐藏式彩钢板。该网架共由九块网架组成，每块网架间设置有伸缩缝，九块网架分别为1轴-5轴，三块，5轴-9轴，三块，9轴-14轴，三块，跨度方向为A轴-B轴-C轴-D轴，宽度方向分3连跨，跨度均为33米，详见附图一（87#成品仓网架平面图）。

2、88#成品仓网架工程总平面尺寸为长180米，宽66.5米，面积为11970平方米，宽度方向分2连跨，跨度均为33.25米，详见附图二（88#成品仓网架平面图）。网架结构类型为正放四角锥螺栓球网架，屋面檩条采用C型钢主次檩条，屋面为单层彩色压型钢板，支撑柱为混凝土柱，柱顶标高为10.0米，排水形式为混凝土天沟集中排水，屋面上每个柱距间设置采光带一条，屋面板型号为820型隐藏式彩钢板。2编制依据(1)网架结构设计与施工规程(JGJ 7)。 (2)钢结构设计规范(GB 50017)。 (3)钢结构工程施工质量验收规范(GB 50205)。 (4)钢网架行业标准)(JGJ751753)。 (5)钢网架

3、螺栓球节点用高强度螺栓(GBT16939)。 (6)钢网架螺栓球节点(JG 10)。 (7)钢网架焊接球节点)(JG 11)。 (8)(低合金高强度结构钢(GBT 1591)。 (9)碳钢焊条(GBT 5117)。 (10)(建筑工程施工质量验收统一标准)(GB 50300)。 (11)履带起重机安全规程(JG 5055)。 (12)汽车起重机和轮胎起重机安全规程(JBT 8716)。 (13)建筑钢结构焊接技术规程)(JGJ81)。 (14)(焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法(JGT 30341)。 (15)螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法(JGT 30342)。

4、 (16)(钢网架检验及验收标准(JG 12)。 (17)<施工现场临时用电安全技术规范(JGJ 46)。 (18)(建设工程施工现场供用电安全规范(GB 50194)。 (19)<网架结构工程质量检验评定标准(JGJ 78)。3危险源及相关措施1)焊接操作不当造成的事故。 2)起重机操作不当造成的事故。 3)高强度螺栓连接操作不当造成的事故。 4)钢丝绳使用不当造成的事故。 5)吊装过程中造成的事故。 (2)相关措施 3.1.一般规定 3.1.1.认真贯彻执行国家有关安全生产法规，执行有关施工安全规程，同时结合施工企业实际，制定安全生产制度和奖罚条例。 3.1.2.牢固树立安全第

5、一的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训，一定要克服麻痹思想和侥幸心理。 3.1.3.所有施工人员必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，做好高空作业的防护。3.1.4.所有施工机械均要编制操作规程和操作人员岗位责任制，保证专机专人使用和保管，特种工种必须持证上岗。3.1.5.做好防暑降温、防风、防雨、防台风和职工劳动保护工作。3.1.6.定期进行安全大检查。3.1.7.对施工人员进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识。3.1.8.施工前对高空作业人员进行身体检查，对患有不适宜高空作业疾病

6、的人员不得安排高空作业。3.1.9.根据工程特点，做好切合实际的安全技术书面交底。3.2.支架的安全措施3.2.1.拼装支架必须符合稳定要求，以确保安全生产。3.2.2.使用活动操作平台，其安装必须牢固，设置防止活动架在移动中挡块.3.3.起重机吊装的安全措施起重机应在平坦坚实的地面上作业。行走和停放。在正常作业时，坡度不得大于3度，并应与沟渠、基坑保持安全距离。起重机的安全操作规程3.3.1.起重机启动前重点检查项目应符合下列要求：各安全防护装置及各指示仪表齐全完好。钢丝绳及连接部位符合规定。燃油、润滑油、液压油、冷却水等添加充足。各连接件无松动。3.3.2.启动内燃机应遵守以下规定：内燃机

