泵体的设计及专用夹具的设计说明书

1、 目 录摘 要IIAbstractIII第1章 绪论11.1机床夹具概述1机床夹具1机床夹具的功能1机床夹具在机械加工中的作用11.2机床夹具的发展趋势2机床夹具的现状2现代机床夹具的发展方向3第2章 工艺规程设计42.1 零件的分析4零件的作用4零件的工艺分析42.2毛坏的选择42.3工艺路线的拟定4定位基准的选择4拟定工艺路线52.4加工余量的确定及工序尺寸的计算6毛坏余量6泵体各平面加工工序余量7内孔50H7加工工序余量8内孔42H7加工工序余量8第3章 切削用量及工时的确定113.1切削用量及机械加工时间的计算113.2辅助时间的确定23第4章 车30H7孔的夹具设计264.1 定位基

2、准的选择264.2 定位误差分析与计算26影响加工精度的因素264.2.2 保证加工精度的条件27第5章 钻3×M6孔的夹具设计285.1 定位基准的选择285.2 定位误差分析与计算28影响加工精度的因素285.2.2 保证加工精度的条件29第6章 结论30参考文献31英文翻译32 摘 要在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和产品的质量，并提高生产效率。在机床上加工工件时，为了保证加工精度，必须正确安装工件，使其相对机床切削成形运动和刀具占有正确的位置，这一过程称为“定位”。为了不因受切削

3、力、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称为“夹紧”。定位和夹紧的全过程称为“安装”。在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最为广泛的“机床夹具”。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。因此，专用夹具的设计是一项重要生产准备工作，每一个从事加工工艺的工装设计人员，都应该掌握有关夹具设计的基础知识。本设计的主要内容是设计钻床夹具，需要对泵体上30的孔进行车削加工及3-M6

4、-7H的螺纹孔进行钻削加工。机械零件上往往都有各种不同用途和不同精度的孔需要加工。在机械加工中，孔的加工量所占比例较大，其中钻头、扩孔钻、铰刀等定尺寸刀具加工占相当多数。这时，除了要保证孔的尺寸精度外，还要达到孔的位置精度要求。在单件小批量生产中，用划线后找正孔轴线位置方法加工，更因钻头刚性差、易变形，因此生产效率低且精度差。在批量生产中一般都采用钻床夹具，钻床夹具又称钻模，通过钻套引导刀具进行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置，是钻模的主要特点。关键词：机械制造，通用夹具，专用夹具，钻床夹具，车床夹具，泵体。 AbstractAt machine manufacture's m

5、achine-finishing, the examination, the assembly, the welding and the heat treatment and so on the cold hot technological process, are using the massive jigs, with installs the processing object, enables it to hold the correct position, guaranteed that the components and the product quality, and rais

6、es the production efficiency. Processes the work piece when the engine bed, to guarantee the working accuracy, must install the work piece correctly, causes its relative engine bed cutting builder motion and the cutting tool holds the correct position, this process is called “the localization”. For

7、because of exogenic processes and so on cutting force, force of inertia, gravity is not destroyed the work piece already the correct position which decides, but must exert certain clamping force to it, this process is called “the clamp”. The localization and the clamp entire process is called “the i

8、nstallment”. Uses for on the engine bed to complete the work piece to install the duty the important craft equipment, is in each kind of jig widely applies “the engine bed jig”.The engine bed jig's type are many, the use scope broadest universal jig, the specification size many have standardized

9、, and has the specialty factory to carry on the production. But widely uses in the volume production, specially unit clamp which serves for some work piece working process, then needs various factories independently to design the manufacture according to the work piece processing craft. Therefore, u

10、nit clamp's design is an important production preparatory work, each is engaged in the processing craft the work clothes designers, should grasp the related jig design the elementary knowledge.The this design's primary coverage designs the drill jig, needs to the pump body on 30 the hole car

11、ries on the lathe work and the 3-M6-7H threaded hole carries on drills truncates the processing. On the machine parts often has each different use and the different precision hole needs to process. In the machine-finishing, the hole process load accounts for the proportion to be big, the drill bit,

