SHA级管道施工技术方案

1、编码： 重大 一般 安全 渣油加氢处理装置SHA 级管道施工技术方案编制：审核：复审：批准：2010 年 12 月 01 日SHA 级管道施工技术方案目目 录录1 编制依据12 工程概况13 施工工序44 施工过程技术、质量控制85 QHSE 管理措施266 主要措施用料377 质量记录38附件一：管子、管件色标一览表41附件二：螺栓、螺母色标一览表41附件三：色标涂刷要求和标识移植41SHA 级管道施工技术方案 1 1 编制依据a）提供的设计图纸及资料；b）相关规范标准：1）工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-20102）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-

2、20113）石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20104）石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-20015）石油化工铬钼钢耐热钢焊接规程 SH/T3520-20046）石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金钢和镍合金钢管道焊接规程 SH/T3523-19997）石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH/T3064-20038）石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH/T3543-20079）石油化工建设工程项目交工技术文件规定 SH3503-200710） 建设工程施工质量验收统一标准 GB50300-200111） 石油化工建设工程项目施工安全技术规范

3、 GB50484-200812） 石油化工装置（单元）金属管道工程施工及验收技术条件 40BJ019-2007c）长岭石化 170 万吨/年渣油加氢装置相关管理规定。2 工程概况2.1工程分布渣油加氢装置中 SHA 级管线分布区域为：1 区（1#总图区）、2 区（2#总图区）、3 区（加热炉区）、4 区（反应区）、5 区（热高分及原料处理区）、6 区（循环氢脱硫区）、7 区（压缩机区）、9 区（地下罐、注水区）及其他区。2.2工程简介a）本装置高压、SHA 级管线介质主要为：氢气（H2）、高压油气（P）、贫胺液（LAS）、富胺液（RAS）、酸性水（SW）、放空液体（LBD）等。管线材质主要有铬

4、钼合金钢（A335 P11）、不锈钢（A312 TP321）和碳钢（A106）三种。SHA 级管道施工技术方案 2 相关参数见下表：表 1序号材质管径/英寸壁厚/mm设计压力/MPa设计温度/1A106 Gr.B0.5164361022.68404502A335 P110.7512440202565073A312 TP3211.51653422.6840485b）与 SHA 级管道连接的高压设备较多，主要设备包括加热炉 1 台（F101 反应进料加热炉）、压缩机 3 台（C101 循环氢压缩机、C102A/B 新氢压缩机）、机泵7 台（P102A/B 加氢进料泵、HT101 液力透平、P103

5、A/B 注水泵、P104A/B 高压贫胺液泵）、反应器 4 台（R101 第一加氢反应器、R102 第二加氢反应器、R103 第三加氢反应器、R104 第四加氢反应器）、塔 1 具（T101 循环氢脱硫塔、V107 循环氢脱硫塔入口分液罐与 T101 重叠布置）、换热器 3 台（E102 反应进料/反应产物换热器、E103 热高分气/反应进料换热器、E104 热高分气/混合氢换热器）、空冷器 1 台（A101 热高分空冷器，共分 4 片）、容器 5 台（V103热高分分离器、V105 冷高分分离器、V108 循环氢压缩机入口分液罐、V111 新氢压缩机二级入口、V112 新氢压缩机三级入口分液

6、罐）。2.3工程特点a）工程量大、工期短本装置 SHA 级管道共约 4500m，管道安装工作量大，而设备和材料到货晚，造成安装工期缩短，单位时间的工作量增大，SHA 级管道施工是本装置施工的关键工序。b）管线口径大、管壁厚由于本装置中 SHA 级管道全部为高压管道，工艺介质易燃易爆、高温高压，管道壁厚较大且施工工艺复杂，最大管径 406（16），壁厚 40mm，焊接作业时间、热处理和无损检测周期长，施工所涉及的相应技术标准、规范较多，技术性强、质量要求高。高压、SHA 级管道坡口加工、焊接和安装是本装置的重点和难点。c）施工工艺严格，质量要求高1）管道材质为A106B、A335 GR P11、

7、TP321，焊接工艺要求严格，焊接质量要求较高，焊缝需 100%无损检测；2）与压缩机等动设备联接管道安装精度要求高，需保证无应力配管；3）施工现场作业面小，由于材料到货等原因造成安装时间滞后于普通管道，给安装带来很大难度；SHA 级管道施工技术方案 3 4）针对湖南岳阳地区冬雨季及梅雨季潮湿的天气特点，需制定详细的施工措施，并加强现场施工管理，保证施工质量。2.4SHA 级管线工作量整个装置 SHA 级管线约 4500m，详细工程量见下表。 SHA 级管线主要工程量 表 2序号规格（mm）材 质延长米焊口数量备 注140636A10614188235636A1069256332533A106

8、8874427328A106136252527325A106207384621924A1062468721920A106208313816822A106117206916818A1061682251011414A10632420111小于 114A106164523041240640TP3212241581335636TP3211891051435632TP321142941527328TP3211941861627325TP32165621721924TP3211392251816822TP32138971911417TP3218714920小于 114TP3211855882132534A

9、335 P1118102216822A335 P112122311417A335 P113538248911A335 P11228254810A335 P1121226346.5A335 P1121027278A335 P11716合计45015941SHA 级管道施工技术方案 4 3 施工工序3.1总施工工序 3.2预制施工工序a）铬钼钢（P11）管道预制施工工序（见下页）最终检验阶段最终检验阶段施工准备技术准备材料准备现场准备机具准备人员准备职工培训图纸审核现场规划设备维护单线图绘制审核计算机数据录入技术交底管线试压管线吹扫交 工管线预制管线安装准备阶段准备阶段安装阶段安装阶段预制阶段预制

