昆山苏沪高速跨线桥后张法预制小箱梁开工报告

1、苏沪跨线桥预制箱梁施工组织设计昆山市江浦路南延伸段工程苏沪高速跨线桥工程L=25m、30m、32m后张法预应力砼箱梁施工组织设计一、工程概况：昆山市江浦路南延伸段工程苏沪跨线桥上部结构为5×25+5×25+4×25+3×32+3×32+3×32+（3×30+32）米装配式部分预应力混凝土连续箱梁，上部结构施工时采取多箱单独预制，简支安装，现浇连续接头并最终形成先简支后连续的结构体系。每跨桥梁横断面布置8片箱梁，桥面总宽度为B=2×12.5米=25米，桥梁设计荷载为公路-级。跨径为25m的部分预应力混凝土预制箱梁，箱

2、梁梁高1.4m，顶板厚度均为18cm，底板和腹板厚度均由端部厚25cm向跨中18cm厚渐变，底板宽度均为100cm，中跨和边跨中梁顶板宽度为240cm，中跨和边跨边梁顶板宽度为260cm。跨径为30m、32m的部分预应力混凝土预制箱梁，箱梁梁高1.6m，顶板厚度均为18cm，腹板厚度均由端部厚28cm向跨中18cm厚渐变，底板厚度均由端部厚25cm向跨中18cm厚渐变，底板宽度均为100cm，中跨和边跨中梁顶板宽度为240cm，中跨和边跨边梁顶板宽度为260cm。具体箱梁预制数量如下表汇总：箱梁类型预制数量（片）25米中跨中梁4825米中跨外边梁1625米边跨中梁2425米边跨内边梁1225米

3、边跨外边梁1230米中跨中梁1230米中跨外边梁430米边跨中梁430米边跨内边梁230米边跨外边梁232米中跨中梁1832米中跨外边梁632米边跨中梁2832米边跨内边梁1432米边跨外边梁14合 计216预制箱梁型钢伸缩缝设置情况： 全桥型钢伸缩缝类型有两种：SQ-80型钢伸缩缝、GQF-MZL160型钢伸缩缝，设置在每联的边跨箱梁上。预制箱梁梁底支座及预埋件设置情况：联端及桥台处非连续箱梁端需设GYZF4300×65型板式滑动支座，相应梁底面需预埋纵向调平钢板。连续端箱梁梁底需设GYZ400×69及GYZ450×69型板式支座。箱梁预制时主要的预埋件有：型钢

4、伸缩缝预埋筋、非连续端箱梁梁底纵向调坡钢板、外侧防撞墙预埋筋、中央分隔带隔离护栏预埋筋。二、主要工程量：（1）混凝土：后张法预应力预制箱梁混凝土设计标号均为C50，C50混凝土总立方量为6748m3，根据C50混凝土试验室配合比材料用量： PO42.5“明港牌”水泥481kg/m3、黄砂639kg/m3、碎石1187kg/m3、水154kg/m3、JM-B萘系液体高效减水剂6.253kg/m3（掺量1.3%），计算组成C50混凝土主要材料总用量：PO42.5“明港牌”水泥：3240t；长江中砂：4304t；湖州产531.5mm连续级配花岗岩碎石：7996t；JMB萘系液体高效减水剂：42t；（

5、2）钢筋：规格(mm)810121620数量(T)18028750910221（3）、s15.20mm钢绞线：267t。（4）、锚具:类型OVM15-3型OVM15-4型OVM15-5型数量(套)35220162064（5）、金属波纹管：管径(mm)D50D55数量(m)374976751三、 原材料主要供应产地一览表：材料名称规格供应产地水泥PO42.5吴江黄砂中砂长江砂碎石花岗岩531.5mm连续级配湖州钢筋R235圆盘条、HRB335螺纹钢沙钢、永钢高效早强液体减水剂JMB型萘系江苏博特特效脱模剂JS3型苏州四、拟投入的主要设备（施工、检测和计量）情况：设备类型主要设备名称新旧程度砼施工

6、机械JS1000型搅拌楼2座、3t翻斗车6台、510t龙门吊2台、1m3空压机4台90%钢筋加工机械100/150kVA对焊机4台、350型交流电焊机5台、GW640弯曲机3台、GO400型断筋机2台90%起重吊装设备1050t龙门吊2台90%张拉设备YCW250型千斤顶2台、YCW150B型千斤顶4台95%压浆设备真空压浆设备1套100计量检测设备砼试验设备NYL2000D型压力试验机1台、TM2砼弹性模量测定仪1台、BYS11标养室温湿度自控仪2台95%钢筋试验设备WE600型液压式万能试验机1台95%水泥试验设备DKZ5000型水泥电动抗折机1台、FYS-150型水泥负压筛析仪1台、水泥

7、稠度、凝结时间测定仪2台、FZ31A型沸煮箱、LD50型雷氏夹测定仪2台、ZS15型水泥胶砂振实台1台、JJ5水泥胶砂搅拌机1台、NJ160型水泥净浆搅拌机2台、HBY型水泥标准养护箱2台95%砂石料试验设备ZBSX92型震击式标准振筛机2台、碎石压碎值测定仪2台、针片状规准仪4台95%砼结构检测设备ZC3A型砼回弹仪4台、超声波检测仪1台100%六、施工进度计划安排：（1）、一片小箱梁的施工周期划分如下：作业时间：1天1、钢筋加工2、清理并拼装底模、侧模、芯模，涂刷脱模剂3、绑扎底板、腹板钢筋，波纹管定位4、支立侧模板5、安装钢芯模作业时间：1天6、绑扎顶板钢筋7、浇筑底板砼并封闭8、浇筑腹

