xxx站围护结构施工技术(完美)

1、XXX 站围护结构施工技术交底一、工程概况1.1 车站概况XXX 站是深圳市轨道交通9号线西延线工程的第四座车站，设于东滨路与南新路交汇处，车站沿东滨路东西向布置。车站有效站台中心里程YDK-7-540.000，设计起点里程：YDK-7-743.000，设计终点里程：YDK-7-453.500，车站全长289.5m，标准段外包尺寸为20.1m(宽)×13.36m(高)，顶板覆土厚度4.0m左右。车站主体结构采用地下两层三跨、两层双跨现浇钢筋混凝土矩形框架结构，主体结构侧墙与地连墙形成复合结构，采用明挖法施工。车站站前设有单渡线，区间工法为盾构，在XXX 站的大里程端为盾构始发，小里程

2、端为盾构吊出。在车站西端头采用临时路面铺盖进行交通疏解。车站基坑开挖深度约17.9m19.9m，支护工程安全等级为一级。图2.1 XXX 站平面位置图1.2 围护结构工程概况车站基坑深约17.9m19.9m，基坑围护结构采用800mm厚地下连续墙。基坑标准段设置三道支撑，在墙顶冠梁位置设一道钢筋混凝土支撑，支撑截面为0.8m×2.0m，支撑纵向间距为9.0m，在支撑端部设置八字撑，截面为0.4m×2.0mm；第二、三道采用钢管撑，管径609mm，t16mm。车站盾构端头共设置三道截面为0.8m×2.0m的混凝土斜撑，在墙顶冠梁位置设一道钢筋混凝土斜撑，第二、三道斜

3、撑设置于钢筋混凝土腰梁之上，腰梁截面为0.8m×2.0m。连续墙厚为800mm，除盾构进出洞处连续墙采用锁口管接头，其余均采用工字钢接头。盾构隧道通过的影响范围内连续墙采用玻璃纤维筋，上、下段钢筋笼与玻璃纤维筋笼搭接连接。连续墙嵌固深度要求：进入<12-2-1>强风化花岗岩地层4m，进入<14-3>中风化碎裂岩地层6m，进入<12-2-1>强风化花岗岩地层6m。本车站地下连续墙共109幅，形式有“一”、“L”、“Z”字型；地下连续墙平面布置详见附图一。1.3 工程地质和水文地质条件1.3.1 工程地质条件XXX 站地貌大部分已被城市开发推平，地面高

4、程为4.327.91。车站基坑范围内地层分别有<1-1>素填土层、<1-2>杂填土层、<1-3>填块石、<1-4>填砂、<3-2>粘土、<3-4>中粗砂层、<5-1>淤泥质粉质粘土、<6-1>可塑状砾质粘性土、<6-2>硬塑状砾质粘性土、<12-1>全风化粗粒花岗岩、<12-2-1>砂土状强风化粗粒花岗岩、<12-2-2>块状强风化粗粒花岗岩、<12-3>中等风化粗粒花岗岩、<12-4>微风化粗粒花岗岩、<13-2>

5、砂土状强风化碎裂岩、<14-2-1>砂土状强风化碎裂岩、<14-2-2>块状强风化碎裂岩、<14-3>中等风化碎裂岩。车站地质具体情况见附图二车站地质左、右纵断面图。1.3.2 水文地质条件本场地地下主要有三种基本类型，分别为上层滞水、第四纪松散地层孔隙潜水和基岩（构造）裂隙水。上层滞水：本车站场地范围内上层滞水主要赋存于第四系人工填土层（素填土为主，少量杂填土、填石、填砂）中，主要受降水补给，其中填砂为场地内主要含水层，分布较广具有中强透水性及中等强富水性。第四纪松散地层孔隙潜水：第四系松散岩类孔隙水主要赋存于第四纪冲、洪积砂层中。本车站场地第四纪孔隙水含

6、水层主要为中粗砂层<3-4>，主要分布于车站西端，该水位受补给量的影响较大，具有一定的起伏。基岩（构造）裂隙水：本拟建场地基岩裂隙主要赋存于块状强风化、破碎的中风化岩和碎裂岩中透水性也相对较好，反之亦然。总体上，基岩裂隙水发育具非均一性。该区域基岩裂隙水较发育，透水性较大，一定程度上能作为地下水补给通道。地下水的补给与排泄：本场地地下水含水量较小，主要受大气降水渗入补给，场地范围内侧向补给能力有限。第四系孔隙水，局部水量较丰富，水质易被污染。地下水运动主要受地形地貌控制，沿线场地总体地形较平坦、起伏较小，地下水水平运动较缓慢，地下水的渗流方向由较高水头处向较低水头处渗流，流速低，流