7、启动前，应将主离合器分离，各操纵杆放在空挡位置。有减压装置的柴油机，应先打开减压阀。用摇柄启动汽油机时，由下向上提动，严禁向下硬压或连续要转。用手拉绳启动时，不得将绳的一端缠在手上。3.3.3.内燃机启动后，应检查各仪表指示值，待运转正常再接合主离合器，进行空载运转，顺序检查各工作机构及其制动器，确认正常后方可作业。3.3.4.作业时起重臂的最大仰角不得超过出厂说明书的规定；当无资料可查时，不得超过78°。3.3.5.起重机变幅应缓慢平稳，严禁在起重臂未挺稳前变换档位；起重机荷载达到额定起重量的90%及以上时，严禁下降起重臂。3.3.6.在起吊载荷达到额定起重量的90%及以上时，升降

8、动作应慢速进行，并严禁同时进行两种以上动作。3.3.7.起吊重物时应先稍离地面试吊，当确认重物已挂牢，起重机的稳定性和制动器的可靠性均良好，再继续起吊。在重物升降过程中，操作人员应把脚放在制动踏板上，密切注意起升重物，防止吊钩冒顶。当起重机停止运转而重物仍悬在空中时，即使制动踏板被固定，仍应脚踩制动踏板上。3.3.8.采用双机抬吊作业时，应选用起重性能相似的起重机进行。抬吊时应统一指挥，动作应配合协调，载荷应分配合理，单机的起吊载荷不得超过允许载荷的80%。在吊装过程中，两台起重机的吊钩滑轮组应保持垂直状态。3.4.焊接操作的安全措施3.4.1.所有电缆、用电机具设备的拆除、车间照明等均由专业

9、电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真贯彻施工现场临时用电安全技术规范标准，保持良好状态，保证用电安全。3.4.2.氧气、乙炔、二氧化碳要放在规定的安全处，并按规定使用。施工现场要设置足够数量的灭火器材，电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。3.4.3.为防止电焊弧光伤害人的眼睛，应采取防护措施，如戴好墨镜。防护罩等。3.5.高强度螺栓连接时的安全措施3.5.1.高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身携带的工具袋内，不可随便向上向下丢抛，手动工具如轮扳手、梅花板手等应用小绳拴在施工人员的手腕上，避免坠落伤人。3.5

10、.2.做好高空作业人员的安全防护工作，尽量设计和制作标准化的高强度螺栓施工用安全吊篮，要求吊篮安全牢靠。3.6.钢丝绳的安全使用措施3.6.1.使用的钢丝绳，应有钢丝绳制造厂签发的产品技术性能和质量证明文件。当无证明文件时，必须经过试验合格后方可使用。3.6.2.起重机使用的钢丝绳，其结构形式、规格及强度应符合该种类起重机出厂说明书的要求。3.6.3.钢丝绳当采用绳卡固结时，与钢丝绳直径匹配的绳卡的规格、数量应符合相关的规定。3.6.4.每班作业前，应检查钢丝绳及钢丝绳的连接部位。当钢丝绳在一个节距内断丝根数达到或超过有关规定根数时，应予报废。3.7.吊装过程的安全措施3.7.1.所有构件的堆

11、放、搁置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固结定位装置，堆放高度超过自身高的构件，其并列间距应大于自身高度。3.7.2.索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。3.7.3.钢结构制作中，半成品和成品胎具的制造和安装应进行强度验算，不得凭经验进行估算。3.7.4.噪声必须控制在98dB以下，对于某些机械的噪声无法根治和消除时，应重点控制并采取相应的个人防护，以免给操作者带来伤害。3.7.5.起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，起重构件移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。3.8.高空作业人员高空施工的安全措施3.8.1.制定和健全考考施工的安全操作制度，严肃施工纪律。3.8.2

12、.高空安全实施必须用途齐全、安装牢固、拆除方便、使用可靠，必须保证“逢洞必有盖、遇边必有栏、登高要有梯、水平要有道、四周安全网、上下设隔离“，同时做到定期做检查，专人修缮。3.8.3.高空施工人员应佩安全带、戴安全帽、穿防滑鞋；对超高空人员应进行健康检查，在高空宜设置避风棚和遮阳棚。3.8.4.当风力超过六级时，应停止高空机械化结构吊装施工。3.8.5.安装的构件应连接稳妥。台风季节，构件间必须尽快连接成框架，并应有相应的抗大风的措施。3.8.6.超过一定施工高度后，上下指挥应采用无线电对讲机，且信号统一。3.8.7.夜间施工时，应设置足够的照明。4.施工要求4.1.施工前准备 4.1.1详图