8、板砼、顶板砼9、拆模板作业时间：5天10、砼养护作业时间：0.5天11、钢绞线张拉12、压浆、封锚、出槽一片小箱梁的预制施工周期为7.5天，根据小箱梁预制计划安排，箱梁预制时拟投入25m箱梁中梁外侧模1套，钢芯模2套，外边梁侧模板1套，30m和32m箱梁中梁外侧模1套，外边梁侧模板1套，内边梁侧模板1套，钢芯模2套，预制台座12个，全桥216片箱梁预制顺序按先25m箱梁，最后32m、30m箱梁进行，完成全桥箱梁需要的总时间为216/（12/7.5）=135天左右，考虑施工准备时间约15天，箱梁预制总工期按150天考虑。全桥216片预制小箱梁计划预制开工时间为2009年03月01日，计划完成时间

9、2009年8月上旬。八、后张法预应力混凝土小箱梁的预制工艺流程：（一）、张拉预制台座：小箱梁预制台座由桥梁厂原先张法空心板梁预制台座改造形成，台座形式基本构造如下：原先张法空心板梁预制台座场地处理时道渣回填厚度为80cm，道渣回填压实后在其顶面浇筑20cm厚C30砼形成台座基础，然后按99cm宽度浇筑6.5cm细石砼形成制梁底模，本次箱梁预制台座即在此基础上由型钢焊接成整体骨架形成，台座端部长度为1.5m长，采用布置间距为30cm的20#槽钢6道进行加强，以承受箱梁张拉起拱后产生的端部集中力，中间部分台座长度为L-（1.7×2）m，L为预制箱梁的跨径，20#槽钢的布置间距为70cm，

10、在20#槽钢顶面焊接5#槽钢，端部台座区段布置为5道，间距为22.5cm，中部台座区段布置为3道，间距为45cm，布置在最外侧的2道5#槽钢槽口应向外侧，以便于在槽口内嵌塞橡胶止浆条。在5#槽钢顶面铺设厚度10mm的A3钢板形成底模面板。底模面板应先分块进行裁剪再焊接拼装而成，面板拼缝处必须焊接牢固并打磨平整光滑，预制台座表面平整度允许偏差不得超过3mm。预制箱梁台座宽度均为90cm，箱梁底面弧形倒角由外侧模板制作形成。预制箱梁台座布置图如下：预制台座受力验算如下，以本桥最重的32m预制箱梁为验算对象，25m、30m预制箱梁的台座形式与此相同。一、梁体砼浇筑阶段，台座承受的荷载情况如下：（1）

11、、32m预制箱梁（边跨外边梁）C50砼立方量为V=41m3，C50砼理论密度=2.47t/m3，非预应力钢筋重G1=6.72t，箱梁钢制内芯模重量G2=10.3t，则预制时台座上承受模板和混凝土总重为118.3t，均布荷载q1=1183/(32×0.9)=41.07KPa。（2）、施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放荷载取均布荷载q2=2.5KPa。（3）、振捣混凝土时产生的荷载取q3=2.0KPa。（4）、倾倒混凝土时产生的荷载取q4=2.0KPa。则箱梁台座承受的总荷载为q=47.6KPa。面板采用10mmA3钢板，支撑肋采用3道5#槽钢，支撑肋下设间距为70cm20#槽钢，

12、分别验算其强度、刚度是否能满足要求。1、 面板受力图式如下，按2跨连续梁进行验算，面板验算宽度取1cm则面板最大弯矩Mmax=-0.125ql2=-0.125*0.476*4502=12049N.mm最大剪力Qmax=0.625ql=0.625*0.476*450=134N面板截面特性参数:面板宽度b为10mm，高度h为10mm，弹性模量E=2.1*105MPa，惯性矩I=（10*103）/12=833.3mm4，抗弯模量W=（10*102）/6=166.7mm3，A3钢板容许弯曲应力w=145MPa，容许剪应力=85MPa。面板所承受的最大弯曲应力=Mmax/w=12049/166.7=72

13、.3MPa，小于w，满足要求。面板所承受的最大剪应力=134/（10*10）=1.34MPa，小于，满足要求。跨度中点挠度f=0.521*ql4/100EI=0.521*0.476*4504/100*2.1*105*833.3=0.58mm，小于f=450/400=1.13mm，故满足要求。2、 纵向支撑肋5#槽钢受力图式如下，计算跨度取70cm。则支撑肋最大弯矩Mmax=-0.1ql2=-0.1*21.42*7002=1049580N.mm最大剪力Qmax=0.6ql=0.6*21.42*700=8996.4N支撑肋5#槽钢截面特性参数：5#槽钢腹板厚度d=4.5mm，腹板高度h=36mm，

14、惯性矩I=260000mm4，抗弯模量W=10400mm3，A3钢容许弯曲应力w=145MPa，容许剪应力=85MPa，弹性模量E=2.1*105MPa。5#槽钢所承受的最大弯曲应力=Mmax/w=1049580/10400=100.9MPa，小于w，满足要求。5#槽钢所承受的最大剪应力=8996.4/(4.5*36)=55.5MPa，小于，满足要求。跨度中点挠度f=0.677*ql4/100EI=0.677*21.42*7004/100*2.1*105*260000=0.64mm，小于f=700/400=1.75mm，故满足要求。3、 横向支撑20#槽钢验算：20#槽钢所承受的最大力为R=（