10、阶段喷砂除锈刷漆材料计算机录入材料核算技术文件准备工序交接设备布置材料验收技术交底SHA 级管道施工技术方案 5 注：1.管道焊接预热条件及参数见“表 9 预热温；2.管道焊接热处理条件及参数见“表 10 需热处理焊缝及热处理参数一览表”。b）碳钢（A106）管道预制施工工序见下页合格合格图纸下发技术交底焊口组对焊接无损探伤管段编号、封闭、出厂焊缝外观检验预热焊后热处理硬度检测下料切割、坡口加工材料检验预热不合格不合格返修SHA 级管道施工技术方案 6 注：1.管道焊接预热条件及参数见“表 9 预热温度一览表”； 2.管道焊接热处理条件及参数见“表 10 需热处理焊缝及热处理参数一览表”。c）

11、不锈钢（TP321）管道预制施工工序注：1.管道焊接稳定化处理条件及参数见“表 10 需热处理焊缝及热处理参数一览表”。图纸下发技术交底材料检验下料切割、坡口加工焊口组对焊 接外观检验稳定化热处理无损探伤管段编号、封闭、出厂酸 洗不合格合格合格图纸下发技术交底焊口组对焊接无损探伤管段编号、封闭、出厂焊缝外观检验预热焊后热处理硬度检测下料切割、坡口加工材料检验预热不合格不合格返修SHA 级管道施工技术方案 7 3.3安装施工工序a）铬钼合金钢（P11）管道安装施工工序b）碳钢（A106）管道安装施工工序有热处理要求的碳钢管道热处理工序在无损检测合格后进行，且不需要后热工序，其他工序与合金钢施工工

12、序相同。c）不锈钢（TP321）管道安装施工工序见下页焊接无损检验焊后热处理硬度检测预热后 热外观检查检查验收不合格不合格安装条件确认管道组成件组装管道内洁检查清理预热支架安装现场复测焊口组对合格SHA 级管道施工技术方案 8 4 施工过程技术、质量控制4.1施工准备a）技术人员认真熟悉图纸和各种相关规范，通过图纸会审和设计交底来熟悉设计意图和解决疑问，编制切实可行的施工方案；b）根据相应材质的焊接工艺评定编制高压、SHA 级管道焊接工艺卡，并报监理单位和业主审查；c）依据设计图纸资料及时绘制管道施工单线图，根据钢管订货长度进行详细排版并在单线图上准确布置焊缝位置及编号，施工前应根据图纸统计出

13、所有加工管段数量等，确定预制管段，制定施工计划；d）施工前对施工队（班）进行详细的技术交底。4.2材料检验a）管材、管件、法兰、阀门、螺栓、过滤器等管道组成件应具有制造厂产品合格证和/或质量证明书，无产品合格证和/或质量证明书的材料不得使用。其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行 100%外观检验，不合格者不得使用；b）对于管材、配件和焊材要严格执行报验制度。在没有监理单位批准的情况下严禁使用，对于合格管材、配件按要求刷底漆和色标；c）本装置 SHA 级的管材、管件，碳钢和铬钼钢 100%（逐根、逐件）进行磁粉检测；不锈钢 100%进行渗透检测。检测方法和评定符合

14、 JB4730 规定，检验结果以 I 级为合格。不得有线性缺陷，如发现表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的 90%，且不小于设计文件规定的最小壁厚；d）对管材、管件的壁厚和椭圆度进行复检，用超声波测厚仪或千分卡尺测量管子、管件的两端和中间各 1 个点，法兰测量组对端 1 点，有不符合标准的管材、管件要申报 EPC 总包和监理单位确定处置方案。同时管材、管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷，不锈钢材料与其他材料要做好有效隔离，防止渗碳；检查验收安装条件确认现场复测管道内洁检查清理管道组成件组装焊口组对焊 接外观检查支架安装稳定化处理无损检验酸洗不合格SHA 级管道施工技

15、术方案 9 e）对于铬钼合金钢（P11）钢管，100%（逐根）对组成其关键的合金成分进行定量复查，发现不合格，及时退货；f）SHA 级管道使用的合金钢螺栓、螺母（35CrMoA/35#、25Cr2MoVA/35CrMoA），100%快速光谱分析进行检验。每批抽 5%且不少于两件进行硬度检验，若有不合格，必须按规范规定数加倍抽查，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。检验合格的螺栓按项目部色标方案规定（见附件二）作好标识，不合格螺栓做好隔离并及时退换；发现不合格的材料要及时向业主/监理报告结果；g）其它合金钢管道组成件采用快速光谱分析，每批抽检 5%，且不少于一件。若有不合格，必须按原规定数加

16、倍抽查，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用；h）阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行 SH3064石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规定的无损检测合格证明书；i）阀门的外观质量不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；安装前，合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，确认符合性；j）规格 DN100 的各种型号高压阀门 100%进行水压试验；对于规格 DN100 的各种型号高压阀门由于口径大、压力高，阀门单体夹持式检验方式不能达到阀门检验标准要求的检验压力，需制定具体施工措施，详见170 万吨/年渣油加氢处理装置阀门试压方案；k）法兰密封面、金属环垫不得有径向划痕、翘曲等缺陷。