13、设计单位4.1.1.1.按照施工单位提出的机械设备能力，确定单元结构件的划分；4.1.1.2.对制造、安装单位进行钢结构设计图的技术交底工作；4.1.1.3.对钢结构设计图纸的技术变更提出书面资料；4.1.1.4.绘制钢结构竣工图。4.1.2.钢结构制造厂4.1.2.1.根据施工详图及技术要求，把钢材制成运输、安装单元构件，检查合格后签发构件合格证；4.1.2.2.负责修理由制造原因造成的钢构件缺陷；4.1.2.3.提供由制造厂负责的钢结构施工图附件。4.1.3.钢结构安装单位4.1.3.1.根据钢结构工程的要求，提出机械、设备、工具、材料计划，并在现场做好检查验收工作；4.1.3.2.准备钢

14、结构安装用的专用工具；4.1.3.3.提出需要土建单位配合的工作及辅助劳动力计划；4.1.3.4.在现场验收构件制造厂的钢构件及紧固件、连接件，并负责现场保管工作；4.1.3.5.检查验收钢结构的定位轴线、标高，并做好钢结构安装用的辅助线放线工作；4.1.3.6.对参加安装结构的全体工作人员进行技术安全交底工作；4.1.3.7.负责钢结构安装运输起吊、定位、校正、紧固螺栓、焊接安装等工作；4.1.3.8.提出钢结构安装的各项技术资料，参加钢结构安装的竣工验收工作；4.1.3.9.清理钢结构安装现场。4.1.4.土建施工单位4.1.4.1.根据钢结构安装工程施工总平面图的要求，做好场地清理压实工

15、作，使钢构件堆施场、拼装场、机械行驶道路的路基、现场交通道路平整密实，排水良好；4.1.4.2.提供钢结构安装用的电源、水源、脚手架用料及现场消防设备等；4.1.4.3.向钢结构安装单位提供定位轴线及水准标点，并进行交底；4.1.4.4.负责组织土建施工和钢结构安装之间的协调工作；4.1.4.5.提供结构安装用的大型临时设施，如材料仓库、工具间、临时办公室等；4.1.4.6.负责组织钢结构安装工程的竣工验收工作。4.2.制作及加工要求4.2.1.生产制作的次序及进度安排 网架的生产次序为：螺栓球套筒、封板、锥头杆件支座支托檩条彩钢板。4.2.2.网架构件的生产 本工程网架制作的零部件主要有螺栓

16、球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。 4.2.2.1.螺栓球的生产 4.2.2.1.1.螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻工艺孔加工编号腹杆及弦杆螺孔加工涂装包装。 4.2.2.1.2.圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为22.5,禁用气割。 4.2.2.1.3.锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在12001150下保温，使温度均匀，终段温度不低于850，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。 4.2.2.1.4.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面钻螺纹底孔孔口倒角丝锥攻螺纹。 4.2.2.1.5.螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。4.

17、2.2.1.6.在工艺孔平面上打印球号、加工工号。4.2.2.1.7.螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.允许偏差项目的检查。检验标准如下：项次项 目允许偏差检 验 方 法1球毛坯直径D120+2.0-1.0用卡钳、游标卡尺检查D>120+3.0-1.52球的圆度D1201.5D>1202.53螺栓球螺孔端面与球心距±0.20用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查4同一轴线上两螺孔端面平行度D1200.20用游

18、标卡尺、高度尺检查D>1200.305相邻两螺孔轴线间夹角±30用测量芯棒、高度尺、分度头检查6螺孔端面与轴线的垂直度0.5%r用百分数 4.2.2.2.杆件生产4.2.2.2.1.杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)抛丸除锈（Sa2.5级）涂装包装。 4.2.2.2.2.钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。 4.2.2.2.3.杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。 4.2.2.2.4.杆件连接焊接采用二氧化碳