15、0.6+0.5）ql*3=1.1*21.42*700*3=49480.2N，查20#槽钢截面特性参数得：腹板厚度d=7mm，平面外抗弯模量wy=24200mm3，A3钢容许轴向应力=140MPa，容许弯曲应力w=145MPa。20#槽钢截面承受的压应力为=R/A=49480.2/(7*900)=7.85MPa，小于容许轴向应力，满足要求。平面外弯矩M=49480.2*(73*0.5-7*0.5)=1632847N.mm20#槽钢所承受的平面外最大弯曲应力=Mmax/w=1632847/24200=67.5MPa，小于w，满足要求。二、梁体张拉阶段，台座端部承受的荷载情况:台座上承受的总荷载G=

16、41*2.47+6.72+1.37=109.4t，则每个台座端部承受荷载为54.7t。端部台座计算长度取1.5m，宽度为0.9m，受力面积A=1.35m2，则端部台座均布荷载为1094/2/1.35=405.2KPa。1、 端部面板的受力验算，按4跨连续梁进行验算，面板验算宽度取1cm则面板最大弯矩Mmax=-0.107ql2=-0.107*4.052*2252=21949N.mm最大剪力Qmax=0.607ql=0.607*4.052*225=553.4N面板所承受的最大弯曲应力=Mmax/w=21949/166.7=131.7MPa，小于w，满足要求。面板所承受的最大剪应力=553.4/（

17、10*10）=5.53MPa，小于，满足要求。跨度中点挠度f=0.632*ql4/100EI=0.632*4.052*2254/100*2.1*105*833.3=0.38mm，小于f=225/400=0.56mm，故满足要求。2、 端部纵向支撑肋5#槽钢受力图式如下，计算跨度取30cm。则纵向支撑肋最大弯矩Mmax=-0.105ql2=-0.105*91.2*3002=861840N.mm最大剪力Qmax=0.606ql=0.606*91.2*300=16580.2N5#槽钢所承受的最大弯曲应力=Mmax/w=861840/10400=82.9MPa，小于w，满足要求。5#槽钢所承受的最大剪

18、应力=16580.2/(4.5*36)=102.3MPa，考虑临时构造物容许应力提高系数K=1.3，故计算剪应力小于1.3，可认为满足要求。跨度中点挠度f=0.664*ql4/100EI=0.664*91.2*3004/100*2.1*105*260000=0.09mm，小于f=300/400=0.75mm，故满足要求。3、 横向支撑20#槽钢验算端部台座下端设6道20#槽钢，间距为30cm。单根20#槽钢容许承受的最大压力为P=7*900*140=882000N，则6道20#槽钢容许承受的最大压力为P=6*882=5292KN，安全系数为K=5292/547=9.7。三、制梁台座端部地基承载

19、力验算端部台座部分总受荷载为54.7t。查C30砼设计抗压强度Ra=17.5MPa，C30砼基础顶面受荷载为547/（1.0*1.5）=364KPa<Ra，故满足要求。C30砼基础基底受到荷载值为547/（1.8*1.5）=202.5KPa，小于压实道渣的容许承载力fk=250KPa，满足要求。道渣垫层承载力验算：取垫层材料压力扩散角=30°，按矩形基础验算垫层底部应力Pz=(1.8*1.5*202.5)/(1.8+2*0.8*tg30°)*(1.5+2*0.8*tg30°)=82.8KPa，满足要求。（二）、钢筋加工及制作：1、钢筋检验：预应力砼中非预应力

20、钢筋必须符合现行钢筋砼用热轧光圆钢筋（GB13013-1991）、钢筋砼用热扎带肋钢筋（GB1499-1998）、低碳钢热轧圆盘条（GB701）的规定。钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，且设立识别标志。钢筋堆置在仓库内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋进场应具备质量保证证明书，试验室应按规定的抽检频率抽取试样做力学性能试验并出具试验报告单，力学性能试验合格后方可使用。除此之外钢筋还需检查表面外形，如发现有钢筋表面不平直、有裂纹、油污和片状老锈、凹凸或粗细不均匀或颜色暗红的，均不得使用。2、钢筋加工：钢筋表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，当钢筋端部

21、有弯折、扭曲时将其矫直或消除。钢筋应平直，无局部弯折，级钢筋采用钢筋切割机下料，级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料，冷拉率不得大于2%。钢筋的弯制尺寸和末端的弯钩应符合设计和规范要求。3、钢筋连接：直径d12mm钢筋纵向连接全部采用闪光对焊，焊接的接头型式、焊接方法符合现行钢筋焊接及验收规程（JTJ18）的规定。直径d12mm钢筋纵向连接采取绑扎接头连接。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，力学性能检测合格后方可正式批量施焊，焊工必须持合格证上岗。焊后的钢筋接头应无焊渣、无明显烧伤、裂缝现象，四周焊包应较均匀，并凸出钢筋表面高度至少在4mm，同时两钢筋接头处轴线偏移不超过0.1d且不大于2mm。

22、焊接头以同一生产台班、同一焊工按同一焊接参数完成的300个同类型（指钢筋强度级别和直径均相同的接头）为一检验批送试验室进行拉伸试验和弯曲试验，合格后方可使用梁。钢筋的焊接或绑扎接头应设置在构件内力较小处且接头应相互错开布置，对于绑扎连接的接头错开间距应不小于1.3倍的搭接长度（搭接长度：受拉区钢筋为25d且不小于30cm，受压区钢筋为0.7×25d且不小于20cm），配置在接头长度区段内的绑扎连接接头个数受压区为50%，受拉区为25%。对于焊接头，在接头长度区段内（焊接接头长度区段指35d的长度范围内且不得小于50cm），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的焊接连接接头个

