EOL系统总体方案V12

1、EOL测试系统总体方案EOL测试系统总体方案一、简述及设计思想电源系统EOL综合测试系统是针对目前电池Pack测试过程自动化程度较低，记录分析能力较差的问题，开发的一种全智能化测试平台。将电池充放电测试、电池安规检测、电池参数测试、BMS测试、辅助功能测试等多种功能，通过设备集成的方式，采用条码绑定、自动启动测试、自动判断测试结果的方法，实现整个工作流程的全智能化、自动化，以达到减少操作人员、提高测试效率的目的。测试范围包含电池本体及相关辅件、BMS系统等。二、功能、组成2.1 测试功能EOL系统的主要测试功能如表1所示。表1 EOL系统测试功能列表序号功能范围功能名称功能描述1Pack包整体

2、安规测试1、绝缘电阻测试：Hipot测试仪分别测量电池包主正/主负与箱体间的绝缘阻值，阻值应满足要求；满足，则pass2、交直流耐压测试：Hipot测试仪针对电池包主正/主负对机壳分别进行以下试验：1）Hipot正接电池包正、负接机壳；2）Hipot正接电池包负、负接机壳；3）Hipot负接电池包正、正接机壳；4）Hipot负接电池包负、正接机壳；以上四项测试满足要求，则pass2BMS系统通讯功能测试（整车、内部CAN）通过EOL上位机软件查看对应CAN口的电压、温度、软件版本等信息是否正常，正常时pass3绝缘检测功能测试通过改变电池Pack对地绝缘电阻，读取BMS上报的绝缘电阻及报警状态

3、，判断功能是否正常。4BMS单体电压一致性测试通过CAN通讯读取BMS检测的单体电压值，计算其最大、最小值及压差，以此判断各单体电压值的一致性，满足要求，则pass5BMS单体温度一致性测试通过CAN通讯读取BMS检测的单体温度值，计算其最大、最小值及温差，以此判断各单体温度值的一致性，满足要求，则pass6总电压精度测试电池系统输出电压的检测值与BMS总压采集值及单体电压累加值对比，误差范围满足要求时pass7过充/过放保护功能测试充放电测试过程中，达到单体过充/过放条件时，检测CAN故障正确且充/放电接口输出总压检测为0V时，pass8快充功能测试由EOL提供快充连接状态信号，并与BMS建

4、立快充握手，验证BMS快充功能是否正常9慢充功能测试由EOL提供慢充连接状态信号，并与BMS建立慢充握手，验证BMS慢充功能是否正常10SOC标定功能测试检测BMS是否能在单体电压达到时自动标定100%11电池本体交流内阻测试利用交流内阻测试仪完成电池Pack的内阻测量（适用于300V以下模组测试）12充放电测试利用充放电测试仪根据充放电工艺对电池Pack进行循环充放电测试，包含：恒压充电、恒流充电、恒功率充电、静置等，根据工艺需要，可灵活调整和组合13行车动态模拟测试充放电测试仪根据行车数据设置充放电工艺，对电池Pack进行充放电，来模拟实际行车的动态工况14直流内阻测试利用充放电测试仪对电

5、池Pack分别进行小电流充电（或放电）、大电流充电（或放电），分别记录对应时刻的电流、电压值，然后根据记录结果计算得出电池Pack的直流内阻值。15气密性测试利用气密性测试仪检测电池包的气密性能，满足要求，则pass16辅助功能继电器通断测试通过BMS闭合、断开指定（主正/主负、充电）的继电器，利用多功能万用表检测继电器闭合、断开时的端口电压值，电压值正常则表示继电器闭合、断开正常动作，则pass17预充电继电器通断测试通过BMS依次闭合预充电继电器和充电继电器，利用多功能万用表分别检测在两种状态下电池包的端口电压值U1、U2，U1/U2的比值满足要求，则pass18电压测试回路（针对辅助回路

6、）1）通过BMS上位机软件闭合辅助继电器，利用多功能电表或EOL辅助测试仪检测对应辅助接口的总压，电压值应为电池组总压；2）通过BMS上位机软件断开辅助继电器，检测到的总压应为0V；3）满足1、2，则pass19加热回路电阻测试利用多功能电表检测加热航插接口的电阻，满足要求，则pass20维修开关测试由人工辅助插合/分断维修开关，通过CAN通讯读取BMS系统对应的状态信息，人工判断对应的状态正常，则pass以上各功能可根据实际需求，进行选配。2.2 组成综合测试平台主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。1）上位机系统2）充放电测试仪3）Pack自动测试柜4）扫码枪图1 EOL系统原理图