7、量小。受地形地貌的控制，地下水迳流总体上为由北东向南西方向往前海湾排泄，垂直上主要为大气蒸发排泄。1.4 工程施工条件(1)交通：施工场地位于市区，且处于东滨路与南新路交汇处，车站沿东滨路东西向布置，交通流量大、交通拥堵。(2)水：经与深圳市水务集团协商，从附近市政自来水管道接入DN50和DN100水表组。(3)电：经与深圳市供电局协商，从荔园商务大厦地下室预留低压线路接出。(4)场地：占用荔园商务大厦前停车厂、东滨路与南新路的部分道路和小范围市政用地。1.5 工程环境条件1.5.1 周边建筑物前海站位于东滨路与南新路交汇处，沿东滨路东西向布置，东滨路与南新路均为双向六车道。车站周边建筑物为：

8、主体基坑东北侧为阳光科创中心（22层钢筋混凝土框架结构）；主体基坑北侧及西北侧分别为荔源大厦（16层+地下负1层钢筋混凝土结构）和濠盛商务中心（27层钢筋混凝土结构）等商务楼；主体基坑东南侧为城市山林小区，小区临近基坑楼房为18层20层钢筋混凝土结构；主体基坑西南侧依次为荔源商务大厦（20层钢筋混凝土结构）和荔香公园。图2.3 周边环境位置图1.5.2 既有管线XXX 站内市政管线密集，主要有10KV电力管、电信通信管、铸铁给水管、砼制给水管、雨水箱涵、污水管、通信光缆等。沿东滨路与车站主体结构交叉的主要管线主要有：DN1000砼制给水管道，埋深2.0m；2条砼制DN400污水管，埋深分别为3

9、m和4.75m；2000x1500混凝土雨水箱涵，埋深4.14m；1孔1条100X100塑料380V电路管，埋深0.39m； 1趟2孔通信管群、1趟15孔通信管群及1趟12孔塑料通信管群，这3趟通信管群走向为东西走向，贯穿地铁车站主体头尾，中间部分不在地铁车站主体范围，通信管群里共有通信缆线约150条，其中长途光缆约8条。以上三趟通信管埋深均小于1m。东滨路与车站主体结构交叉的过路管线主要有：1趟DN600砼制给水管、DN200铸铁给水管、DN150铸铁给水管，埋深分别为2.5m，0.9m，0.8m；2趟1孔1条100×100的塑料10kV电力管线，埋深4.98m。1.6 工程重点、

10、难点以及措施1.6.1 站内市政管线密集XXX 车站沿东滨路两侧存在密集的电力、电信、雨水、上水、污水、燃气、路灯等地下管线管道，地下管线管道的走向与道路平行，局部斜交。管线埋深较浅，车站施工中易发生管线破损情况，影响施工进度。既有市政管线保护措施：既有管线的处理方式通常可以采用永久改迁，临时改移、临时支吊等若干措施，具体采用何种方式要根据管线自身的特点和车站施工方式以及车站埋深等相关因素而定；若采用改移方式，应尽量远离车站基坑。给水管、燃气管在车站两端外位置增设阀门，注意保护。既有市政管线拟按改迁至车站外部考虑时，需加强对周边管线的监测与保护。对影响车站的主要管线进行临时改移，同时监测其改移

11、后所在位置的地层变形，一旦超出报警，则采用例如注浆加固等措施。与车站主体顶板冲突的砼重力管按永久迁改考虑，其余按临时迁改考虑，主体及附属施工期间加强对周边管线的监测与保护。项目施工期产生的污水经处理后达标外排，施工现场实现废水零排放，防止施工对水体的污染。1.6.2粗粒花岗岩岩层成槽施工XXX 车站整体范围内粗粒花岗岩埋深浅，最浅仅为6.3米，地下连续墙成槽困难。措施：对该区域一定范围内进行补勘钻孔，进一步确定微风岩深度、强度等情况。冲击钻在冲至粗粒花岗岩岩层时，可采用100的潜孔钻钻导孔后，再采用冲击钻成孔，以加快施工进度和减小对周边环境影响。地下连续墙在微风化变质砂岩中成槽，还可采用铣槽机