17、施工前用脱脂纱或绸布将法兰密封面擦干净，确保表面无锈和光洁，且在光线的直射或切线方向上看，都不允许有任何擦痕。合格的密封面用新鲜油脂涂抹一层保护膜。施工过程中，法兰端面要用薄木板或胶皮进行密封保护，防止损坏；l）高压法兰环槽密封面与金属环垫进行硬度检查，每一种规格和批号抽检 10%，且不得少于 2 件，金属环垫的硬度必须低于法兰环槽密封面的硬度。若有不合格，必须加倍抽查，若仍有不合格，则该批金属环垫 100%硬度检查；m）弹簧支吊架到货后，根据弹簧数据表逐项检查，不合格产品严禁使用；n）材料的标识应执行湖南长岭炼化及 ADSCP 材料管理规定，见附件一、二、三。如规格型号、材质、批号、产品铭牌

18、、合格证、质量证件和规定的色标等；o）所有管材和管件必须按照 ADSCP 材质色标管理规定和业主要求涂刷色标，色标在管材及配件轴线均匀分布，清晰明显，如在施工中色标退色或擦掉，不能辨别其材质和壁厚，必须在经过材质光谱分析和壁厚检测确认后才能补刷色标。SHA 级管道施工技术方案 10 4.3管道预制4.3.1管道下料及组对a）二次设计后的单线图与平面图，流程图进行详细核对，单线图中焊口标注清楚、准确，要求标出焊口距支撑点的距离，以保证焊缝不与支架焊缝重合；b）所有到货的管材统一进行编号，进行长度复测，并记录实际长度值；c）管道下料要结合现场实测，现场实测内容包括钢结构位置、设备管口坐标、垂直度、

19、水平度及标高等，同时考虑周围障碍物和吊装需要。根据测量结果确定预制与安装焊口的位置，在单线图上明确标识，并根据实测尺寸下料；对于需要预留焊口进行特殊标识；d）根据管材到货的实际长度进行计算排料，依据计算排料尺寸编制下料委托以减少管材的损耗同时加大预制深度。下料岗组与组对岗组分开，下料岗组负责计算、号料、标识、委托加工，划线完成后由组对岗组或施工员复测尺寸，确认无误后方可切割。标识框统一规格，DN400 的管段，标识框在相对 180两侧同时标识，DN10mm(a)内壁尺寸不相等T1T245T2151.5T1T115302.5352.5101191R8102SHA 级管道施工技术方案 12 T2-

20、T110mm T2-T110mm(b)外壁尺寸不相等 (c) 内外壁尺寸均不相等 (d) 内壁尺寸不相等的削薄图 1n）管道的内壁错边量不能超过 0.5mm 且外壁错边量不能超过 2mm，不等壁厚的管道组成件的对接坡口，当壁厚差大于下列数值时，应按图 1 要求进行修整；o）管段加工完毕后，下料岗组向组对岗组移交；组对岗组复测管段尺寸、坡口质量及管段标识后，双方办理交接手续；p）组对时宜采用对口卡具，以便对对口间隙的调整；q）自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差： 尺寸允许偏差 表 44.3.2管道支架预制a）管道支架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定；b）焊缝外观质量良好，不得有漏焊

21、、裂纹、高度和长度不够等缺陷，焊缝热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷；c）管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象；d）管道支架预制完毕后应及时进行除锈防腐施工，防腐后应按照图纸在支架上进行编号，以备验收和安装。允许偏差 （mm）项 目自由封闭长度101.5法兰面与管子中心垂直度0.50.5法兰螺栓孔对称水平度1.61.6T1T21515T2451.5T1T11515T1T2T11.5TT1T2305SHA 级管道施工技术方案 13 4.3.3预制件的验收、出厂a）当某一管段或支吊架预制工作结束后（包括所有的检验工作），质检工程师要对预制件进行总体检查，重点检查管子的垂直

22、度、几何尺寸、管道内部的清洁情况、管端坡口加工情况、预制件的标识准确性等。当有杂物时，大管可使用钢丝拖布拖拉清理法对其内部进行清理，小管采用空气吹扫；b）经检查合格的预制管段端部采用塑料管帽或木板封堵，并做好检查记录；c）预制场预制成型管段按安装区域分开摆放，标识清楚，材质分开，不锈钢管段要做好有效隔离。管支吊架按规格型号摆放。4.4管道安装4.4.1管道安装一般要求a）管道安装前，确认该管线号的预制管段已检查、验收合格，有交接验收的手续；b）管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格并标识清楚；c）管道安装前检查管内清洁度，确保无杂物，对 DN150 的管线现场采用压缩空气进行吹扫，对 DN1

23、50 的管线采用钢丝拽拖布的方法进行清理， ADSCP 质检部门检查合格后，通知监理单位进行最终确认，合格后方组对焊接，施工过程中做好检查记录；d）管道安装前，管道廊、钢结构已施工完毕，与管道连接的设备已找正合格，基础灌浆已达到强度要求，并全部办理了中间交接；e）管支架的安装和管线的安装同步进行，严禁在管壁上焊接临时支架；f）管子接口应避开支管及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于 50mm，且不应小于孔径；g）流量计要保证前后直管段的尺寸，严格按设计尺寸施工；h）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，安装前金属环形密封垫前要检查其椭圆度，不得有划痕和