7、其中PACK自动测试柜包含PACK测试主控制器、Hipot测试仪、交流内阻测试仪、六位半多功能电表、气密测试仪和EOL辅助测试仪，其中各测试仪器可根据功能需求进行配置。2.2.1 上位机系统上位机管理系统提供测试流程脚本编辑功能，对需要测试的流程进行编辑配置，并可以作为文件保存在本地。上位机管理系统根据预先配置好的测试脚本，启动测试流程，系统自动控制充放测试仪、Pack自动测试柜等设备的启停及运行，采集充放电测试仪、Hipot测试仪、BMS系统传输来的各种实时及计算参数并进行整合，形成测试报表及测试记录，并上传至MES系统。主要功能特点如下：Ø 友好的用户界面Ø 强大在线编

8、辑器显示Ø 图形化显示测试数据Ø 校准和诊断工具Ø 数据记录，浏览，打印和分析Ø 通用的网络接口和系统安全Ø 通过LAN 将数据传至上层控制系统2.2.2 充放电测试仪充放电测试仪能对电池Pack进行循环充放电测试以及行车动态模拟测试，记录充放电过程中时间、电压、电流等实时信息，并以时间、电压、电流数据计算相应的衍生函数量，如DCR、容量等；同时通过对电池的充放电实现BMS系统的过充/过放保护功能的测试。测试仪工作过程中采集或计算的数据，能以通讯的方式传送给上位机管理系统进行数据的显示并保存。2.2.3 PACK自动测试柜1）Hipot测试仪H

9、ipot测试仪能对电池Pack正负极对壳体进行耐压测试和绝缘测试，并实时记录测试结果，并以通讯的方式传输到控制系统进行数据的显示及保存。2）交流内阻测试仪交流内阻测试仪对电池Pack的交流内阻进行高精度测量，并以通讯的方式传输到控制系统进行数据的显示及保存。3）六位半多功能电表六位半多功能电表对电池Pack的开路电压和其它参数进行高精度测量，并以通讯的方式传输到控制系统进行数据的显示及保存。4）气密性测试气密测试仪对电池Pack包的密封性能进行检测，并以通讯的方式上传至控制系统进行数据的显示及保存。5）EOL辅助测试仪EOL辅助测试仪由功能测试单元及CAN通讯卡等组成，可对BMS系统的功能以及

10、电池Pack的辅助功能进行测试，包含绝缘检测功能测试、通讯功能测试、充放电回路测试、辅助回路测试等功能，并可将采集或计算的数据以通讯的方式传送给控制系统进行显示、保存。2.2.4 扫码枪系统配置一台扫码枪，无线扫描枪接收器通过RS232通讯接口与测试仪上位机相连，扫码后，条码信息用于测试方案的选择及标识电池的测试记录。2.3 主要技术指标充电测试仪技术指标见表2所示。表2 充电测试仪技术指标指标项目指标参数型号规格定制电压输出范围X-额定电压电流输出范围单通道独立运行：定制双通道并联运行：定制最大持续输出功率单通道独立运行：定制双通道并联运行：定制电流响应时间0-100% 10ms 电流转换时

11、间-100%-100% 20ms电压控制精度±电压测量精度±电流控制精度±电流测量精度±数据采集最小时间间隔10ms 时间精度<1s/24h通讯方式支持CAN、以太网通讯，可与BMS、环境仓、温度及流量控制系统等实现数据对接与控制冷却方式强制风冷控制程序循环次数9999可编程步骤9999最短步长10ms可编程参数包括电流、电压、功率、负载阻抗、持续时间循环嵌套最大支持5层在线修改程序在程序运行的过程中可对正在运行的程序进行修改编程特点每工步可以有一个或者多个出口，具备“goto”功能工作模式恒流充放电截止条件: 电压、电流、时间、容量、功率、能量、

12、单体电压、单体温度及扩展变换的衍生数值等。恒压充电恒功率充放电恒阻充放电电流脉冲充放电斜坡充放电搁 置时间截止数据展现方式项目列表 有项目名称及测试结果明细列表有记录序号、累计时间、电压、电流、能量、功率、单体温度、单体电压，及各类系统设备数据数据导出方式数据可以导出csv等文件格式曲线种类X坐标：总时间、序号、电流、电压、容量、功率、能量等Y坐标：电压、电流、容量、能量、功率、单体电压、单体温度等功能测试范围电池组工况模拟试验；电池组循环寿命试验；电池组容量、能量试验；电池组充/放电特性试验；电池组脉冲充/放电特性试验；电池组荷电保持能力试验；电池组充放电效率试验；电池组过充、过放承受能力试