12、the reamer, the reamer and so on decide the size cutting tool processing to occupy quite most. By now, besides must guarantee the hole the size precision, but must achieve the hole the position accuracy requirement. In single unit small batch production, after lineation adjusts the hole spool thread

13、 position method processing, because the drill bit rigidity bad, easy to distort, therefore the production efficiency is low, and the precision is bad. Uses the drill jig generally in the volume production, the drill jig calls the jig, through drills the set of guidance cutting tool to carry on the

14、processing to be possible to determine accurately between the cutting tool and the work piece relative position, is the jig main feature.Key word: Machine manufacture, universal jig, unit clamp, drill jig, lathe fixture, pump body.第1章 绪论1.1机床夹具概述1.1.1机床夹具夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检

15、测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等，帮机床夹具设计在企业的产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。1.1.2机床夹具的功能在机床上用夹具装夹工件时，其主要功能是使工件定位和夹紧。1机床夹具的主要功能机床夹具的主要功能是装工件，使工件在夹具中定位和夹紧。（1）定位 确定工件在夹具中占有正确位置的过程。定位是通过工件定位基准面与夹具定位元件面接触或配合实现的。正确的定位可以保证工件加工的尺寸和位置精度要求。（2）夹紧 工件定位后将

16、其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。由于工件在加工时，受到各种力的作用，若不将工件固定，则工件会松动、脱落。因此，夹紧为工件提供了安全、可靠的加工条件。2机床夹具的特殊功能机床夹具的特殊功能主要是对刀和导向。（1）对刀 调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置。如铣床夹具中的对刀块，它能迅速地确定铣刀相对于夹具的正确位置。（2）导向 如钻床夹具中的钻模板的钻套，能迅速地确定钻头的位置，并引导其进行钻削。导向元件制成模板形式，故钻床夹具常称为钻模。镗床夹具（镗模）也具有导向功能。1.1.3机床夹具在机械加工中的作用在机械加工中，使用机床夹具的目的主要有以下六个方面。然而，在不同的生产条

17、件下，应该有不同的侧重点。夹具设计时应该综合考虑加工的技术要求、生产成本和工人操作方面的要求，以达到预期的效果。1保证精度 用夹具装夹工件时，能稳定地保证加工精度，并减少对其它生产条件的依赖性，故在精密加工中广泛地使用夹具，并且它还是全面质量管理的一个环节。夹具能保证加工精度的原因是由于工件在夹具中的位置和夹具对刀具、机床的切削成形运动的位置被确定，所以工件在加工中的正确位置得到保证，从而夹具能满足工件的加工精度要求。2提高劳动生产率 使用夹具后，能使工件迅速地定位和夹紧，并能够显著地缩短辅助时间和基本时间，提高劳动生产率。3改善工人的劳动条件 用夹具装夹工件方便餐、省力、安全。当采用气压、液

18、压等夹紧装置时，可减轻工人的劳动强度，保证安全生产。4降低生产成本 在批量生产中使用夹具时，由于劳动生产率的提高和允许使用技术等级较低的工人操作，故可明显地降低生产成本。5保证工艺纪律 在生产过程中使用夹具，可确保生产周期、生产调度等工艺秩序。例如，夹具设计往往也是工程技术人员解决高难度零件加工的主要工艺手段之一。6扩大机床工艺范围 这是在生产条件有限的企业中常用的一种技术改造措施。如在车床上拉削、深孔加工等，也可用夹具装夹以加工较复杂的成形面。1.2机床夹具的发展趋势随着科学技术的巨大进步及社会生产力的迅速提高，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。1.2.1机床夹具的现状国际生产

19、研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工作品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈的竞争。然而，一般企业仍习惯于大量采用传统的专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为15%左右。特别是近年来，数控机床（NC）、加工中心（MC）、成组技术（GT）、柔性制造系统（FMS）等新技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本。2）能装夹一组具有相似性特征的工件。3）适用于精密加工的高精度机床夹具。4）适用于各种现代化制造