23、数受压区可受限制，受拉区为50%。4、钢筋的安装：钢筋的绑扎工作直接在清理干净的制梁台座上进行，为保证钢筋的绑扎的间距及保证钢筋绑扎成型后骨架的整体稳定性，采取在箱梁腹板两侧临时设置样架，钢筋绑扎分二次进行，首先绑扎好底板及腹板上的钢筋，在采取钢筋笼稳固措施后撤出临时样架，在焊接好波纹管定位钢筋后，沿定位筋方向穿入金属波纹管，然后安装箱梁侧模板和端部模板，吊入内芯模后再绑扎完成顶板的钢筋。绑扎钢筋时要划线，确保间距符合设计图纸的要求。钢筋接头的布置错位应符合规范要求。钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可采用点焊焊牢。梁中的箍筋与主筋保持垂直。箍筋弯钩的叠合处，在梁中沿梁长方向置于上面并交错布置

24、。钢筋保护层的设置可采用高强塑料垫块和半圆柱形水泥砂浆垫块相结合，侧向保护层仅采用高强塑料垫块，垫块必须与钢筋绑扎牢固，并交错布置。在模板附近区域焊接钢筋时，需对模板进行保护和隔离，以防焊渣掉落在模板上或焊弧对钢模加热造成褪火，在成品混凝土表面出现焊渣黑斑及褪火白斑。梁体预埋件应严格按图纸的尺寸、位置要求进行制作和定位，定位必须牢固可靠，不得遗漏。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板或锚固钢筋）等进行检查验收，确认其位置准确后方可进行砼浇筑。5、波纹管及锚垫板的安装：施工中钢绞线的截断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧进行切割。孔道波纹管的安装位置要准确牢固，管节连接应平顺圆滑，牢

25、固，密封，管道坐标应严格按设计图纸给定的坐标值采取在钢筋骨架上焊接“#”字型定位钢筋网片控制，管道坐标允许偏差：梁长方向±30mm，梁高方向±10mm，管道间距允许偏差：同排或上下层波纹管均不得超过±10mm。锚座与端模采用螺栓安装固定成一体，端模安装时应对其位置、上下竖直度、支撑情况进行仔细的检查和调整，保证锚座同波纹管严格对中垂直且位置准确牢固。波纹管在钢筋骨架内定位完成后，必须安排专人对波纹管表面进行仔细检查，具体方法为：逐段逐根用手检查，用手摸有利口即有穿孔现象，立即用胶带纸裹紧密封，在波纹管表面检查合格后，在波纹管内采用两端对穿入比波纹管内径小5mm的塑

26、料管，防止浇注砼时局部漏浆、波纹管变形或有异物掉入波纹管内。波纹管表面检查时，应注意检查波纹管下部不可有竖向正对波纹管的钢筋头，及时发现及时处理，以防止在砼浇筑过程中，波纹管作小幅度摆动时，下部钢筋头刺穿波纹管。浇筑过程中应安排专人反复抽拉硬塑料管，保证孔道内畅通，砼浇筑完成后待初凝后砼强度达到0.40.8Mpa时方可抽出硬塑料管。在波纹管安装完成后，如在波纹管的周围需进行电焊作业的，应对波纹管受影响区段进行覆盖保护，防止高温焊渣掉入到波纹管表面造成表面被熔透成孔。（三）、模板安装：小箱梁的内模、外模均采用具有足够强度、刚度和稳定性并能可靠的承受施工过程中各项荷载的定型钢模板，以求箱梁成形后外

27、表面光洁平整、棱角分明、线形顺畅。模板均委托具有箱梁模板制作经验的专业模板生产厂家设计加工，应力求使分段分块结构合理，装拆方便。模板在厂内加工制作时，钢模的放样、拼装及整体拼焊均应在工作平台上进行。工作平台的底梁应具有足够的刚度和稳定性，台面必须平整。成型后的模板表面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，并要打光磨平。每节钢模连接螺栓孔的配合要准确，在组装模板时，相对位置要对位准确。侧模连接为便于咬合采用企口缝，保证浇注砼时不漏浆，接头处使用螺栓连接固定，模板接缝间可采用高密度海绵条或玻璃胶封闭处理，确保接缝平整，无明显高差，严密不漏浆。侧模板支立前，在制梁台座侧面5#槽钢内放置一根直径为55mm的

28、橡胶管，侧模对位后拧紧拉杆使侧模密贴底座，橡胶管受压后起到防止漏浆的作用。模板供应到施工现场后，应进行试拼装，对模板的加工尺寸精度进行全面检查，检查合格后分块进行编号使用。检查不符合要求的位置应进行必要的整修校正。模板在使用前必须要清理表面的灰尘或杂物，锈迹必须打磨干净，处理完成后即可涂刷专用脱模剂，采用苏州产的JS3型脱模剂，其调制应严格按使用说明规定的比例进行配制，涂刷应均匀，既不能过薄，也不能成流淌状，待脱膜剂风干成膜后方可进行安装。外侧模板拼装固定、芯模入模固定均采用现场一台10吨龙门吊配合进行，先安装箱梁端模，再安装箱梁外侧模，最后安装芯模。外侧模板采用上下22对拉螺杆固定,芯模采用