19、气体保护焊或手工电弧焊。 4.2.2.2.5.杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。4.2.2.2.6.杆件施焊应按GB50205-95钢结构工程施工及验收规范和JGJ81-91建筑钢结构焊接规程规定执行。4.2.2.2.7.杆件的主要检验控制有：a. 杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。b. 编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。c. 焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。d. 涂装质量：涂装环境温度为大于5，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25m±

20、5。e. 允许偏差项目的检验：长度：允许偏差±1mm。轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。 4.2.2.3.封板、锥头、套筒的生产 4.2.2.3.1.封板的生产 4.2.2.3.2.封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料机械加工。 4.2.2.3.3.封板下料采用锯床下料。 4.2.2.3.4.按封板标准图在车床上加工。 4.2.2.4.锥头的生产 4.2.2.4.1.锥头的加工工艺过程：圆钢下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。 4.2.2.4.2.圆钢下料采用锯床下

21、料 4.2.2.4.3.锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在12001150下保温,终锻温度不低于850,锻造后在空气中自然正火处理。 4.2.2.4.4.按锥头标准图在车床上加工。 4.2.2.5套筒的生产 4.2.2.5.1.套筒制作按下述工艺过程进行,圆料胎模锻造毛坯正火处理机械加工防腐首处理(除锈) 4.2.2.5.2.圆钢下料采用锯床下料。 4.2.2.5.3.来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在12001150时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850,锻造后在空气中自然正火处理。 4.2.2.5.4.按套筒标准图要求车加工。 4.2.2.5.5.根据设计要求进行除锈处理。4.

22、2.2.6.封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：a. 过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。b. 套筒按5压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。c. 允许偏差项目的检验项次项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1封板、锥头孔径+0.5用游标卡尺检查2封板、锥头底板厚度+0.5-0.23封板、锥头底板二面平行度0.3用百分表、V型块检查4封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度0.5用百分表、V型块检查5锥头壁厚+0.50用游标卡尺检查6套筒内孔与外接圆同轴度1用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查7套筒长度±0.5用游标卡尺检查8套筒两端面与轴线的垂直度0.

23、5%r用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查9套筒两端面的平行度0.5 4.2.3.支座的生产 4.2.3.1.支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接防腐前处理(除锈)防腐处理(涂装)。 4.2.3.2.支座的肋板和底板的下料采用气割下料。 4.2.3.3.支座底板采用摇臂钻床加工。 4.2.3.4.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。 4.2.

24、3.5.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。 4.2.4.支托 4.2.4.1.支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,焊接。 4.2.4.2.支托管下料采用管子切割机下料。 4.2.4.3.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。 4.2.4.4.根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理 4.2.5.支座的生产 支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割钢板间底座或托架焊接与球焊接表面处理包装，其检验的主要内容有： a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。 b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3

25、级以上高度必须满足设计要求。 c.底座支托板的平整度应不大于3mm。 d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20。 e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。 4.2.6.网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于300m²，试拼装网架应经质管部及业主代表检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。 4.3.檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程 檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型， 4.3.1.檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部

26、磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲：不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。4.3.2.压型彩钢板的生产彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:a. 表面是否有污垢:损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。b. 彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。c.成型后的压型钢板必须符合建筑用压型钢板（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表项 目允 许 偏 差检 验 方 法板长0-10mm钢 卷 尺板 宽±

27、;8mm钢 尺波 高±1mm样 板镰刀弯 不大于20mm钢尺、建筑用线d.堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。4.4.网架安装 4.4.1.网架安装过程及方法: a.下弦杆与球的组装： 根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。 b.腹杆与上弦球的组装： 腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。 c.上弦杆的组装： 上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。 按照上述方法，一个一个网

28、格安装直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。 4.4.2.对网架安装的质量控制 4.4.2.1.对土建控制：要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm； 4.4.2.2.对网架安装的要求; a螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。 b杆件不允许存在超过规定的弯曲。 c已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不

29、错装，对号准确，发现错装及时更换。 d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。 e网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于±1.5mm。 f整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。 g相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。 h空载挠度控制在L/800之内。 i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。j检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师，项目经理监理工程师汇报并密切配合。 4.5.围护结构及檩条安装 4.