12、或旋挖钻成槽。1.6.3闹市区施工的环境影响XXX 站位于成熟建成区，分布有阳光科创中心、荔源大厦、濠盛商务中心、城市山林小区、荔源商务大厦和荔香公园。车站施工设备均为大型机械，施工噪音大、浮尘多，对周边居民干扰影响大，夜间不可施工。同时，泥浆处理不当，容易造成地下水污染和堵塞地下管道。措施： 合理安排作业时间，噪音大的设备避免休息时间作业。同时，根据设备不同类型，采取合适的降低噪音措施。 车辆出工地前先洗车，及时清除场地内杂土，炎热天气派专人洒水，控制扬尘。 泥浆池场地布局合理，并进行场地硬化和防水处理，避免泥浆泄漏。泥浆采用泥水分离器处理，快速分离循环泥浆中的渣土，废渣及时外运。二、 主体

13、围护结构施工方案及技术措施2.1 地下连续墙施工计划（1） 车站主体围护结构采用800mm厚地下连续墙，共计109幅。根据施工围挡计划，连续墙施工适时安排作业，具体如下：第一期围挡施工计划： 西侧连续墙（A01-A07、B01-B16、C01-C03，合计26幅）； 东侧连续墙（B46-B52、A35-A51、D01-D03，总计27幅）；图2.1 第一期围挡施工连续墙施工第二期围挡施工计划：车站西侧北端连续墙（A8-A34，合计27幅）；东侧西侧南端连续墙（B17-B45，总计29幅）；图2.2 第二期围挡连续墙施工2.2 地下连续墙施工方案地下连续墙施工顺序：修筑导墙泥浆护壁成槽清底钢筋笼

14、吊放(含工字钢)插入导管混凝土浇筑槽段循环。连续墙施工前，首先硬化施工场地C30砼30cm厚或采用2cm厚钢板，作为施工场所和箱涵的保护层。采用挖掘机开挖导向墙，深1.6m、宽1m（根据规范及设计要求放宽5cm），渣土转场至临时渣场；模板支撑体系采用钢模板+100×100的木支撑（水平间距1m）；最后浇筑C20砼。连续墙施工前在西、东侧各做一槽成槽工艺试验。以核对地质资料，取得造孔成槽、泥浆护壁、混凝土灌注等第一手资料。采用跳仓法施工地连墙，分先浇槽段与后浇槽段，先浇槽段设工字钢接头，后浇槽段应于先浇槽段强度达70%以上才可开始挖槽施工。地下连续墙施工方案：地下连续墙成槽采用液压抓斗

15、配合冲击钻施工，一幅槽孔配置2台冲击钻，采用1:1泥浆护壁，泥浆池使用固定式加移动式泥浆池（长×宽×高为6m×3m×3m）；液压抓斗抓出的渣由农用车转移至临时渣场，定期运往渣场；泥浆沉渣采用气举反循环方式出渣，由泥浆分离机分解排出渣土、泥浆、膨润土，循环利用。钢筋笼吊装采用一次性整体吊装，对吊装作业设备行走线路进行规划，如图3-2-3所示。钢筋笼吊装完成后，浇筑水下砼。图2.3 地连墙成槽施工工况一：100t主吊与50t辅吊按照图示就位，安装吊钩工况二：检查无误后两辆吊车同时启动，将钢筋笼水平抬起，确认无异常后两机同时向一侧移动。工况三： 100t主吊吊

16、钩上升，辅吊配合将笼尾前送。工况四：钢筋笼完全立起之后，解开辅吊钢丝绳，调整好立起的钢筋笼姿态，向目标幅段行驶。工况五：吊掉驶离主吊工作范围，主吊缓慢移向目标幅段，调整方向直至钢筋笼下沉。在施工前，先在车站选取一幅槽段进行成槽试验，取得相关各项施工参数后，再进行规模施工。连续墙施工跳槽施工。图2.4 吊装工序图2.3 地下连续墙施工工艺流程图2.5地下连续墙施工工艺流程图2.4 地下连续墙施工技术措施2.4.1 导向墙施工技术措施(1)导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复核，保证定位放线准确。(2)导墙施做时放宽50mm，以保证抓斗、钻头、钢筋笼进出较为顺利。

17、为保证连续墙因为成槽精度而又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线向外偏移50mm。(3)导墙基槽采用机械开挖，人工清底、夯填、整平。侧墙采用组合钢模拼装成型，木枋支撑。混凝土人工入模，插入式振动棒振捣。在混凝土强度达到70%时拆模，立即加对口撑，保证顶面高程、内外墙间距、垂直度满足设计要求。(4)导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外模板，避免回填土，否则外侧设模板。砼强度达到设计要求后，墙背用粘土夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方。(5)导墙上口高出地面100mm，以防止垃圾和雨水冲入导槽内污染或稀释泥浆。(6)导墙施工完成后，在槽