29、顶面抗浮22#槽钢控制其上浮，抗浮槽钢间距200cm设一道。根据组合小箱梁的结构特点，芯模采用分节拆装式组合钢芯模，芯模安装前每节间的接缝采用胶带纸包裹严密，以防漏浆，芯模的安装定位必须牢固准确，保证箱梁孔内各部位尺寸无误，芯模在其顶部应进行可靠的压模固定，混凝土下料和浇注时严格保证两侧腹板对称平衡进行，芯模在使用过程中应保证不错位、不上浮。在模板使用过程中如发现有变形应及时进行修整，以保证模板线型流畅，表面光洁平整。模板安装完成后应指定专人对模内尺寸进行检查，严格控制模内各项尺寸偏差在规范允许的偏差范围内。根据以往类似小箱梁的施工经验，特别应检查箱梁两侧外侧模板的相对高差（即保证2%的桥面横

30、坡度）及模板四角的相对高差，防止成型后小箱梁“超高”或“减薄”以及“翘曲”现象。附：预制箱梁的底模、侧模及芯模结构示意图（四）、C50混凝土施工：1、砼拌制拌制砼所使用的各项原材料及拌合物的质量情况应经过试验室检验，试验方法应符合现行公路工程水泥砼试验规程（JTJ053）的有关规定。原材料的质量控制标准：水泥采用吴江市明港道桥工程有限公司自产的普硅PO42.5，水泥进场后应由试验室按ISO新标准和新颁布的水泥技术性能检测方法进行3d、28d水泥胶砂强度、安定性、初、终凝时间及细度的检测，符合标准后才允许用于小箱梁预制施工。检测项目质 量 指 标3d水泥胶砂强度16.028d水泥胶砂强度42.5

31、细度（80m方孔筛的筛余量）10%凝结时间初凝45min，终凝10h体积安定性必须合格碎石采用531.5mm连续级配的湖州产花岗岩，料船到场后由试验室在料船上进行随机取样，测定其压碎值、针片状含量、含泥量及级配组成，符合规范要求的船只才允许上料。检测项目质 量 指 标级 配筛分曲线必须在531.5mm连续级配范围内压碎值（%）9含泥量（%）1.0泥块含量（%）0.5针片状颗粒含量（%）15中风化粒含量(%)2砂采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的长江砂，砂内应不含泥土、云母、贝壳、有机物或其他有害物质，当粒径大于10mm的卵石含量超过5%时，使用前必须进行过筛，当粒径0.074mm粉尘及杂质含量

32、超过1%时，使用前必须进行冲洗。施工中所用砂的细度模数变化范围超出Mx配±0.2时，应不宜使用。检测项目质 量 指 标级 配筛分曲线必须在级配区范围内细度模数2.53.0含泥量（%）3.0泥块含量（%）1.0拌和用水：洁净的自来水或河水。外加剂：采用南京产JMB型萘系早强高效液体型减水剂，掺量C50砼为水泥用量的1.3%。使用时先用天平称好每盘混凝土的外加剂用量，并将盛有外加剂的容器标定好刻度线，以后每次搅拌砼时均用已标定的容器进行计量。外加剂在使用过程中必须注意观察与水泥的适应性，当出现下列不良情况时，应立即停止使用。n 混凝土流动性差；n 坍落度损失过快；n 拌合物离析、板结、发

33、热；小箱梁C50混凝土配合比设计：用于后张法施工的C50混凝土配合比应满足早期、后期强度高、弹性模量高、成型后有较小的收缩和徐变，同时应满足施工要求的和易性和凝结速度，因此在混凝土配合比设计时考虑采用早期强度较高的水泥、质地和级配优良的粗细骨料，减水和早强效果好的高效外加剂，三大设计参数中除砂率适中外，水灰比和单位用水量均采用低限值。后张法小箱梁C50混凝土配合比一览表设计 强度配合比每m3材料用量坍落度(cm)砂率(%)C:S:G:W水泥砂碎石水外加剂C501:1.328:2.468:0.3248163911871546.2537.5-935后张法小箱梁C50混凝土配合比力学参数表设计 强度

34、配合比试验结果C:S:G:W7d强度(MPa)28d强度(MPa)28d弹性模量(MPa)C501:1.328:2.468:0.3256.265.03.98×104拌制砼时，各种计量设备应确保在精度范围内，现场施工配合比应根据当天的天气、实测的砂石含水量以及第二拌砼的坍落度实测情况进行调整，调整好配合比的混凝土外观应达到如下要求为宜：色泽应均匀一致，石子表面应由水泥砂浆包裹，无离析、泌水，且应有较好粘聚性和保水性。不同粒级段的碎石必须分开堆放，根据试验室提供的混合料掺量计算书（516mm粒径和1631.5mm粒径的两种混合料的掺配比例为30%:70%）和混合料级配实际检测情况进行掺配

35、使用，以满足531.5mm粒径的连续级配的要求。拌和时间的控制：自全部材料装入搅拌机至开始出料的最短时间宜控制在2.5min3.5min之间,但搅拌时间也不宜过长，过长会导致拌合物出现离析情况。混凝土拌制过程中应准确控制用水量，砂石中的含水量应仔细测定后从用水量中扣除，严禁在出料后二次加水。混凝土拌合物在出料后的检测项目：1、均匀性检查：在搅拌机卸料过程中，从卸料流的1/4至1/3之间部位，采取试样进行试验，其砂浆密度两次测定值的相对误差不得大于0.8%，单位体积混凝土中粗骨料含量两次测定值的相对误差不得大于5%。2、坍落度检查：混凝土的坍落度应在搅拌地点和浇注地点分别取样检测，每一工作班或每