13、验；单体温度特性试验；单体电池电压试验；工况模拟测试可根据储能电站工况数据自动转换为测试程序，工况数据可以是功率-时间或电流-时间输入交流电源380V±15%三相五线制,频率 50Hz±2Hz电能质量(对电网的影响)输入侧功率因数98%输入侧电流谐波（THD）5% 能量回馈90%以上（额定工况）采用IGBT-PWM控制技术，放电能量高品质回馈电网，对电网无污染整机效率>90%（额定工况）设备噪声75dB平均无故障运行时间2000h三、功能实现技术方案3.1 总体设计方案电源系统EOL综合测试平台主要由上位机、充放电测试仪及Pack自动测试柜组成，总体设计方案如下： 上

14、位机方案上位机作为系统控制中心，完成人机界面功能、工艺流程编制及指令的下发、数据显示和保存等功能。设计方案如下：1）上位机硬件方案由于本设备采样数据量大，实时显示要求高，故单独用一台具有较高配置的PC作为上位机。操作系统使用windows操作系统。2）上位机软件方案上位机软件系统采用层次体系结构，下层向上层提供服务。从下至上分别为：数据/外部、访问、内核、应用组成。其中，数据/外部均属软件系统外部，基础库提供一系列基础模块为访问、内核及应用提供服务。软件架构框图如下图所示。图2 上位机软件架构框图数据：由日志、系统配置文件、单体配置文件、配置方案文件、CAN通信配置文件、工况模拟文件、工艺模板

15、文件以及历史数据库组成；外部：由下位机和第三方系统组成；访问：由文件访问、数据库访问、通信组成，向上层提供对下层数据以及外部系统访问的一系列服务；内核：数据管理，建立并维护下层数据、外部系统在系统中的数据模型，并以此对上层提供服务；应用：由安全访问、方案管理、工艺模板管理、自定义变量管理、单体配置管理、工况模拟管理、设备管理、设置、记录查询以及实时监视组成。 充放电测试仪方案充放电测试仪由工艺控制单元、主回路单元及测试仪主控单元组成，各组成单元的方案如下。a）工艺控制单元1）工艺控制设备硬件方案由于系统要求上位机脱机后，系统仍能够保持运行，因此工艺控制设备采用高端ARM芯片CorTex-M3作

16、为控制核心。2）工艺控制设备软件方案主要功能包括：l 通过以太网接收上位机编制的工艺文件和起停控制指令；l 根据工艺文件，进行化成工艺解析，按步骤控制充放电组件运行；l 增加支持上位机离线后，对检测数据的保存功能；l 开发设计高速记录，能到达最快10ms记录的功能，设计多级缓冲机制；l 支持告警。b）主回路单元主回路单元由升压变压器，输入滤波电路，高频整流单元，斩波单元和输出滤波单元组成，主回路电气拓扑如下图所示。图3 主回路电气拓扑图交流输入三相四线380VAC，经过升压变压器将输入电压升高，经过高频整流后，输出直流母线电压，再经过斩波满足输出直流电压的需求。输入滤波电路由变压器自身的电感量

17、、输入滤波电容、进线电抗器组成的LCL滤波器，可以有效地减少电流中的高次谐波成分，同时，在低于谐振频率时，LCL滤波器可以看成是两个电感之和的L滤波器，而且比L滤波的电感值小。高频整流单元采用IGBT进行PWM控制，可实现能量的双向流动，既可以将电网电能经过整流后变为直流电，为电池充电提供电能，又可以将电池放电能量回馈至电网。斩波单元采用IGBT进行PWM控制，实现输出直流电压调节。输出滤波单元采用LCL滤波器。c）测试仪主控单元1）主控制单元硬件方案主控制单元由MCU板、采样/接口板、主/从驱动板组成，控制电路结构如下图所示。图4 控制电路结构图MCU板采用TI公司的高性能DSP芯片TMS3