30、5.1.围护结构和檩条的安装紧随主结构的安装进行。根据图纸及檩条规格，堆放条件，对檩条在现场进行堆放布置，做到布置准确，堆放合理，以便于起吊和安装。由于构件相对较小，一般采用人工抬、吊上工作面即可，有条件的可采用汽吊。4.5.2.在安装前，必须先检查节点及檩托的平整度、几何尺寸、螺孔位置等，有超过规定的误差应预先纠正措施，确保接触面、接触点符合规定要求，檩条安装时，必须先检查支托高差，弹出中心线，檩条个别地方较高或较低必须想办法整平，各檩条间的高差必须严格控制。 4.5.3.安装时应严格按要求安装，螺孔位置应对准，拧紧程度合理。 4.5.4.安装后应及时检验并通知监理工程师验收，以便及时转入围

31、护板材的安装。 4.6屋面安装 4.6.1.安装前准备： 4.6.1.1.在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。 4.6.1.2.安装时，用吊机把板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装，不得使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。 4.6.1.3.包装吊到屋面上后，应放在有支承点的檩条上，每个支点上只能放一件包装，并应保证每件包装放在上面时，不能滑下或有大风时不被刮掉。 4.6.1.4安装前应首先把板材表面的保护膜彻底清除干清，然后检查板面是否有残留物，如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。不合格的及时处理。同时检查檩条支承钢梁质量及支承条件，安全设

32、施和施工条件设施，如电源、行车通道、堆放场地等。 4.6.2.屋面板的安装 4.6.2.1.屋面板安装时，首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧山墙往另一侧山墙。安装时还应用拉线拉出檐口控制基准线,并每隔12m设一控制网线。 4.6.2.2.确定好安装方向后，把山墙边的封口板先安装固定好，接着将第一块安装就位，并用自攻螺钉将其紧固于檩条上。要保证与檩条垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板，具体每块板的安装就按下述要求进行： 4.6.2.3.先把板材放平放直并搭接好，然后用自攻螺钉与檩条紧固，自攻螺钉必须垂直于板面，纵横向的螺钉必须成一直线，并必须安装到

33、位，松紧程度适当；4.6.2.4两块平行板的边缘应完全接触，并且平直，从而保证良好的防水性能。 4.6.2.5.若屋面板沿长度方向超过一块板进，则应分排安装。首先安装第一排（沿排水方向最下面一排），施工时按前述要求从左到右进行。 4.6.2.6.第一排安装完后，再安装第二排板。第二排（靠屋脊）安装方法与第一排一样，但与第一排搭接处应把下底板及聚氨酯割掉300mm，安装时再把留下的上板与第一排板搭接，搭接处用铝拉铆钉拉住。在安装过程中，要充分注意搭接部分的防水处理。 4.6.2.7.板搭接长度200mm300mm，取决于排水距离及排水坡度。用铆钉紧固，铆钉间距300mm。 4.6.2.8.用同样

34、方法安装后面的板。 4.6.2.9.当屋面坡度较小时，需用下弯板手将钢板下缘（亦即紧着天沟的钢板）的平板部分向下弯往，以免雨水沿着钢板逆流。 4.7.EPS屋面板的安装 EPS屋面板的安装与聚氨酯板的不同之处在于EPS板平行搭接时是将板的边缘向上折起50mm，然后用专用扣件扣上，用铆钉将两块屋面板于扣件连接，形成屋面的整体防水系统。EPS板安装过程中，特别要注意应该打防水胶的地方，一定要打好防水胶。EPS板其余的安装方法同聚氨酯板。4.8.屋脊堵头及屋脊板的安装。 a.放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线的安装控制线。 b.安装屋脊堵头板，堵头板与压型板接触

35、部位满涂防水胶，然后安装定位并用拉铆钉固定，以防水胶将固定件密封防止渗漏，依次安装后续堵头。 c.安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。在屋脊板上量测划出弯折档水板的定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，以防止水胶将固定件密封，依划出的弯折定位线弯折定位线弯折档水板。d.安装第二块屋脊板，在第一块压型板上量测出第一块的搭接定位线，在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块屋脊板调整定位，并在第二块板上量出弯折档水板的定位线用剪刀剪口，将第二块用拉铆钉固定于压型板上，用防水胶将固定密封，依划出弯折定位线弯折档水板。用以上方法逐步安装。4.9.泛水、包角，伸缩