36、一单元结构物不应少于2次，评定时应以浇注地点的测定值为准，在检测坍落度的同时应特别注意观察混凝土拌合物的粘聚性、保水性，坍落度、粘聚性、保水性检验均合格的砼方可用于小箱梁预制。JS1000型搅拌楼预拌砼质量控制流程图生产合同签订生产计划材料计划及原材料进场质量技术计划原材料质量检验生产调度搅拌组料场操作室材料储存拌和级配材料检验技术资料技术规范水泥仓粗细骨料仓储水罐外加剂施工配合比各种材料计量入仓搅拌出料质量检验砼强度数理统计砼运输车浇筑现场运输车队坍落度测定均匀性测定制作砼试块信息反馈砂石含水量搅拌时间、用水量统计法（标准差未知）评定混凝土强度2、砼运输：混凝土运输过程中应防止过大颠簸引起离

37、析，减少中转次数，节省时间。考虑砼拌和场地距离浇筑现场较近，采用3t翻斗车运输，即每次的装料量约1m3，混凝土运抵现场后直接倾倒在料斗内，由5t龙门吊吊起料斗将砼倾倒入模浇筑，料斗的下口应设计成能够控制下料速度的构造形式，使混凝土逐渐下落，不宜落料过快。下料时应控制混凝土的倾落高度不得超过2m，防止发生混凝土离析。混凝土下料速度应均匀一致，不得出现局部混凝土积聚现象，严格控制好底板砼虚铺厚度，振捣密实后应人工基本操平，并及时覆盖好下封口模板，防止翻浆。3、砼浇筑与振捣：后张法小箱梁采取一次性浇筑砼成型的办法，具体讲从两侧腹板对称下料以及由芯模上部天窗辅助下料，先将底板砼布满并采用插入式振捣棒仔

38、细振捣密实，底板砼边人工整平边进行下封口模板覆盖封闭，防止浇筑腹板砼时底板冒浆，然后沿梁长方向斜坡分层浇筑腹板砼，采用不同直径的插入式振捣棒振捣工艺，浇筑顺序是从梁的一端呈斜坡状循序进展到另一端，当砼浇筑到梁的末端约45米时时，为避免端头处产生蜂窝麻面等不密实现象，应改为从另一端向相反方向斜坡投料，在距离已浇筑端约45米处合拢，投料时应注意控制好每层砼的厚度不超过30cm，并应注意底板混凝土与两侧腹板混凝土浇筑间隔时间的控制：当气温在30。C以上时，两者浇筑间隔时间不超过1h，当气温在30。C以下时，两者浇筑间隔时间不超过1.5h，防止两层砼间产生明显的施工接缝。小箱梁砼的振捣均采用插入式振捣

39、棒完成，端部区段考虑到钢筋比较密集且布置锚垫板占据浇筑空间的影响，采用直径为30的振捣棒完成振捣，中间区段则采用直径为50振捣棒完成振捣，考虑到腹板断面尺寸比较狭窄，钢筋及波纹管所占据的空间影响，振捣过程中可采用自制的扁铲辅助下料插捣。插入式振捣棒在振捣箱梁混凝土时应严格遵循“直上直下、快插慢拔、插点均布、切勿漏插、上下抽动、层层扣搭、时间掌握好、密实质量佳”的原则。振捣时应在振捣棒上做好振捣深度的标记，应尽可能的将振捣棒插入到下层砼内510cm的深度，以利于波纹管上下层砼的充分振捣结合，振捣棒的移动间距应控制在2025cm左右，不宜过大超出40cm，每处混凝土的振捣时间约为15s20s之间，

40、以“混凝土表面不再下沉，不再冒出气泡，呈现平坦泛浆”作为停振标准，不得出现过振、漏振、欠振。底板混凝土的振捣应使用50型插入式振捣棒仔细振捣密实，振捣时应特别注意底板与腹板交角处混凝土的振捣密实，振捣完成后要及时用封口板将底板混凝土封闭，防止浇筑腹板混凝土时混凝土上翻。顶板混凝土可采用50型振捣棒或表面平板式振捣器振捣密实，腹板和顶板混凝土振捣时要特别注意分层及交角处的振捣密实，要避免触及波纹管引起共振进而引起附近混凝土出现离析现象。混凝土表面要做到平整密实，扫毛纹理清晰、纹理深度符合要求且无外露石子现象。考虑到箱梁两端处钢筋、锚具等比较密集，张拉时局部应力很大且复杂，需用30型插入式振捣棒仔

41、细均匀振捣，该处砼振捣时必须细致到位，不得漏振，严防锚具周围砼因振捣不仔细出现空洞、松散等质量缺陷而引起日后张拉时崩锚等安全意外事故。4、试块的制作：制作试块的混凝土必须根据浇筑进程随机取样，试块的成型必须采用振动平台，每片小箱梁要求制作不少于2组标准养护的试块、不少于2组随梁同条件养护并作为施加预应力依据的试块，每个工作台班制作不少于1组标准养护的弹性模量试块，同时做好这些试块的养生工作。5、砼养护：考虑到小箱梁腹板厚度较薄，为防止箱梁出现早期收缩裂缝，必须加强孔内和孔外的养护，养护方式主要为自然养护。自然养护时，主要采取浇水湿润、防风、防干燥以及通风散热措施养护混凝土，使混凝土中水泥能够在