18、20F2812作为控制核心，主要完成PWM整流和斩波控制算法的计算、各种数据采集和处理、PWM信号生成、系统软件保护及通讯等功能。采样/接口板完成主回路电压、电流信号的采样、滤波处理，并送至MCU板，作为控制反馈量；同时对MCU板输出的PWM信号进行分配、处理，输出至IGBT驱动板，具有PWM信号直通、故障封锁保护等功能。主/从驱动板完成高频整流单元和斩波单元功率器件IGBT的驱动，每一个驱动板驱动2个IGBT桥臂，输入为PWM信号，反馈故障信号。2）主控制单元软件方案DSP控制软件从功能上分为PWM整流和斩波两部分。前端为整流部分，将输入交流电变换为直流；后端为DC-DC斩波部分，调节输出电

19、压电流以满足充放电的各种要求。PWM整流单元将变压器输出的交流电变换为直流电，同时实现高功率因数及谐波抑制等功能；DC-DC单元在充电阶段主要实现buck电路功能，将直流母线电压变换为需要的输出电压，实现电池的恒压、恒流、恒功率充电等需求。PWM整流控制框图如下图所示，通过检测输入交流侧电压，计算出电网相位角度，控制输入交流电流，使其相位上与电压保持一致来实现高功率因数控制；同时可以通过调节电流大小，来实现输出电压调节的目的。图5 PWM整流控制框图3.1.3 Pack自动测试柜方案Pack自动测试柜主要包含Pack测试主控制器、EOL辅助测试仪、Hipot测试仪、多功能电表、交流内阻测试仪及

20、线束转换模块等。a）Pack测试主控制器方案Pack测试主控制器采用高端ARM芯片CorTex-M3作为控制核心，主要完成与上位机的通讯、对各个功能模块控制指令的发送、对各模块测试数据的收集、上传等功能。该控制器根据上位机的试验工艺指令，通过控制相应继电器的通断来控制对应功能模块的投入/切除，并以通讯的方式下发测试指令给对应的功能模块，使功能模块按照上位机的试验工艺指令进行相应项目的测试，待测试项目完成后，读取测试结果并上传至上位机，供上位机分析、处理、显示和保存等；同时开发和第三方BMS测试设备的CAN通讯接口及基于标准DBC文件的通用对接BMS功能。b）EOL辅助测试仪方案EOL辅助测试仪

21、主要对BMS系统的功能以及电池Pack的辅助功能进行测试，并将相应采集或计算的数据，以通讯的方式传送给Pack测试主控制器进行数据的处理并保存。EOL辅助测试仪主要包含：主控制板、数字量输入/输出板、温度采样板，根据功能需求进行配置不同的板卡，原理图如下图所示。图6 EOL辅助测试仪原理图EOL辅助测试主控板根据上位机的检测试验工艺指令对BMS系统的相关功能进行检测，并以通讯的方式将测试结果及数据上传至上层控制系统。数字I/O板为电池Pack提供数字I/O接口，单板配置8路DI、8路DO通道，用于发出/接收数字开关量信号，其中数字输出接口通过继电器、接触器扩展，可以控制220V供电的电磁阀、阀

22、门、泵或其它部件。温度采样板针对电池单体温度的高精度测量所设计，单板配置8路温度测量回路，可根据需求进行多板配置，实现对电池单体温度的巡检功能。板内有独立的控制芯片，对温度传感器信号进行采样、处理，并以通讯的方式将采样数据传至上层控制器。c）线束转换模块方案线束转换模块实现Pack自动测试柜内组件与外部设备的连接与分断，在测试过程中，仅有相关的测试仪器通过开关连接Pack电池包，其它无关测试仪器均与Pack电池包断开，以提高整个测试过程的安全性。线束转换模块原理图如下图所示。图7 线束转换模块原理图d）结构方案整体设计采用模块化设计方法，根据产品的需求，配置相应的模块，灵活方便。功率模块的三维

23、图如下图所示。图8 功率模块三维图3.2 具体功能实现方案1）信息化配置管理针对车间流水线作业的产品，本系统通过智能化的配置，使得每个产品可具备唯一、可查的标识，实现产品生产过程的可追溯性。配置界面如图2所示：图7 设备配置窗口设备名称-用户自定义使用设备的名称，如通道1；设备类型-该测试仪的型号，如750V/200A；电池条码-每台测试仪配置一台无线扫码枪，该扫码枪接收器通过RS232口与上位机相连，扫码后条码信息保存在电池条码信息中；数据备注-电池信息的一些补充说明，如操作人员、电池型号规格等。所有电池信息会随工艺执行信息等一起保存至数据库中，并可通过不同的检索条件进行信息的检索。如下图所