24、锈蚀，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动 45后，金属环垫不得出现晃动、卡涩等现象，检查接触线不得有间断现象，施工过程中应对每一个金属环做好安装检查记录；i）连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。采用塞尺和千分尺检查法兰密封面的平行偏差及间距，应符合表 5 的规定；SHA 级管道施工技术方案 14 法兰密封面间的平行偏差及间距 表 5平行偏差（mm）管道级别DN300DN300间距SHA0.40.7垫片厚+1.5j）转动设备配管时，应从转动设备一端开始向外配管，固定焊口应远离转动设备，同时管道支吊架要同步安装和调整。管道与机器连接后，应在自由状态下，检验法兰的平行

25、度和同轴度，允许偏差应符合表 6 规定。与机器连接的管道安装合格后，不得承受设计以外的附加应力。管道与动设备连接安装后，在动设备口处加装盲垫片，以防止杂物进入设备内； 法兰平行度、同轴度允许偏差 表 6机器转速（r/min）平行偏差（mm）径向偏差（mm）间距（mm）3000垫片厚+1.50.400.80300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0k）管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，当转速大于 6000r/min 时，其位移值应小于 0.02mm；当转速小于或等于 6000r/min时，其位移值应小于 0.05mm；l）管道

26、组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢管道组成件及管道支承件，在安装及储存期间不得与碳素钢接触；m）法兰螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺栓与螺母宜齐平；M33 的螺栓采用液压扳手进行紧固，M33 的螺栓采用力矩扳手进行紧固，紧固螺栓要根据单线图或设计文件认真核对材质、规格、对号入座，并涂二硫化钼。采用液压扳手紧固螺栓时，依据螺栓规格及液压扳手对应的型号选取给出的对照表中扭矩值。螺栓拧紧步骤按图 2 要求进行； 图 2468215374781536276812543SHA 级管道施工技术方案 15 n）

27、管道连接时，不得强力组对，要保证自由状态下对口，对口利用对口卡具调整对口间隙和组对错边量，不得加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；o）当管道安装工作有间断时，应及时封闭所有敞开的管口，加强过程检查和管理；p）不锈钢管道与支架间垫片按设计要求执行；当设计无要求时，不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 50mg/L 的非金属垫片；q）与设备、安全阀、调节阀等仪表件相连的法兰正式垫片在施工时先不安装，暂时使用临时垫片以保护法兰密封面，待管线试压和吹扫完成后再进行安装；r）高压阀门的安装要求， ADSCP、LPEC、监理和业主对每一台高压阀门的流向、管道

28、内洁、阀门手轮方向和法兰密封面等进行共同确认，各方签字确认合格后方可进行下一道工序施工；s）由于本装置压缩机和高压泵较多，在安装管道过程中要对设备及设备上的仪表件进行保护（搭建临设、铺设防火石棉布等），加强文明施工管理；t）如果安装时调节阀、安全阀未到货，应预留调节段，待阀门到货后完成配管；u）与压缩机连接的 H2-11803-3B11S1R、H2-11804-5B6S1R、H2-11806-5B6S1R、H2-11807-7D2S1R、H2-11809-7D2S1R、H2-11810-8D3S2R、H2-11701-3B11S1R、H2-11702-5B6S1R、H2-11704-5B6S1

29、R、H2-11705-7D2S1R、H2-11707-7D2S1R、H2-11708-8D3S2R、H2-11103-8D3S2R、H2-11201-8D3S2R 管线配管从压缩机出入口一侧开始，并及时安装支架或制作临时支架。压缩机出入口临时盲板厚度应与正式垫片厚度相同；v）E102 反应进料/反应产物换热器、E103 热高分气/反应进料换热器、E104 热高分气/混合氢换热器的管道为焊接连接，待管道安装完成后与换热器一起进行水压试验。4.4.2管道支、吊架安装a）管道支、吊架安装与管线安装同时进行，不宜使用临时支、吊架。安装时应及时固定和调整支、吊架，安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密

30、；b）固定支座必须按图纸要求安装，在管道补偿器预拉伸之前固定牢固；c）导向支座或滑动支座的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。安装前复核图纸给定位移值，确保支座在安装及操作状态下均不得掉架；d）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相SHA 级管道施工技术方案 16 反方向，按位移值的 1/2 偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆；e）弹簧支吊架安装时要对其外型尺寸复测，必须保证弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，限位销在装置试车前拆除；f）支架与管道焊接时，焊肉应饱满，且管子表面不得有咬边现象；g）所有管道安装完毕后

31、，应按设计要求逐个核对管道支座的形式、材质及位置，特别是滑动支座有无临时固定的现象，如有必须恢复滑动状态。4.5焊接4.5.1焊前准备4.5.1.1焊接工艺评定焊接工艺评定选用见表 8。施工前应针对各类焊接接头编制焊接工艺卡，施焊过程中需严格按照工艺卡的参数进行。a）焊材选择焊接材料的选用见表 7 焊材选用表 表 7氩弧焊焊条电弧焊气体保护自动焊埋弧焊序号材质焊丝焊条焊丝焊丝+焊剂1A106H08Mn2SiAJ427ER50-6H08MnA+SJ1012P11ER80S-B2/H13CrMoA/ER55-B2ER8018-B2L/R307ER55-B2EB2+UV420TTR、EB2(CHW-