36、缝盖板的安装a.放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。b.安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。c.在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。 4.10.现场焊接工艺4.10.1.本工程现场焊接所有焊缝,采用手工焊，焊机采用交流焊机焊Q235材料，焊条采用为手工焊，选用E43焊条。4.10.2.参加工程施工的焊工均必须持劳动局验发的“焊工合格证”方可正式施焊。焊接对电流、电压、运弧、道数等均应按工艺文件要求执行

37、。4.10.3.按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈的焊接材料。4.10.4.焊条应经过烘箱300-350度1小时,烘干后放入保温筒使用,当天未使用完的焊条,需存入在电热干燥箱中。4.10.5.直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施焊接部位附近的风速不得超过5m/s，如风超过规定时，应采用防风措施后方可焊接。 4.10.6.对长焊缝节点,采用交叉对称焊接,焊缝要保持平整,均匀和熔透.每道焊缝完工后,必须将焊渣、溅物清除干净，焊条头集中存放在工具袋内，不得随便乱丢。 4.10.7.提高责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发现焊接缺陷时应立即

38、停止焊接并采取补救措施。 4.10.8.现场焊接按操作工艺流程：焊接安全设施的准备、检查焊接设备、材料准备定位焊接衬垫 坡口检查 坡口检查记录 气象条件检测 气象条件记录坡口表面清理预 热 焊 接 焊接施工记录 焊接外观及超声波探伤检查 检查、验收记录焊接结束向下一下焊接处转移 4.10.9.焊接工程竣工资料包括钢结构原材料及焊接材料合格证明书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检查报告及超声波检查报告和其它规定报告。 4.11.涂装 涂装工紧随着、钢结构安装、檩条及天沟安装进行，涂装工应配备粘度测定器和温湿度计和厚度测定仪，涂装时的温度应不低于5，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度（每道25m）

39、并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。5.施工安全验算5.1.概述：该工程为江苏理文造纸有限公司87#及88#成品仓网架结构，本次网架吊装分为13次吊装，其中87#成品仓分别吊装9次吊装，88#堆场分4次吊装，每次吊装每块网架的一部分（一个柱距的部分），其余网架进行高空散装，详见附图三（1）、（2）（87#及88#成品仓网架分块吊装及高空散装网架示意图）。吊装安全是本次吊装的重点，一是人员安全；二是机械设备安全；三是网架本身安全。由于构件长度大，吊装高度较高，造成吊车工作半径大，因此吊装指挥人员与吊车司机必须协调一致，参与人员听从吊装指挥人员的统一安排和指挥，确保安全。

40、5.2.吊装设备： 本次吊装采用的起重设备是2台QAY25吨汽车起重机，型号为QAY25。QAY25全长10.7米，宽2.49米压腿支撑后宽度6.32/6.2米，最大起重量25吨。吊臂伸长24.4米，工作半径12米时，可吊重4.2吨。网架自重为6吨因此按两台QAY25汽车起重机机械性能完全能够满足本次吊装构件重量和吊装高度的要求。具体吊装见下图示意（此方案以87#成品仓网架1-5轴为例说明，其它几块网架与此相同）： 5.3.吊装前准备： 大凡吊装，无论预制钢构件吊装，还是设备吊装，准备工作是吊装的一项十分主要而且必不可少的工作，一般来讲，准备工作做充分、全面，考虑到起吊后可能出现的所有问题，那

41、么吊装工作就会顺利安全，因此我们得十分重视这次吊装前的准备工作。1.起重机要进行充分的保养，并且应具有技术质量监督局颁发的特种设备准用证。 2.吊装钢丝绳、卸扣必须具有质量合格证。 3吊耳必须有材质合格证，吊耳和加固的焊接应可靠，并通过联合检查。5.4.构件吊装： 对于网架的吊装，采用两台QAY25型汽车起重机吊装，QAY25起重机吊臂伸长27.95米，作业半径10米，额定负荷5.3吨，而起吊网架自重为3.0吨因此满足吊装要求。起重机吊装参数如下型号QAY25级别25T工况主臂主臂杆长28副臂长度/超起配重/超起配重半径/车体尺度工作半径10米额定负荷20.8最大受力负荷率先将2台QAY25汽