20、技术的新型机床夹具。5）采用液压或气压夹紧的高效夹紧装置，以进一步提高劳动生产率。6）提高机床夹具的标准化程度。1.2.2现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为精密化、高效化、柔性化、标准化四个方面。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1；用于精密车削的高精度三爪卡盘，其定心精度为5m；精密心轴的同轴度公差可控制在1m内；又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆度公差可达0.20.5m。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减

21、轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有：自动化夹具、高速化夹具、具有夹紧动力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用的高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在（试验）转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、拼装、组合等方式，以适应可变因素的能力。可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。在较长时间内，夹具的柔性化将是夹具发展的主要方向。标准化机床夹具的

22、标准化与通用化是相互联系的两个方面。在制订典型夹具结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立类型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的结构。通用化方法包括夹具、部件、元件、毛坏和材料的通用化。夹具的标准化阶段是通用化的深入，主要是确立夹具零件或部件的尺寸系列，为夹具工作图的审查创造良好的条件。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148T225991以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。第2章 工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1零件的作用题目所给的零件是泵

23、体零件，泵体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。要求箱体零件要有足够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。因此，箱体零的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命。2.1.2零件的工艺分析1、零件形状：此泵体的外形较简单，有许多加工要求高的孔和平面。而主要加工面是轴孔，轴孔之间有相当高的位置和形状的要求 。现分析结构特点如下：（1）外形基本上是多个圆柱面组成的封闭式多面体； （2）结构形状比较简单，内部为空腔形；（3）泵体的加工面，仅为顶面、底面及左侧面，此外还有精度要求

24、较高的配作孔。2、技术要求如下：（1）尺寸精度 内孔的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度要求。（2）位置精度 包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。（3）此外，为满足泵体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求；各支承孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求。2.2毛坏的选择根据零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，且属于大批生产，因此选用铸造毛坯，这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。2.3工艺路线的拟定2.3.1定位基准的选择精基准的选择：泵体上的

25、42+00.025mm孔既是装配基准,又是设计基准,用他们作为精基准,能使加工遵循“基准重合”的原则,实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式;其余各面和孔的加工也可以用他来定位,这样的工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外底面面积较大，定位比较简单、可靠及操作方便。粗基准的选择：采用泵体上底面做粗基准，考虑到此面表面较为平整，配合内孔面定位方式简单操作方便，符合粗基准的选择条件。2.3.2拟定工艺路线初步拟定的工艺路线：工序1铸造毛坯工序2 人工时效温度（500°550°）消除应力工序3 非加工表面喷漆工序4 划粗加工线工序5 粗铣底面工序6 粗铣顶面工序7 精铣底面工序8

26、 精铣顶面工序9 钻-扩4-9孔及锪孔至4-14工序10 镗50H7的孔并孔口倒角工序11 车42H7的孔并孔口倒角工序12 车左端面及30H7的孔工序13 钻2-M14螺纹孔并锪孔至2-22，攻螺纹工序14 钻M10×1螺纹孔并攻螺纹，锪孔至15工序15 钻4-M6螺纹孔并攻螺纹工序16 钻3-M6螺纹孔并攻螺纹工序17 检验工序18 入库上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则但某些工序有些问题还值得进一步讨论。如车50H7孔时可与车42H7孔在同一车床上加工，在同一次装夹下完成，这样节省了一套夹具和节约装夹时间并且保证同轴度。对于工序5至工序8来说，为了达到平行度的要求，最好在一次

27、性装夹下完成粗精加工。修改后的工艺路线：工序1铸造毛坯工序2 人工时效温度（500°550°）消除应力工序3 非加工表面喷漆工序4 划粗加工线工序5 粗、精铣底面工序6 粗、精铣顶面工序7 钻-扩4-9孔及锪孔至4-14工序8 镗50H7及42H7的孔并孔口倒角工序9 车左端面及30H7的孔工序10 钻2-M14螺纹孔并锪孔至2-22，攻螺纹工序11 钻M10×1螺纹孔并攻螺纹，锪孔至15工序12 钻4-M6螺纹孔并攻螺纹工序13 钻3-M6螺纹孔并攻螺纹工序14 检验工序15 入库2.4加工余量的确定及工序尺寸的计算根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计