32、S11)+CHF1053TP321ER347E347注：TP321 采用埋弧自动焊时，其焊材根据新做的焊接工艺评定选用。SHA 级管道施工技术方案 17 焊接工艺评定及焊材一览表 表 8现场管线情况焊接工艺评定内容序号材质壁厚工艺评定编号试件材质试件规格焊接方法适用焊接厚度焊接材料10822AWA-MV201687GTAW+SMAW1.514H08Mn2SiA/ J42720834AWA-MV201687GTAW+SMAW1514H08Mn2SiA/ J4273140829AGF-MV201687GTAW+GMAW1.514H08Mn2SiA/ER50-640839AGF-MV2016819G

33、TAW+GMAW14.2538H08Mn2SiA/ER50-6514200847ASF-MV2016810GTAW+SAW7.520H08Mn2SiA/H08MnA/SJ101620300848SF-MV2016819GTAW+SAW1538H08Mn2SiA/H08MnA/SJ1017A10630450843ASF-MV2050832GTAW+SAW2464H08Mn2SiA/H08MnA/SJ1018102-929AWA-MVA335 P11635.5GTAW+SMAW1.611ER80S-B2/E8018-B2L910141136AWF-BV15CrMoR=10GTAW+SMAW7.52

34、0H13CrMoA/R307100974ASF-MVA335 P11457.212.7GTAW+SAW9.5225.4ER55-B2/EB2/UV420TTR111438AWA-MV15CrMoR=14GTAW+SMAW10.528H13CrMoA/ R3071214220962ASF-MV15CrMoG21914GTAW+SAW10.528H13CrMoA/EB2(CHW-S11)/CHF1051322280836AGF-MVP1121915GTAW+GMAW11.2530ER80S-B2/ER55-B2141401AWA-MV15CrMo45721GTAW+SMAW15.7542H13Cr

35、MoA/R30715P1128390961ASF-MV15CrMoG21926GTAW+SAW19.539H13CrMoA/EB2(CHW-S11)/CHF10516TP32146.50504AWA-MVTP321=35.71GTAW+SMAW571.4ER347/E3471）注：TP321 可选用埋弧自动焊进行焊接，其焊接工艺评定待做。长岭分公司原油劣质化及油品质量升级改造工程170 万吨/年渣油加氢处理装置 SHA 级管道施工技术方案 18 b）焊条管理1）焊材的保管要做到标识清楚，烘烤、发放、回收建立台帐，严格控制；2）焊条烘烤严格按产品说明书和规范进行，烘好的焊条领出后存放在焊条捅内；

36、3）焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于 5，空气相对湿度不高于 60%，并做好记录；4）焊丝应保管在干燥、通风的库房内，且应做好标识。在使用前，对焊丝进行认真地检查，如焊丝表面有锈蚀和油污，则用不锈钢丝绒或丙酮、四氯化碳等有机溶剂进行清理。领取后的焊丝应存放在焊丝筒内，严禁暴露放置在地面或工件上，未用完的焊丝应及时回收到库房。c）焊材发放1）焊材发放前，由施工员填写焊材领用卡；2）焊条烘焙保管员根据签发的焊材领用卡发放焊材，同时焊工应在领用卡上签字确认，用剩的焊条头于当日及时交回焊材库；3）焊工用焊条筒领取焊条，每次领出不超过 3kg，且必须在 4h 内用完。规定时间内未用完的

37、焊条应退回予以重新烘干，但重复烘干次数不得超过 2 次，超过2 次仍未用完的焊条不得用于压力管道的施焊；4）焊工每次从焊条筒中拿出的焊条不得超过 3 根，并随手盖好筒盖，严禁施焊过程中焊条筒敞口。4.5.1.2焊工凭施工员填写的焊材领用卡领取焊条和焊丝，焊材领用卡要填写清楚具体的管线号、焊材材质、焊材规格数量、领用时间、签发人、领用人等，焊材领用卡在焊材库存档。4.5.2焊接设备管理a）焊接设备均应在检定有效期内，且双表（电流表、电压表）齐全；b）焊接电缆线采用橡皮软线，接头不得超过 2 个，以充分保证焊接电流；c）每台电焊机单独接地，实行一机一闸一保护。4.5.3焊工管理参加管道焊接的焊工须

38、按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则规定取得相应的合格位置，经 EPC 总包和监理单位确认后参加湖南长岭炼化的焊工技能考核，合格后持焊工上岗证上岗作业。SHA 级管道施工技术方案 19 4.5.4焊接环境要求a）风速：手工焊小于 8m/s，氩弧焊小于 2m/s；b）相对湿度：相对湿度小于 90%；c）无雨天气；d）当环境条件达不到上述要求时，必须采取有效的挡风雨措施或停止施工。4.5.5焊接工艺要求a）定位焊1）定位焊采用过桥式氩弧焊，焊接工艺与正式焊接相同，定位焊的焊缝长度宜为10mm15mm，焊点厚度为 2mm4mm，且不超过管壁厚的 2/3，并根据管径情况增加定位焊点和定位焊缝长度。

39、定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。需预热的焊缝进行定位焊时，采用氧乙炔火焰进行预热，预热范围为定位焊缝附近半径 50mm 的区域；2）正式焊接焊到点固焊缝时将点固焊缝磨掉。b）焊前预热焊前预热采用电加热或火焰加热，预热范围为坡口两侧各不少于壁厚的 5 倍，且不小于 100mm，采用测温笔或表面测温仪进行测温监控，见图 3。各材质的预热温度见表 9，施工过程中作好预热参数记录。 预热温度一览表 表 9材质壁 厚预热温度（）备 注A10626100200P1110150250环境温度低于 0时，不需要预热的焊口在始焊处 100范围内预热至 15c）层间温度控制5050 5050350350绳式加热