24、示：图8 记录查询窗口2）绝缘测试EOL系统通过绝缘测试仪检测Pack系统正极对地绝缘电阻、负极对地绝缘电阻，来判定Pack系统各点对壳体的绝缘（绝缘电阻）是否满足要求，EOL系统会详细记录测试绝缘过程中的Pack的绝缘等级等数据，并最终通过数据判断检测是否合格。测试原理图如下图所示。 图9 绝缘测试原理图3）耐压测试EOL系统通过耐压测试仪检测Pack系统正极对地漏电流、负极对地漏电流，来判定Pack系统各点对壳体的耐压（漏电流）是否满足要求，EOL系统会详细记录测试耐压过程中的Pack的耐压等级、电压上升时间、测试时间、漏电流等数据，并最终通过数据判断检测是否合格。测试原理图与绝缘测试相同

25、。4）整车通讯功能测试本功能主要测试BMS整车CAN的通讯功能，EOL测试仪通过整车CAN接受解析BMS系统发送的CAN帧，判断通讯功能是否正常，以报文信息是否在合理范围内判断整车通讯功能是否正常。5）静态通讯功能测试本功能主要测试BMS内部CAN的通讯功能，EOL测试仪通过内部CAN接受解析BMS系统发送的CAN帧，判断通讯功能是否正常，以报文信息是否在合理范围内判断内部通讯功能是否正常。6）绝缘检测功能检测由BMS系统绝缘检测回路（包含正极、负极对地绝缘检测）提供接口，EOL辅助测试仪通过继电器切换接入合适的测试电阻（R1、R2），降低检测回路的电阻，达到绝缘检测的报警值，BMS系统发出绝

26、缘报警，则为通过，否则视为不通过，EOL辅助测试仪记录相关信息，并上传至上位机系统。图10 绝缘检测功能检测原理图7）单体电压一致性测试EOL系统单体电压一致性测试包括最低电压检测、最高电压检测、单体压差检测等，通过BMS检测上传的所有单体电压值计算出其中的最低电压、最高电压并记录，同时计算最高电压和最低电压的差值并记录，以确认最低电压、最高电压、单体压差是否在设定范围内。8）单体温度一致性测试EOL系统单体温度一致性测试包括最低温度检测、最高温度检测、单体温差检测等，通过BMS检测上传的所有单体温度值计算出其中的最低温度、最高温度并记录，同时计算最高温度和最低温度的差值并记录，以确认最低温度

27、、最高温度、单体温差是否在设定范围内。9）总电压精度测试总电压精度测试包括BMS上传的总电压精度测试及单体电压总和精度测试。EOL系统通过高精度万用表检测并记录电池系统输出电压值U1，与BMS上传的总电压U2进行对比，以确认总电压检测的误差范围是否满足要求；同时与BMS上传的单体电压总和V（=V1+V2+Vn）进行对比，以确认单体总和电压检测的误差范围是否满足要求。总电压精度测试原理图如下图所示。图11 总电压精度测试原理图10）过充过放保护功能测试实现方法：通过BMS上位机软件设置过充/过放电压保护值V1/V2，同时设置EOL系统的对应保护值V3/V4，V3>V1、V4<V2，设

28、定充放电工艺，并启动充放电测试仪，同时测量充放电测试仪输出端口电压V5。当V3>V5>V1时，BMS系统触发过充保护，并发送故障信息至EOL系统，充放电测试仪触发保护，封锁脉冲、关断输出，V5电压值变为0，则为正常，否则，V5>V3，充放电测试仪触发过充保护，而BMS系统未触发保护，则为不正常，过充保护功能测试为不通过。过放保护实现方法与之相同。11）快充功能测试实现方法：首先建立快充远程握手、参数同步，然后再向BMS发出电流值进行快速充电，直至充电停止；CAN4volt1是快充与地之间的电压，设备启动后开通外部接触器即有电压输出（此处吸合时间可设定，目前为开始就吸合），快充