42、湿热的条件下充分的水化，实现混凝土预期的力学性能。当日平均气温高于5时，砼浇筑完成并收浆整平待混凝土初凝后，先在箱梁顶面喷淋一层水进行保湿，在侧模表面洒水散热，用强力排风机加强孔内通风散热，待箱梁砼终凝后，在其顶面蓄上一层水进行湿养，并覆盖一层彩条布进行遮荫防风，待第二天内芯模、外侧模拆除后，应立即将整个箱梁与大气接触面用保湿性能好的土工布包裹覆盖，并严格按下列浇水频率和设计图纸规定的龄期进行保湿养护。砼养护用水与搅拌用水相同。为使混凝土在养护期内保持水泥水化作用所需的足够的湿润程度，应不间断的进行浇水，浇水次数应根据气候条件及覆盖物的保湿能力而定，在一般的气温条件下，在混凝土成型后3天内，白

43、天每隔2-3h浇水一次，夜间不少于2次，以后随气温的不同原则上应不低于如下次数：正午气温10时，2次/日；正午气温20时，4次/日；正午气温30时，6次/日；正午气温40时，8次/日；混凝土自然养护的时间规定如下表：预制梁砼洒水养护时间 环境相对湿度<60%60%-90%>90%洒水天数147可不洒水在砼强度未达到2.5MPa前，不得使其表面承受行人、运输工具、意外撞击或模板等荷载。6、提高预制箱梁外观质量的对策措施：气孔、蜂窝麻面、冷缝、水纹及鱼鳞纹是混凝土表面经常出现的外观缺陷，混凝土外观质量主要涉及到混凝土配合比及原材料、混凝土的施工工艺。混凝土施工工艺中应主要把握好混凝土的

44、拌和、浇筑和振捣三个环节。一、气孔：形成的因素主要有水灰比，模板及振捣方法。在拌和物中，如水灰比W/C较大，拌和用水量计量不准确，未根据砂石料的含水量调整好施工配合比，将导致拌和用水量偏多，坍落度过大，由于模板不能够吸收水分，则水分蒸发后将在混凝土表面留下较多的气孔，如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留新拌混凝土中的水珠及气泡，另外有振捣间距较大、振捣没有足够的时间，将使水分和气泡难以逸至混凝土的表面。解决办法：1、限制坍落度、水灰比；2、掺加减水剂，减小用水量；3、使用洁净光滑的模板，模板使用前应清洗干净；4、使用黏度较小的脱模剂；5、适当减小振捣间距及延长振捣时间；6、用扁铲在混凝土和模

45、板之间插捣或振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡顺利逸出；二、蜂窝麻面：当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的空隙就会产生蜂窝，此外混凝土配合比的选择不当，砂率不足，集料级配不良，坍落度不适应于浇筑条件或钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆不足或缺失难以填补集料间的空隙。解决方法：1、合适的含砂率及坍落度；2、加强振捣，分段，专人负责；三、冷缝：主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出初凝的时间，上层振捣棒无法深入到下层混凝土中去，在两层混凝土的交界面上出现分层色差现象。解决办法：1、控制拌和能力及浇注时间；2、掺加缓凝剂；四、水波纹：主要是施工过程中混凝土坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆

46、浮到混凝土表面，水泥含量较多，终凝后在混凝土表面形成的水泥石颜色较深，形状似水波纹。此外混凝土分层浇筑时，由于振动上层混凝土时振捣棒没有深入到下层足够的深度，往往出现水波纹现象。解决方法：1、控制好坍落度，对坍落度不符合要求的混凝土禁止入模。2、振捣时必须将振动棒透入下层一定深度。3、防止过振。五、鱼鳞纹：由于新拌制的混凝土离析、泌水造成水膜和水泥稀浆挤占骨料间孔隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及浅表层多孔低强度的硬化水泥石。低强度的硬化水泥石在拆模时易于模板粘连、脱落，从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞纹。另外当芯模反压固定及芯模底部未封闭时，浇注时芯模上浮，混凝土出现塑性变形并向

47、下滑移，也将会在表面出现鱼鳞纹。解决办法：1、控制混凝土离析控制骨料的最大粒径，适当增加砂率，控制混合料泌水。2、对芯模进行可靠的固定，防止上浮。3、分段浇筑后，封闭芯模底板，限制混凝土在芯模底板上翻。4、采用二次振捣方法，先用50型振捣棒，间隔一定的距离后使用30型振捣棒二次补振。7、模板的拆除：混凝土浇筑完成后达到一定的强度后方可拆除模板，拆模时间不可过早，以防混凝土结构损坏、变形。拆模的时间应依据水泥类别、结构形状、荷载状况及环境温度等情况而异，一般规定如下：不承重的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模而受到损坏后方可拆除，一般需达到2.5MPa的混凝土强度。当日平均气温为5

48、10时为10h20h，日平均气温为1020时为7h-10h，日平均气温为2040时为5h7h。采用活动芯模时，应在混凝土强度能保证混凝土不塌陷、不裂缝时进行，其拆模时间可略早于侧模的拆除时间。拆模板时的注意事项：拆模时先拆除非承重的侧面模板；拆模时应防止混凝土受到振动和损伤，当为大块拼合式模板时，须使模板完全脱离混凝土后方可进行吊运。（五）、施加预应力a、材料要求：预制小箱梁采用C50混凝土，预应力钢绞线采用s15.20mm高强度低松弛钢绞线，按GB/T5224-2003标准生产，每股钢绞线公称截面积为Ay=140mm2，抗拉标准强度值为，弹性模量Ey=1.95×105MPa。预应力