18、底铺上40mm厚水泥砂浆，在槽段未开挖前可作临时储浆或换浆沟用。根据实际情况，在导墙上设置溢流孔。(7)拆模后每隔2米安设上下两道支撑，支撑采用100mm×100mm的方木。同时严禁重型机械在砼未达到设计强度之前靠近导墙行走，防止导墙变形。(8)连续墙成槽时，因转角处扫孔通常不彻底，在转角处一边往外扩300mm（如图3-4-1所示），保证钢筋笼能顺利下放。 图2.6 L型槽段扩大处理示意图 图2.7 制拌泥浆投料顺序图2.4.2泥浆制备及处理技术措施（1）泥浆制备。（2）材料选用。为提高泥浆的粘度和屈服值，提高泥皮的形成能力，维护槽壁的稳定性，同时防止水泥或盐类污染泥浆，选用膨润土作

19、为制备泥浆材料，在膨润土泥浆中加入增粘剂CMC，但CMC会有降低钢筋与混凝土间的握裹力，因此在加CMC的同时加入分散剂碳酸钠（Na2CO3）。地下连续墙施工泥浆配合比初步定为：水膨润土CMC纯碱=3kg80kg0.3kg3kg，施工时根据具体情况调整泥浆配比。（3） 泥浆生产及循环。泥浆循环方式：掘槽时采用正循环，清槽时采用反循环。新拌制泥浆采用1台卧式叶片搅拌机，叶片转速为300r/min，一次制浆最好1m3，搅拌时间为8min，每班生产能力为60m3新浆。处理槽段内置换出来的泥浆采用一台SZ2型振动筛，筛子分为两段，上段10目，下段20目。一台旋流器及排渣槽，一台回流泵，一台吸力泵等。泥浆

20、质量控制。在槽段开挖、钻冲孔及砼灌注过程中，由于地下水或雨水的稀释、粘土等混入泥浆，混凝土中钙离子混入泥浆，土中或地下水中的阳离子混入泥浆造成泥浆性质恶化，会造成施工精度降低，严重的还会造成槽壁坍塌，泥浆混入砼中等质量事故，因此，保证泥浆在施工中的质量稳定是连续墙施工成功的关键之一。2.4.3成槽施工技术措施(1)液压抓斗挖槽前先冲800的导孔，用钻机从地面冲至岩面标高。其目的是使泥浆充分渗入孔周一定范围的砂层，增加砂层的粘结力，减少挖槽时槽壁的坍塌性和透水性；液压抓斗挖槽时抓斗有临空面，速度可提高；探明地质情况，可提前选择施工工艺和安排工作顺序。冲导孔时，需随时检测冲孔的垂直精度，保证精度达

21、到1/300。(2)冲完导孔后，用液压抓斗进行挖槽，液压抓斗上有垂直最小显示装置，当偏差大于1/500时，则进行纠偏工作。抓斗工作宽度2m，南侧（北侧）一个标准槽段需要三（两）幅抓才能完成，通过砂层时，挖槽速度不宜太快。并随时观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度。(3)如发现较严重塌坍时，应及时将机械设备提出，通知现场技术人员，分析原因，妥善处理。对于较硬的中风化岩和微风化岩，抓斗刃切削不动（最大切削力425KN），需进行冲锤冲槽或双轮铣成槽。(4)冲槽采用国产ZP-3冲击钻机施工，配备十字冲锤。对一个槽段，平面上从一端冲到另一端，每冲0.5m厚的一层岩，用槽壁机清一次沉碴，这样可提高冲击效率。

22、冲槽至设计底标高下0.1m，用槽壁机抓斗清完沉碴后即可换浆。(5)连续墙接头施工处理的好坏，直接影响到主体结构的长期质量。采用工字钢板接头方式加旋喷桩止水，东、西端头盾构经过段采用锁口管接头。(6)清槽施工技术措施：由于地下连续墙槽段深度较大，采用反循环和高压潜水泵相结合的方法清孔。选择清槽方法时必须考虑地层情况，确保安全。成槽过程中采用空压机吸孔的方式清孔，步骤为：移开冲桩机放钢管吸沉渣重新开始清孔。（每冲2米，吸孔一次）。成槽好以后的清孔（南侧可先用抓斗清孔）。地下连续墙清槽采用泥砂分离器+潜水泵+履带吊（辅助）。施工步骤：安装潜水泵、泥砂分离器（如图3-4-4）潜水泵慢慢往下潜，抽取泥浆