28、算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.4.1毛坏余量“泵体”零件材料为HT200，查机械加工工艺人员手册 各种铸铁的性能比较，得灰铸铁的硬度HB为143269， 灰铸铁的物理性能，HT200密度=7.27.3（g / cm3），计算零件毛坯的重量约为2 kg。根据原始资料，该零件为10000件/年的年产量，毛坯重量估算为2kg<100kg查金属机械加工工艺人员手册工艺表17-5 机械加工车间的生产性质为轻型，确定为大批生产。根据生产纲领，选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于

29、大批生产，查机械加工工艺人员手册表3.1-19 特种铸造的类别、特点和应用范围，再根据表3.1-20 各种铸造方法的经济合理性，确定为金属型铸造。查简明手册表2.2-5 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级。查表2.2-1 铸件尺寸公差数值根据上表查得铸件基本尺寸大于100mm至160mm，公差等级为8级的公差数值为1.8mm。查表2.2-5 铸铁件机械加工余量等级选择（JB2854-80）按表选择机械造型金属模，加工余量等级为F级。毛坯基本尺寸:4-9、2-M14、M10、4-M6及3-M6孔较小铸成实心。左端面为单侧加工面，毛坯基本尺寸:R=F+RMA+CT/2=161+1.8+3.6/2=1

30、65.6 取166mm顶面和底面为双侧加工面，毛坯基本尺寸 :R=F+顶面余量+底面余量=62+3+2.5=67.5mm 取68mm 50H7的内孔属内腔加工，毛坯基本尺寸:R= F-2RMA=50-2×2.5=45mm 取44mm42H7属内腔加工，毛坯基本尺寸:R= F-2RMA=42-2×2.5=37mm 取37mm30H7属内腔深度加工，毛坯基本尺寸:R= F-2RMA=30-2×2.5=35mm 取35mm内端面单侧加工，毛坯基本尺寸:R=F+RAM=14+3.5=17.5mm 取17.5mm则铸铁件机械加工余量（JB2854-80）如下：左端面：5.0

31、mm；顶面：3.0mm；底面：2.5 mm；50内孔：6.0mm；42内孔：5.0mm；30内孔：5.0mm；内端面：3.5mm。铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选择。2.4.2泵体各平面加工工序余量根据已设定的工艺规程，为保证图纸上表面粗糙度要求，各个平面都需要进行粗铣精铣。查表2.3-21 铣平面加工余量 根据零件图纸，加工长度300mm,加工宽度100mm,则精铣工序余量为1.0mm。查金属机械加工工艺人员手册表2-5 标准公差值 按上表，零件厚度>1830mm，粗铣（IT13）厚度公差-0.33mm,精铣（IT10）厚度公差-0.084。零件平面最大尺寸&

32、gt;120260，毛坯为灰铸铁，精加工余量为1mm，由于零件毛坯是用铸造而成的，综合考虑铸造加工余量和粗加工余量，最终确定零件的粗铣工序单边余量为3mm。2.4.3内孔50H7加工工序余量查工艺手册，表11.4-2 镗床的加工精度按表11.4-2，要达到50H7所需精度及表面粗糙度要求，需进行粗镗半精镗精镗，对应加工精度为：粗镗：孔径公差H13，孔距公差±1.0；表面粗糙度Ra 6.312.5半精镗：孔径公差H9，孔距公差±0.1；表面粗糙度Ra 1.63.2精细镗：孔径公差H7，孔距公差±0.02；表面粗糙度Ra 0.81.6查表3.2-10 基孔制7级精度（