40、器绳式加热器保温区保温区图 3SHA 级管道施工技术方案 20 施焊过程中随时对层间温度进行检测，严格控制层间温度，焊接时温度不低于要求的预热温度，达不到要求时应重新进行预热后方可继续施焊。对于采用电加热法进行预热的焊缝，施焊过程中图 3 所示的加热设施不拆除，层间温度不符合要求时可通电加热，或者采用氧-乙炔焰加热并作好层间温度记录。d）焊接工艺要点1）管道焊接采用氩弧焊打底、焊条电弧焊或熔化极气体保护焊或埋弧焊填充盖面的工艺；2）不锈钢管线焊接时，管内充氩气保护，氩气纯度不得小于 99.96%；当采用埋弧自动焊机进行填充盖面时，进行手工打底焊接的焊肉厚度不少于 3mm，再进行自动焊的焊接。3

41、）焊工在进行打底焊时，要随时观察焊道，注意引弧和收弧质量，引弧时采用回焊引弧法，收弧时要填满弧坑，不得有内凹现象发生；4）打底焊结束后，经目测合格，进行填充盖面；5）施焊时采用多层多道焊，且各层、道之间的接头相互错开，焊条摆动时，摆动范围不超过焊条直径的 3 倍4 倍；6）除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。合金钢管线因故被迫中断，应采取防裂措施将焊缝均匀加热至 200350，恒温加热不少于30min，然后保温缓冷。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后预热至规定温度后方可继续施焊。；7）不锈钢管道焊接前，在坡口两侧 100mm 范围内涂白垩粉以防止飞溅污染；8）不锈钢管道焊接应采用小线

42、量、多层多道焊接；当不锈钢管道焊接采用埋弧自动焊时，应采取必要的强制冷却措施，以控制焊接时的层间温度。9）与阀门对接的焊缝施焊时，阀门应始终处于全开状态；10） 有预热要求的管道焊缝多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，若低于预热温度下限时应停止焊接重新预热，直至达到规定的预热温度时方可进行焊接；11） 合金钢焊口焊接完毕后，及时、连续对焊口进行热处理。若不能连续进行时，SHA 级管道施工技术方案 21 应立即进行后热处理，加热至 200350，恒温时间至少 30min，然后保温缓冷；12） 不得在管材或管件表面点焊任何吊耳或固定件。未经允许严禁任意对铬钼合金钢管道（含管件）焊接临时工卡具或

43、其它金属件。安装过程中吊装用的吊耳或现场组对用的定位工卡具与合金钢管道焊接时，必须单独编制施工方案；13） 不得在焊件表面引弧或试验电流，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道上不得有电弧擦伤等缺陷；14） 地线应直接连接到管道上，不得连接到预制胎具或钢结构上；15） 电焊把线及地线应绝缘良好，以防把线拖动时产生火花击伤管道表面。对于在施工中由于不慎拖动把线产生火花击伤管材的，应将击伤部位打磨圆滑，并对击伤部位进行着色检查；16） 所有角焊缝不得一遍成型，至少为 2 遍，且焊脚不小于管子壁厚的 1.4 倍。DN40mm 承插焊接头，保证管子插入深度，使间隙控制在 1mm1.5mm，见下图 4 所示；

44、17） 焊丝使用前应进行清理，去除油、锈等污物；18） 每道焊口焊接完后及时做好焊接标识，标识内容包括：管线号、焊口号、焊工号、材质、规格、焊接日期；19） 施焊工艺参数详见附录焊接工艺卡。4.5.6焊缝后热对于所有需热处理的铬钼钢管道焊缝，若焊接完毕后不能在焊后立即进行热处理的，立即进行 300350、30min 的后热，并保温缓冷。4.5.7热处理1mm1.5mm图 4SHA 级管道施工技术方案 22 a）焊后热处理加热方式采用电加热法，加热器及保温层的固定位置如图 5 所示（图示尺寸为最小尺寸）；b）布置热电偶：管径12焊缝应至少安放一支测温热电偶，1224焊缝对称安放不少于 2 支热电

45、偶。热电偶采用 K 系列 EUV-2 型，测温范围在01100，使用前须经校验合格。安装时用不锈钢丝或镀锌铁丝（仅限于捆绑碳钢管道的焊缝）捆绑牢固，端部紧贴焊缝，且捆绑点不少于两点。为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间垫小块保温玻璃布以进行隔离；c）布置加热器：热电偶布置完毕后，布置加热器。加热器采用绳形或板式加热器，加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm（即 L50mm），加热器布置应均匀；d）布置保温棉：保温棉采用耐温1000的硅酸铝高铝毯，保温棉厚度30mm。保温棉宽度超过加热带宽度两侧各 50mm，且管道两端口应封闭。加热器及保温层的固定位