29、结束后闭合外部接触器时电压降至低电平。序号过程项目功能实现方式1物理连接，电源供电阶段EOL系统给BMS提供BMS电源、CC2连接信号通过接触器为BMS提供快充充电电源、BMS电源及CC2连接信号2通讯连接阶段建立通讯连接通过CAN通讯传输充电机辨识报文及BMS和车辆辨识报文，建立通讯连接3参数同步阶段BMS与EOL系统相互交换参数通过CAN通讯传输充电参数报文及充电机最大输出能力报文，交换充电参数4充电阶段EOL系统接受BMS命令，按照充电命令输出电流通过CAN通讯传输充电机充电状态报文及电池充电需求报文，充电机按需输出电流。5充电结束阶段BMS停止充电或者EOL系统停止充电后，统计充电数据

30、，结束充电流程通过CAN通讯传输统计报文，结束充电。12）慢充功能测试实现方法：首先建立慢充远程握手、参数同步，然后再向BMS发出电流值进行慢速充电，直至充电停止；设备启动后开通外部接触器即有电压输出（此处吸合时间可设定，目前为开始就吸合），慢充结束后闭合外部接触器时电压降至低电平。序号过程项目功能实现方式1物理连接，电源供电阶段EOL系统给BMS提供BMS电源、CC连接信号通过接触器为BMS提供慢充充电电源、BMS电源及CC连接信号2通讯连接阶段建立通讯连接通过CAN通讯传输充电机辨识报文及BMS和车辆辨识报文，建立通讯连接3参数同步阶段BMS与EOL系统相互交换参数通过CAN通讯传输充电参

31、数报文及充电机最大输出能力报文，交换充电参数4充电阶段EOL系统接受BMS命令，按照充电命令输出电流通过CAN通讯传输充电机充电状态报文及电池充电需求报文，充电机按需输出电流。5充电结束阶段BMS停止充电或者EOL系统停止充电后，统计充电数据，结束充电流程通过CAN通讯传输统计报文，结束充电。13）SOC标定功能测试实现方法：根据设置工艺对电池包进行充放电，当最高单体电压值达到单体电压上限时，通过CAN通讯读取BMS的SOC值，判断该值是否为100%；当最低单体电压值达到单体电压下限时，通过CAN通讯读取BMS的SOC值，判断该值是否为0%，满足要求，则为通过。14）交流内阻测试实现方法：将电

32、池Pack的输出端口引入Pack自动测试柜，采用交流内阻测试仪进行测量，并上传至上位机。测试原理图如下图所示。图12 交流内阻测试原理图15）充放电循环测试实现方法：充放电测试仪根据充放电工艺对电池Pack进行循环充放电测试，记录充放电过程中时间、电压、电流等实时信息，并以时间、电压、电流数据计算相应的衍生函数量，并以通讯的方式传送给上位机管理系统进行数据的整合显示并保存。充放电工艺包含：恒压充电、恒流充电、恒功率充电、静置等，根据工艺需要，可灵活调整和组合。16）行车动态模拟测试实现方法：充放电测试仪根据行车数据设置充放电工艺，对电池Pack进行充放电，来模拟实际行车的动态工况，并记录相关数

33、据上传至上位机。17）DCR测试电池包直流内阻的测试仅通过充放电测试仪实现，采用如下方法进行：先对电池进行小电流（可设置为0）恒流放电（或充电）几秒钟(t11)，在快结束时刻(t12)记录此时的电压电流U1、I1；再对电池进行大电流放电（或充电）几秒钟(t21)，在快结束时刻(t22)记录此时的电压电流U2、I2。可以计算出电池直流内阻Rdc=(U1-U2)/(I1-I2)。在具体测试过程中，t11、t12、t21、t22、I1、I2可以根据实际需求自由设置。实际测试的参数设置图及电压电流波形图如下：图13 参数设置图图14 电压电流波形图图15 测试结果及数据18）继电器通断测试该功能主要针

34、对充放电回路继电器进行测试。通过BMS闭合充放电回路的继电器，检测充放电测试仪主电路输出端的电压值为U1，然后断开充放电回路的继电器，检测充放电测试仪主电路输出端的电压值为U2，同时满足U1等于电池组总压、U2为零，则为通过，否则为不通过。测试原理图如下图所示。图16 充放电回路测试原理图19）预充电继电器通断测试实现方法：在充放电主电路接口处，由EOL辅助测试仪控制继电器K3、K4闭合，并联接入外接电阻，由BMS系统控制预充电回路工作，依次闭合开关K6、K5，利用多功能万用表检测该电阻两端的电压值分别为U1、U2，并传至上位机进行计算；U1/U2满足相应的工艺要求则为通过，否则为不通过。外接电阻R2为