33、H7）孔的加工，确定50H7的粗镗加工直径余量为6mm，半精镗工序加工直径余量为1.8mm，精镗工序加工直径余量为0.2mm。粗镗工序加工直径余量为4mm。2.4.4内孔42H7加工工序余量查工艺手册，表11.4-2 镗床的加工精度按表11.4-2，要达到42H7所需精度及表面粗糙度要求，需进行粗镗半精镗精镗，对应加工精度为：粗镗：孔径公差H13，孔距公差±1.0；表面粗糙度Ra 6.312.5半精镗：孔径公差H9，孔距公差±0.1；表面粗糙度Ra 1.63.2精细镗：孔径公差H7，孔距公差±0.02；表面粗糙度Ra 0.81.6查表3.2-10 基孔制7级精度（

34、H7）孔的加工，确定42H7的粗镗加工直径余量为5mm，半精镗工序加工直径余量为1.8mm，精镗工序加工直径余量为0.2mm。粗镗工序加工直径余量为3mm。2.4.5内孔30H7加工工序余量查工艺手册，表11.4-2 卧式车床的加工精度按表11.4-2，要达到30H7所需精度及表面粗糙度要求，需进行粗车半精车精车，对应加工精度为：粗车：孔径公差H13，孔距公差±1.0；表面粗糙度Ra 6.312.5半精车：孔径公差H9，孔距公差±0.1；表面粗糙度Ra 1.63.2精细车：孔径公差H7，孔距公差±0.02；表面粗糙度Ra 0.81.6查表3.2-10 基孔制7级精

35、度（H7）孔的加工，确定30H7的粗车加工直径余量为5mm，半精车工序加工直径余量为1.8mm，精车工序加工直径余量为0.2mm。粗车工序加工直径余量为3mm。2.4.6最终毛坯工序加工余量及公差各平面工序加工余量及公差：表3-1 底面加工余量及公差工序名称工序单边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精铣1IT10(0-0.084)6565(0-0.13)粗铣2IT13( 0-0.33)6666( 0-0.33)毛坯3±1.86868±1.8表3-2 顶面加工余量及公差工序名称工序单边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精铣1IT10(0-0.084)6262(0-0.

36、13)粗铣2IT13( 0-0.33)6363( 0-0.33)毛坯3±1.86565±1.8表3-3 左端面加工余量及公差工序名称工序单边余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精车1IT10(0-0.084)161161(0-0.13)粗车4IT13( 0-0.33)162162( 0-0.33)毛坯5±1.8166166±1.8表3-4 50H7孔的工序余量及公差表工序名称工序直径余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精细镗0.2IT7(+0.0250)5050 (+0.0250)半精镗1.8IT9( +0.0620)49.849.8（+0.0620

37、）粗镗4IT13（+0.390）4848（+0.390）毛坯6±1.84444±1.8表3-4 42H7孔的工序余量及公差表工序名称工序直径余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精细镗0.2IT7(+0.0250)4242 (+0.0250)半精镗1.8IT9( +0.0620)41.841.8（+0.0620）粗镗3IT13（+0.390）4040（+0.390）毛坯5±1.83737±1.8表3-4 30H7孔的工序余量及公差表工序名称工序直径余量工序公差工序基本尺寸工序尺寸及公差精细车0.2IT7(+0.0250)3030 (+0.0250)半精车

38、1.8IT9( +0.0620)29.829.8（+0.0620）粗车3IT13（+0.390）2828（+0.390）毛坯5±1.82525±1.8第3章 切削用量及工时的确定3.1切削用量及机械加工时间的计算3.2辅助时间的确定辅助时间-1操作时间每次需用时间粗铣底平面钻4-9孔粗铣顶平面操作次数时间操作次数时间操作次数时间主轴变速变换进给量移动摇臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量0.0250.0250.0150.0150.060.10.251110.0150.060.1112210.0250.0250.030.030.061110.0150.060.1开停车主轴运