46、置如图 5 所示：e）上述步骤按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理；f）热处理参数见表 10，300以下升、降温速度不限，但降温时应待冷却至常温后方可拆除保温层。1）加热升温至 300后，加热速度应按 5125/h 计算，且不大于 220/h；2）恒温时间应按规定计算：碳钢管线为每毫米壁厚 2min2.5min，恒温时间应大于等于 1h；合金钢为每毫米壁厚 3min；3）恒温后的冷却速度应按 6500/h 计算，且不大于 260/h，冷至 300后可自然冷却；L L绳式加热器保温区图 5SHA 级管道施工技术方案 23 需热处理焊缝及热处理参数一

47、览表 表 10序号材质厚度（）恒温温度（）恒温时间（h）升温速度（/h）降温速度（/h）备注236006501h22026023306006501h5125/6500/且26030366006501.5h5125/6500/1A106 GrB36486006502h5125/6500/106907101h22026010206907101h22026020306907101.5h5125/且2206500/且2602P1130406907102h5125/6500/3TP3218859152h100200100200，降至 700停电自由冷却设计等级代号中代表热处理要求的一项：为 R 时做应力

48、消除；为A 时当管道壁厚超过 19mm 时做应力消除；为 C时稳定化热处理注：热处理时要严格按照热处理工艺卡规定的参数执行g）热处理过程中，技术和质量人员要随时进行检查，检查热处理操作是否符合热处理工艺要求，热处理曲线是否清晰、准确；h）热处理过程中，操作人员要进行全过程监督，严密监视热处理升降温及恒温过程，如发现热处理曲线出现异常时，应立即采取相应措施进行调整，确保升降温速度和恒温温度在规定范围之内。如果出现其它异常情况，应立即断电，待查找出原因后再继续进行热处理。4.5.8自动焊焊接a）对于碳钢(A106)和铬钼低合金钢（P11），一次组对的公称直径 DN100mm 的焊缝，采用手工钨极氩

49、弧焊打底、自动焊进行填充及盖面的方法。自动焊接使用二氧化碳气体保护焊或埋弧焊的方法；b）多层多道焊时，每一道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并消除各种表面缺陷且每层焊道的接头应错开；c）焊接过程中确保引弧与收弧处的质量，确保收弧时将弧坑填满；d）自动焊时，碳钢使用实芯焊丝焊接时用 CO2气体保护，CO2气体纯度不低于99.5%，且要做好防风措施，以防止出现气孔等缺陷；使用药芯焊丝焊接时，可不用保护气体。当采用埋弧焊焊接时，应选择合理的焊丝/焊剂匹配，匹配原则是：焊丝和焊剂匹配应使焊缝的化学成分与母材为同一合金系统。4.5.9硬度检测a）硬度检测：焊缝经热处理后，按 20%的比例对其焊缝、母材

50、及热影响区进行硬SHA 级管道施工技术方案 24 度检验，碳钢布氏硬度值不大于母材标准布氏硬度值的 120%，且不大于200HB；合金钢管线布氏硬度值不大于母材标准布氏硬度值的的 125%，且不大于 225HB；b）硬度值超过规定值时，应按班次加倍复检，并查明原因，对不合格的焊接接头应重新进行热处理，并重新测定硬度值；c）热处理自动记录曲线应填写齐全，包括：管线号、焊口号、焊缝材质、规格、操作人、审核人、处理时间等；d）热处理完成后，施工员及时整理热处理资料，包括热处理报告、热处理曲线图等。4.5.10质量要求4.5.10.1 焊缝施工记录a）在管线预制前，应进行管道基础数据录入。录入员按照单

51、线图将管线号、焊口号、规格、材质及管道支、吊架等基础数据输入 ADSCP 管道系统管理软件中；b）施工中严格执行管道焊口日报日检制，焊缝自检合格后报检，内容包括焊口号、材质、规格、焊工号、焊接日期、质量检验等；报检单与现场核对后，施工员及时将焊缝编号、焊工号及炉批号标注到图纸上的相应位置。质检员根据报检单的内容检查确认后将报检单送录入员录入；c）无损检验、返修、增加或减少焊口的情况，进行现场、计算机、单线图同步管理，实现焊口管理的可追溯性；d）DN50 以上管径焊缝的标识按统一的标准形式标注，如下图所示：e）焊缝标识的颜色区分：使用记号笔标记，选用与管线表面颜色反差较大的记号笔；f）焊缝标识框

52、线：用厚度为 2mm 以上橡胶板制作 200100(mm)的框线模板，作为管工每岗必备工具之一；g）DN50 以下管径焊缝标识形式，如下图所示：(见下页)管段号管段号焊口号焊工钢印号日期SHA 级管道施工技术方案 25 4.5.10.2 外观质量要求a）焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜，外形应平缓过渡；b）焊接接头表面的质量应符合下列要求：1）不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；2）合金钢和不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象，碳钢管道焊缝咬边深度不应大于 0.5 mm， 连续咬边长度不应大于 100 mm ，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10%；3）焊缝表面

53、不得低于管道母材表面，焊缝余高应不大于 2 mm。4.5.10.3 焊缝内部无损检测a）对接焊缝按 100%比例进行射线探伤检测，角焊缝（包括支架与管子焊接部位）进行 100%磁粉检验或渗透检验，合格级别为级；射线检测标准执行JB/T4730.2-2005 级合格，超声波检测标准执行 JB/T4730.3-2005.3 级合格；b）壁厚30碳钢和不锈钢管线焊缝要进行层间检测，即焊缝焊接至18mm20mm 厚时进行第一次无损检验（射线检测），检验合格后继续焊接，焊接完毕后进行第二次检验，碳钢及合金钢管道进行 100%超声波检测，不锈钢管道进行 100%渗透检测。4.5.11焊缝返修a）表面缺陷修