42、车起重机与网架平行布置，就位后网架中心10米位置外，用2根28mm钢丝绳，4只10t卸扣分别与网架顶层的4个节点球相连，如上图。经检查连接牢固后，2台起重机在统一指挥下开始工作慢慢提起网架，同时注意观察吊索、构件平衡程度，必要时可在网架一端加少量配重，使其彻底平衡，并将配重固定牢固，防止中途脱落。网架提离地面50cm时，停止提升，观察绳索具等各处受力情况，在网架上上4人，再观察2分钟，确认无误后，网架上的4人下到地面安全位置。吊车继续提升，提升高度达到10.5米时，起重机缓缓右转，同时两根溜绳分别在东、西方向拉紧，防止构件与起重机大臂相互碰撞，网架支座就位后，焊接，然后松钩。安全操作规程：5.

43、4.1.凡参加吊装人员，必须熟悉本方案内容，并严格执行本方案中安全、技术要求。5.4.2.凡参加安装的工人，必须持有本岗位的操作合格证和政府劳动部门颁发的有效安全操作合格证。5.4.3. 进入现场人员要做好个人防护用品的佩戴。5.4.4.高处作业（2M以上），要设置可靠防护措施，带好安全带并栓挂在稳固点上。高挂低用，不准随意抛投物件、工具。5.4.5.吊装前要严格检查各种吊装索具，保证合理、完好、符合要求。5.4.6. 正式起吊前，要进行试吊，合格后方可正式吊装。5.4.7. 吊装时，吊装现场设警戒线，设专人警戒，非吊装施工人员严禁入内。5.4.8.吊装时，施工人员不得在工件、吊臂下和旋转范围

44、内、竖井工件正下方逗留和通过，不得随同工件或机具升降。5.4.9.吊装时设专人指挥信号，井上、井下传递信号准确及时，每个岗位要各施其责，不得误指挥、操作。5.4.10.必须严格按各工种的安全操作规程进行操作。5.4.11.五级风以上、雨、雪、能见度低的情况下不准吊装。5.4.12.采用双机台吊作业时，应选用起重性能相似的起重机进行，抬吊时应统一指挥，动作应配合协调，荷载应分配合理，单机的起吊荷载不得超过允许荷载的80%。在吊装过程中，两台起重机的吊钩滑轮组应保持垂直状态。 (后附QAY25起重性能表)25吨汽车吊性能参数 工作半径(m)吊臂长度(m)10.213.7517.320.8

45、524.427.9531.532517.5     3.520.617.512.29.5   41817.512.29.5   4.516.315.312.29.57.5  514.514.412.29.57.5  5.513.513.212.29.57.57 612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.

46、188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.259 7.276.866.14.810 65.85.65.65.34.412 44.14.14.23.93.714  2.933.12.9316   2.22.32.22.318   1.61.81.71.720    1.31.31.322    10.9124     0

47、.70.826     0.50.528      0.429      0.330       5.5.高空散装法网架安装：5.5.1.概述：在此仅以干煤棚网架1-11轴为例说明，其它几块网架与此相同。当干煤棚网架1-11轴中5-6轴网架吊装就位，将网架支座与预埋件焊接达到设计要求后，其余网架部分进行高空散装。5.5.2.施工准备5.2.2.1.技术准备5

48、.2.2.1.1.确定拼装顺序：总的安装顺序有中间向两端分别推进。5.2.2.1.2.严格控制基准轴线位置、标高及垂直误差。5.2.2.2.材料准备5.2.2.2.1.网架安装前，根据钢结构工程施工质量验收规范对管、球加工质量进行成品件验收，对超出允许偏差的零部件应进行处理。5.2.2.2.2.网架结构用高强度螺栓连接时，应检查其出厂合格证等。根据设计图纸要求分规格、数量配套供应到现场。5.2.2.3.机具准备作业用机具应满足施工质量要求，在作业前应到场。主要机具见下表。主要作业用一览表序号名称用途序号名称用途1起重机拼装单元安装5经纬仪轴线测量2千斤顶调节支点高度6水准仪标高测量3调节器调节