23、，直至槽底测量泥浆参数，拆除泥砂分离器、拆除潜水泵，做好下笼准备。槽底清理或置换泥浆结束1小时后，槽底500mm高度以内的泥浆比重不大于1.15，墙底沉渣不得大于100mm。 图2.9 清槽示意图 图2.10 二次清孔示意图连续墙在钢筋笼安放后，应做二次清孔（如图3-4-5），沉渣厚度不应大于100mm。北侧连续墙钢筋笼吊装时间较长（约10h），吊装过程中应严格控制泥浆比重，防止塌孔，吊装完成后必须做二次清孔。2.4.4钢筋笼制作技术措施钢筋棚场地布置钢筋加工场地基础应稳固，沉降控制在规范允许范围内。钢筋笼加工场地内浇筑混凝土垫层（C30，200mm厚），浇筑时保证足够的平整度。垫层上面布置2

24、0槽钢，布置长度：横向7米，纵向35米，纵向间距为3米。槽钢通过钢筋与地面连接，槽钢与槽钢之间用钢筋焊接联成整体。槽钢在施工前，根据场地情况确定槽钢顶面标高。施工时需现场测量放样，采取拉线定位等方式保证所有槽钢在同一高程上。钢筋笼的加工钢筋笼纵向主筋采用直螺纹套筒连接，桁架钢筋、横向钢筋与主筋、箍筋与主筋、定位筋等均采用焊接连接。吊装时主要的受力钢筋，以及维持钢筋笼形状的钢筋需保证其与其他钢筋的焊接质量。钢筋笼底部0.5m范围内，在厚度方向上做1：10的收口处理。一期槽段钢筋笼两侧边均设有工字钢接头，施工时钢筋笼横向钢筋需与工字钢焊接牢固。二期槽段靠近一期槽段工字钢一侧需做收口处理，如图3-4

25、-6所示。图2-4-6 地下连续墙工字型钢接头平面工字钢接头背侧处理采用泡沫、砂包填充的方法。对相邻槽段成槽时，用冲桩锤回冲泡沫，砂包及溢出的混凝土，用特制带钢丝刷的方锤在端头钢板上的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性，并好下钢筋笼。钢筋笼加工过程中，定位垫块应与主筋焊接牢固。砼导管限位钢筋应牢固顺直，保证导管能顺利下放。声测管（每幅均需埋设）接头部位应连接牢固，顶部及底部密封，并保证其与钢筋笼连接牢固。车站楼板、腰梁位置预埋接驳器以及预埋剪力筋，焊接前必须经现场施工员或技术人员确定其定位准确后才可施工。2.4.5钢筋笼吊装技术措施(2) 钢筋笼应

26、在槽段接头清刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并应在吊放时对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。(2)主吊、副吊、主吊钢筋笼的扁担、钢丝绳及其他吊具应经过计算确定，以保证吊笼的安全。钢筋笼起吊步骤如下第一步：先确定钢筋笼焊接吊点。（吊点的焊接一般1米一个，4米以上钢筋笼，起吊吊点为6个，4米以下钢筋笼，起吊吊点为4个，吊点用28的一级圆钢用弯曲机弯曲而成，严禁采用氧焊吹弯。第二步：当监理验收完成钢筋笼、槽段后，立即进行槽段钢筋笼的起吊准备，起吊准备包含以下内容：检查起吊钢丝绳是否有磨损，否则换掉；检查起吊的耳环、葫芦是否数量齐全，是否符合起吊要求；检查起吊路线是否有障碍物；检查起吊路线及路基是

27、否符合要求；检查钢筋笼质量，看对局部是否应进行加固。第三步：安装起吊钢丝绳，钢筋笼的起吊，转移，对位和入槽，用扁担控制钢筋笼标高，最后回填沙包。(3) 由于场地狭小，吊装作业尽量安排在白天进行。吊车吊起钢筋笼行走及对位过程中，根据实际情况，采用人工拉绳的方式配合吊车移动及对位，避免钢筋笼触碰周边建筑。(4) 北侧钢筋笼分段入槽时，下节钢筋笼平面位置应准确并临时固定在导墙上，上下节主筋对正连接牢固，并经检查合格后，方可继续下沉。2.4.6混凝土浇筑(1)连续墙混凝土使用商品混凝土，采用导管法灌注，在灌注混凝土前，应进行导管密闭试验。试验流程：在管道的两头分别用堵头堵住，用空压机往里面打入压力，然