54、补1）表面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷清除后，焊缝厚度不低于最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可；若焊缝厚度小于最小厚度，则进行焊缝修补，对于需热处理焊缝，在补焊处理后，需再次无损检测及热处理；2）缺陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，避免磨削过多。b）内部缺陷返修1）经射线判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补；管线号管段号焊口号焊工钢印号日期SHA 级管道施工技术方案 26 2）缺陷的清除采用角向磨光机打磨，并将打磨部位修整成约 50的坡口角度；3）焊缝内缺陷返修缺陷消除采用砂轮机打磨清除，修补工艺与正式焊接时的要求相同；4）需预热焊缝进行修补时预热温度取上限，采用火焰进行加热，预热时取预热温

55、度上限，加热部位为不小于修补处 150mm 圆周范围；5）需焊后热处理的焊缝修补完毕后按原工艺进行热处理及硬度检测；6）焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测；7）同一部位的返修次数碳钢管道不得超过 3 次，其余钢种不得超过 2 次，超次返修由焊接责任人员制定措施并报项目总工程师批准。4.6管道试压SHA 级管道试压详见管道试压方案。5 QHSE 管理措施5.1QHSE 体系方针质量至上，打造精品；安全第一，预防为主；以人为本，保护健康；全员参与，保护环境；持续创新，科学发展。5.2质量管理机构及质量保证措施5.2.1质量管理组织机构见下页SHA 级管道施工技术方案 27 5.2.

56、2质量保证措施a）确定高压、SHA 管道专职检查质检员 1 名，严格把关，并配合和协调好业主和生产部门的检查和确认工作；b）施工作业人员在施工前，必须经过质量意识教育，熟悉项目质量管理程序，严格执行质量反馈确认制度；c）参加施工作业的管工必须是技术好、责任心强的管工；焊工必须持有合格证，且焊接一次合格率在 98%以上的焊工；d）管段加工必须按管段加工委托书中内容认真填写，委托人与加工人交接签字，加工后移交组对岗时，组对岗复测管段长度后签字认可；e）管道焊接日报日检工作要及时、准确，质检工程师对现场施工过程进行监督和检查，检查内容包括焊接外观质量、管道安装的水平度、垂直度、坡度等是否达到要求，管

57、道支架安装质量、临时盲板加置位置和标识等；f）根据设计文件及规范要求按比例进行无损探伤检测；焊工施焊完毕经自检合格SHA 级管道施工技术方案 28 后，通知专业工程师检查合格后填写记录报质检工程师，在外观检查合格的基础上，由质检工程师发出检验委托单，并通知监理工程师和无损检验人员进行焊缝检测；g）组对结束后，质检员要确认组对错边量合格后方可施焊；h）加强高压管道安装前管道内洁、法兰密封面、金属环垫接触线及阀门的检查，施工人员自检合格后，ADSCP 质检员进行确认，并报请监理单位和业主最终确认，由施工人员做好记录，多方会签后方可进行下一道工序；i）各种凸台、支管要按规范要求进行组对，点焊后由 A

58、DSCP 质检员进行检查，合格后方可焊接，质检员做好检查记录，并在凸台边做好检查合格标识；j）除有特殊设计要求外，其他现场固定口不得强力组对，预留调节段根据现场实测尺寸下料，有热处理要求的管线固定口安装，应做好已安装焊口的热处理工作，消除管道应力后再进行组对；k）加强现场焊接过程控制，检查管道表面电弧檫伤，并做好各种防风挡雨措施；l）施工人员做好法兰面的平行度检查记录，法兰紧固后要进行最终确认、挂牌，落实相关责任，保证一次气密成功；m）做好现场成品保护工作，对设备、仪表件及不锈钢都要采取有效的保护措施，及时清洗不锈钢管道外表的污染，防止渗碳；n）焊工必须持焊接施工员签发的焊材领用卡领取焊材，无

59、领用卡者严禁发放。每次领取的焊条不超过 3kg，使用时间不得超过 4h；o）工艺管道检试验控制点及质量监督停检点1）质量控制点工序质量控制点根据重要程度的不同,划分四个等级：-A 级：对投料试车及生产运行有重大影响的重要质量控制点。该控制点的工程质量需经业主、监理单位、总包单位和施工单位四方确认；-B 级：较为重要的质量控制点，该控制点的工程质量需经监理单位、总包单位和施工单位三方确认；-C 级：一般质量控控制点，由施工单位的质量检查部门进行检查，各相关质量管理部门抽查；2）所有质量控制点必须经施工单位自检合格后，才能向相关单位和部门报验；3）工艺管道检试验控制点及质量监督停检点，见表 11。

60、长岭分公司原油劣质化及油品质量升级改造工程170 万吨/年渣油加氢处理装置SHA 级管道施工技术方案 29 表 11管道安装工程质量控制点序号质量控制点控制内容等级检查方法验收依据检测仪器备注1设计交底和图纸会审设计要求施工应特别注意问题，材料选用等。A会议记录设计管理部2施工方案/技术措施审查施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；应急措施；人力、机具安排。A报验施工规范施工部3焊接工艺评定及指导书焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、二级焊条库管理；A报验施工规范质量部4焊工进场考试焊工证、上岗证A报验5材料、管配件材料合格证、质量证明书、出厂检验报告、复验报告；材料