39、转清楚铁屑0.0150.020.04辅助时间-2操作时间每次需用时间粗镗50H7及42H7孔粗车30H7内孔 精铣底面操作次数时间操作次数时间操作次数时间主轴变速变换进给量移动摇臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量0.0250.0250.0150.0150.060.10.25222220.050.030.120.060.21110.0250.0250.0611110.0250.0250.060.1开停车主轴运转清楚铁屑0.0150.020.04辅助时间-3操作时间每次需用时间钻孔2-M14并攻丝精铣顶面精镗50H7及42H7孔操作次数时间操作次数时间操作次数时间主轴变速变换进给量移动摇臂升降

40、钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量0.0250.0250.0150.0150.060.10.2522210.030.030.120.2511110.0250.0250.060.1222220.20.20.0150.120.2开停车主轴运转清楚铁屑0.0150.020.04辅助时间-4操作时间每次需用时间钻孔4-M6并攻丝钻孔3-M6并攻丝钻孔M10并攻丝操作次数时间操作次数时间操作次数时间主轴变速变换进给量移动摇臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量0.0250.0250.0150.0150.060.10.2512220.0250.030.030.211210.0250.0250.030.122

41、10.30.030.1开停车主轴运转清楚铁屑0.0150.020.04第4章 车30H7孔的夹具设计4.1 定位基准的选择由于零件上30孔上要求对C面的平行度不大于0.015，在精基准的选择原则：基准统一、基准重合的原则下选择“一面两孔”的典型定位方式：以底面和底面上的42孔和9孔作定位基准。此次车30H7孔的加工需限制工件的六个自由度，也就是完全定位，所以选择“一面两孔”的定位方式，其夹具的定位误差为工件公差的三分之一左右。此次工件为大批量生产，但由于零件较小,所需夹紧力较小，可采用手动夹紧装置。 4.2 定位误差分析与计算一批工件逐个在夹具上定位时，由于工件及定元件存在公差，使各个工件所占

42、据的位置不完全一致，加工后形成加工尺寸的不一致，为加工误差。这种只与工件定位有关的加工误差，称为定位误差，用表示。造成定位误差的原因有两个：一是定位基准与工序基准不重合，由此产生基准不重合误差；二是定位基准与限位基准不重合，由此产生基准位移误差。基准不重合误差的大小应等于因定位基准与工序基准不重合而造成的加工尺寸的变动范围。即：同时，基准位移误差的大小应等于因定位基准与限位基准不重合造成的加工尺寸的变动范围。即：4.2.1影响加工精度的因素用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多。与夹具有关的因素有定位误差、对刀误差、夹具在机床上的安装误差和夹具误差。在机械加工工艺

43、系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确，从而形成总的加工误差。4.2.2 保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项之和。由于上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。因此保证工件加工精度的条件是：第5章 钻3×M6孔的夹具设计5.1 定位基准的选择由于零件上3×M6螺纹孔要求不高，在精基准的选择原则：基准统一、基准重合的原则下选择“一面两孔”的典型定位方式：以底面和底面上的42孔和9孔作定位基准。此次钻3×M6螺纹孔的加工需限制工件的六个自由度，也就是完全定位，所以选择“一面两孔”的定位方式

44、，其夹具的定位误差为工件公差的三分之一左右。此次工件为大批量生产，但由于零件较小,所需夹紧力较小，可采用手动夹紧装置。 5.2 定位误差分析与计算一批工件逐个在夹具上定位时，由于工件及定元件存在公差，使各个工件所占据的位置不完全一致，加工后形成加工尺寸的不一致，为加工误差。这种只与工件定位有关的加工误差，称为定位误差，用表示。造成定位误差的原因有两个：一是定位基准与工序基准不重合，由此产生基准不重合误差；二是定位基准与限位基准不重合，由此产生基准位移误差。基准不重合误差的大小应等于因定位基准与工序基准不重合而造成的加工尺寸的变动范围。即：同时，基准位移误差的大小应等于因定位基准与限位基准不重合