49、支点高度7钢尺测量4全站仪轴线测量8拉力计测量5.2.2.3.作业条件准备5.2.2.3.1.根据正式施工图纸及有关技术文件编制的施工方案已审批。5.2.2.3.2.对使用的各种测量仪器及钢尺进行计量检验复检。5.2.2.3.3.按施工平面布置图划分为材料堆放区、拼装区。5.2.2.3.4.场地要平整夯实，并设排水沟。5.2.2.3.5.在拼装区、安装区设置足够的电源。5.2.2.3.6.将高空拼装支点的纵横轴线及标高测量好。5.2.2.3.7.检查成品件、零部件的几何尺寸、编号、数量。5.2.2.3.8.做好有关测试及安全、消防准备工作。5.2.2.3.9.对参与网架安装人员，如测量人员、电

50、焊工、起重机司机、指挥员等要持证上岗。5.2.2.3.10.对支承面及预埋件的位置进行校测。5.2.2.4.网架高空散装施工工艺小拼网架单元地面安装小拼网架高空安装临时支撑柱支撑网架的落位检查网架的挠度支座校正、焊接支撑架以为重新支撑。5.2.2.4.1.临时支撑柱的制作及布置根据本网架工程下弦球的标高为8米，本工程临时支撑柱采用钢管326X6，柱两端用500X500X16钢板封堵，支撑柱长度为7.65米。根据本网架的跨度为32.25米，拼装时采用两根支撑柱作为临时支撑，分别位于跨度三分之一处。5.2.2.4.2.移动工作平台的搭设及验算根据本次网架的特点，网格最大尺寸为4米X4米，在高空散装

51、网架时为保证安装人员的人身安全，在网架高空散装的工作区域，在距网架下弦0.8米处搭设一块面积为5米X5米的可移动工作平台，平台上方满铺设竹架板，平台四周设置钢护栏，平台搭设要保证其结构的强度、稳定性及可方便移动等特点。本次网架的安装，我公司在移动平台制作上采用现场搭设脚手架，具体做法及安装网架时的工作示意见附图四（移动平台工作示意图）：支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书编写还参考了施工技术2002.3.扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全一文。 5.2.2.4.2.1.参数信息:1.基本

52、参数立杆横向间距或排距la(m):1.50，立杆步距h(m)：1.50；立杆纵向间距lb(m):1.10，平台支架计算高度H(m)：7.50；立杆上端伸出至模板支撑点的长度a(m):0.10，平台底钢管间距离(mm)：500.00；钢管类型(mm):48×3.0，扣件连接方式：双扣件，取扣件抗滑承载力系数:0.80；2.荷载参数脚手板自重(kN/m2):0.300；栏杆自重(kN/m):0.150；材料堆放最大荷载(kN/m2):1.000；施工均布荷载(kN/m2):1.000；3.地基参数地基土类型:素填土；地基承载力标准值(kPa):110.00；立杆基础底面面积(m2):0.

53、20；地基承载力调整系数:1.00。二、纵向支撑钢管计算:纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面几何参数为截面抵抗矩 W = 4.49 cm3；截面惯性矩 I = 10.78cm4； 纵向钢管计算简图1.荷载的计算：(1)脚手板与栏杆自重(kN/m)：q11 = 0.15 + 0.3×0.5 = 0.3 kN/m；(2)堆放材料的自重线荷载(kN/m)：q12 = 1×0.5 = 0.5 kN/m；(3)活荷载为施工荷载标准值(kN/m)：p1 = 1×0.5 = 0.5 kN/m2.强度验算:依照规范5.2.4规定，纵向支撑钢管按三跨连续梁计算。最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和；最大弯矩计算公式如下: 最大支座力计算公式如下: 均布荷载：q1 = 1.2 × q11+ 1.2 × q12 = 1.2×0.3+ 1.2×0.5 = 0.96 kN/m；均布活载：q2 = 1.4×0.5 = 0.7 kN/m；最大弯距 Mmax = 0.1×0.96×1.12 + 0.