49、张拉体系中采用的OVM15型锚具，锚垫板、锚板、金属波纹管及螺旋筋应由锚具生产厂家生产的与锚具相配套的定型产品。孔道采用金属波纹管成型，预埋金属波纹管必须按钢束曲线坐标准确定位。金属波纹管孔道摩擦系数=0.23，局部偏差系数k=0.0015(1/m)。b、张拉的设计要求：预制小箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后方可张拉钢绞线，所有钢束均采用两端对称张拉的工艺，并采取“引伸量与张拉力”双控。1、钢绞束的张拉顺序如下表所示：箱梁类型张拉顺序及束号25m箱梁N1 N2 N330m、32m箱梁N1 N3 N2 N42、张拉程序为：0 10% 20% 100%（持荷2min后锚固）。3、钢绞线理论引伸

50、量的计算：钢绞线每端预留的张拉工作长度为65cm，理论引伸量值如下表，单位cm。25m箱梁： 束编号位置N1束N2束N3束T1束T2束中跨箱梁17.217.217.25.69.8边跨箱梁17.217.217.25.69.8 30m箱梁： 束编号位置N1束N2束N3束N4束T1束T2束T2束中跨箱梁20.620.620.620.66.411.214.0边跨箱梁20.620.620.420.86.411.214.032m箱梁： 束编号位置N1束N2束N3束N4束T1束T2束T2束中跨箱梁22.022.022.022.06.411.214.0边跨箱梁22.021.821.822.26.411.214

51、.0注：（1）、以上箱梁钢绞线张拉理论引伸量计算参数选取如下：每根钢绞线计算截面积Ay=140mm2，弹性模量为Ey=1.95×105MPa，金属波纹管孔道摩擦系数=0.23，局部偏差系数k=0.0015(1/m)。如钢绞线试验检测时截面积或弹性模量有变化时，则按下列公式修正引伸量：引伸量修正公式：（2）以上箱梁钢绞线理论引伸量未考虑每端钢绞线预留的工作长度65cm，实际在钢绞线张拉时包含该部分的引伸量，引伸量值按计算为。（3）、钢绞线引伸量计算时按两端对称张拉方式计算，每端钢绞线的引伸量为表中总引伸量的一半。4、理论张拉力与油压表读数的计算：查小箱梁设计图纸知，锚具共分为三种类型：

52、OVM15-3、OVM15-4、OVM15-5型。锚下控制应力根据设计图纸为0.75=0.75×1860=1395MPa。拟投入张拉施工的千斤顶型号YCW250型，经标定后确定的张拉力与油泵油压回归方程如下：0220-4056#千斤顶：Y=0.023X+0.196千斤顶：Y=0.0231X-0.437;则各阶段张拉力与油压读数的关系如下表：（1）、0220-4056#千斤顶：（2）千斤顶：c张拉机具的选择和校验：根据施工技术规范，张拉千斤顶选择依据为：千斤顶的种类应适合钢绞线的张拉，其吨位应是钢绞线张拉力的1.52倍，以保证张拉

53、钢绞线的安全可靠和准确性。OVM15-5型张拉锚固体系最大张拉力Fmax=195.3×5×1.03=1005.6KN，故张拉千斤顶选择为柳州产YCW150250型千斤顶，张拉行程均为200mm。所选择油表的精度应不得低于1.5级，为保证油表的使用安全和不易损坏，其计算的油表读数为实际油表最大读数的1/22/3，因此选择实际压力表的最大读数要求为（1.52）Pn（油表读数），考虑到上述因素，压力表选择量程为060MPa的抗震型压力表。油泵的选择要考虑额定压力、额定流量及油箱容积，并且要考虑移动方便，张拉油泵配套选用柳州产YBZ2×2/50型电动油泵，最大供油压力为5

54、0MPa。将选用的张拉设备包括油压千斤顶、高压油泵和油压表编号配套进行校验，根据校验结果制定张拉力与油压表读数的一元一次回归方程，供张拉时使用，回归方程式及标定情况见附报告。对所用的油压千斤顶、高压油泵和油压表、连接管路等要进行试车检查，如发现有漏油和不正常现象，要及时查明原因并排除，严禁带病作业。如在施工过程中千斤顶的使用期限超过6个月或出现下列不正常的现象：n 钢绞线经常断裂n 千斤顶严重漏油n 油压表指针不能归零n 千斤顶调换油压表n 千斤顶已经过拆卸或检修以上情况出现时，均应进行重新校验。d张拉前的准备工作：（1）、施加预应力前的准备工作:预应力筋张拉前梁体混凝土强度必须达到设计强度规

55、定的张拉强度：箱梁预制阶段张拉腹板束时，梁体混凝土的强度需达到设计强度的90%以上，箱梁安装就位后接头混凝土浇筑完成，张拉顶面负弯矩束时接头混凝土的强度需达到设计强度的95%以上。顶面束张拉时均先张拉短束，后张拉长束。张拉设备、锚垫板位置应准确无杂物、无空洞，如有空洞或其他缺陷，应在拆模后立即采取补强措施，待达到强度后方可进行张拉。穿束前应检查锚垫板和孔道的位置须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道应通畅，无水分或杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。穿入钢绞线：钢绞线编束时应认真梳理，避免交叉混乱，钢绞线应在张拉前进行穿入，先将钢绞线前端错开一定的位置，用编织袋或胶皮纸仔细裹好，包裹的厚度应以不影响钢绞线在波纹管内穿行为宜，但也不得裹得太薄而刺伤波纹管。钢绞线穿入时采用人工方式，如人工方式穿入时有困难，则可采用卷扬机等机械