45、造成的加工尺寸的变动范围。即：5.2.1影响加工精度的因素用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多。与夹具有关的因素有定位误差、对刀误差、夹具在机床上的安装误差和夹具误差。在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确，从而形成总的加工误差。5.2.2 保证加工精度的条件工件在夹具中加工时，总加工误差为上述各项之和。由于上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。因此保证工件加工精度的条件是：第6章 结论本次设计是在学完了大学的全部基础课以及大部分专业课之后进行的。因此，它在三年的大学生活中占有重要的地位。

46、经过这次设计之后使我掌握了机械加工工艺规程的制定内容和顺序：分析被加工零件选择毛坯设计工艺过程工序设计编制工艺文件。首先重要分析了零件的技术要求，包括被加工面的尺寸精度和几何形状精度，各被加工表面之间的相互位置精度，轴承孔的同轴度和平行度，被加工表面的表面加工质量及热处理要求，对毛坯的要求等等。并对达到各个技术要求的主要影响因素进行了分析，进一步明了了制订工艺规程时应解决的主要问题，为制订合理的工艺规程作好了准备。毛坯是根据零件所要求的形状、尺寸等而确定和设计。工艺过程的设计主要涉及的问题是划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件表面加工方法、安排加工顺序和组合工序等。工序设计的主要内容是为

47、没一工序选择机床和工艺装备，确定加工余量、工序尺寸和公差、确定切削用量、工时定额及工人技术等级等。最后就是编制所须的工艺文件。通过专用夹具的设计让我了解了设计夹具时的大致过程，针对不同的机床和零件的被加工表面设计不同结构形式的夹具。夹具由定位元件或定位装置、夹紧元件或夹紧装置、对刀及引导元件、夹具体组成、连接元件、其他元件或装置。而本次设计是镗床夹具的设计，根据零件外型及加工表面的位置要求选用一面两销定位，因此，定位元件用两个定位销；而夹紧元件用压板以保证零件在镗削力的作用下正确的位置不改变；次夹具的对刀及引导元件选用镗套来保证夹具和镗刀的相对位置；本夹具的夹具体主要是底座，用于支承零件及连接

48、镗套等；次夹具的主要连接元件是螺钉、销等。在整个设计过程中遇到了很多的问题，通过各种途径想方设法的解决。解决问题的过程中，不仅仅只解决了问题相关的知识还学到了很多。这次设计结束我不但了解到箱体类零件的工艺，还学到了整个工艺设计的方法和过程。 这次的毕业设计综合了所学的专业知识,对以后工作,特别是工艺规程和专用夹具的设计中起到相当大的作用，对毕业生来说是一次相当大的锻炼。参考文献1.李益民主编 机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社，19932.薛源顺主编 机床夹具设计 机械工业出版社，20003.徐茂功主编 公差配合与技术测量 机械工业出版社，20004.赵如福主编 金属机械加工工艺人员手册

49、 机械工业出版社，2000英文翻译The purpose of section I of course design and requirements One purpose of the curriculum design Machinery Manufacturing Technology and Machine Tool Fixture curriculum design and manufacturing processes are mechanical fixture Teaching an indispensable aspect of the auxiliary. It is f

50、ully integrated use of students of this course and its related prevocational curriculum theory and practice of knowledge processing and fixture structural design of an important practice. It prepared students for the machining process protocols and the ability to machine fixture design, in order to

51、do a good job after graduating from factories engaged in the design and go with the fixture design process of great significance. Second, the requirements of the curriculum design Design requirements of this course on a medium-complexity of the parts of the machining process to produce a set of prot

52、ocols, according to teachers in a designated Road, processing a pair of dedicated fixture design and write a design specification. Students should be under the guidance of teachers and seriously, in a planned way, independent on time and complete the design mission. Students design their own mission

53、 must be recognized, as in a factory designed to accept the same mission, for their own technical solutions, data selection and calculation of results must be highly responsible and pay attention to combining theory and practice with a view to making the whole design is technically advanced in the the economy is reasonable, in production is