28、后用阀门关住，观察气压表，在规定时间内，压力下降值符合要求，则该根导管及密封圈符合要求。否则不予采用。(2)导管布置导管宜用快速接头导管，采用密封圈封闭。大于6米的槽段水下混凝土浇筑时钢筋笼容易上浮，浇筑质量得不到保证，需特别注意，采取有效抗浮措施，确保施工质量。在导管安装过程中应注意卡紧导管防止导管掉落在槽段内。导管应从导管限位钢筋处下放，底端距槽底应为300-500mm，因此在安装导管的时候应注意导管的长度，经计算好以后才开始导管的安装，灌注砼前应在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓。首节导管不宜少于4米，且两条导管的每节加的导管长度应尽量一致，便于导管的拆除。在安装导管之前应检查导管是否变形

29、，导管内部是否堵塞，一有变形或者导管内有混凝土等杂物则不许采用。导管安装完成后安装漏斗，漏斗可直接放置在导墙上面，也可以在导墙上面架立枕木，然后漏斗放在枕木上面。(3)水下混凝土灌注钢筋笼入槽后至浇注砼时总停置时间不应超过4小时(北侧除外)，混凝土的浇筑速度不应低于2m/h,并使两导管处的混凝土表面高差不大于300mm。混凝土坍落度应在180-200mm之间。浇混凝土时，顶面宜高出设计标高500mm，以使凿去墙顶泥浆后的标高符合设计要求。当灌注到顶部附近时，由于导管内压力减小，往往会发生导管内混凝土不易流出现象，此时应降低浇筑速度，并可将导管插入深度适当减小(但不得小于2m)，也可辅以上下抽动

30、导管，但抽动幅度不得超过300mm。灌注混凝土时，应经常转动并提动接头管，拔管时，不得损伤接头处的混凝土，并注意两个导管浇注的同步进行，防止在浇注过程中，出现砼的加渣。槽段内的混凝土应连续灌注，一般不得中断，故应充分做好供料工作，通常均采用商品混凝土由搅拌运输车供料。如遇故障可作用短时间中断5l0min，根据不同季节及混凝土，最长中断时间不得超过2030min。(4)混凝土浇筑过程中的质量控制为保证首次混凝土能埋住导管，要求漏斗的容积不小于1.5立方米，且开塞浇筑不少于两车混凝土。混凝土到场后立即测量混凝土塌落度，塌落度过小或者过大都不允许混凝土浇筑。从下完钢筋笼到混凝土浇筑开始不要超过一个小

31、时。在浇筑混凝土过程中要经常测量混凝土的浇筑高度，以便确定下面混凝土的情况。在混凝土浇筑过程中，拆除导管的时候严禁把导管底部拉出混凝土面。在浇筑混凝土过程中若发现置换出来的泥浆太浓，则立即用水把泥浆稀释，保证下面的混凝土能够把泥浆置换出来。任何条件下不允许导管埋置在混凝土中的深度超过10米。混凝土浇筑应两条导管同时进行，尾数除外。2.5地下连续墙施工验收标准及检验方法2.5.1导墙施工质量要求及检验方法导墙施工质量要求包括导墙垂直度、轴线、宽度。用经纬仪、线垂、卷尺检查。导墙施工允许偏差：(1)内墙面与地下连续墙纵轴线平行度为±10mm；(2)内外导墙间距为+10mm；(3)导墙内墙

32、面垂直度为5；(4)导墙内墙面平整度为3mm；(5)导墙顶面平整度为5mm。2.5.2泥浆质量要求及检验方法包括新浆、循环浆的比重、粘度、失水量、泥皮厚度、PH值等指标。表2.1 泥浆配置与管理主要指标泥浆性能新配置循环泥浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/m3）1.031.051.061.08<1.10<1.15>1.25>1.35比重计粘度（s）25302530<35<35>50>60漏斗计含砂（%）<3<4<4<7>8>11洗砂瓶PH值8989>8>8>14&

33、gt;14试纸测定频率：新拌制的泥浆，每拌泥浆达到100 方，拌制时和放置一天后各测定一次。槽段中的泥浆，每挖一个段，挖槽前、挖槽至一半、挖槽结束前各测定一次。被砼置换出的泥浆，在砼浇注完3/4后，每上升3m 测定一次。2.5.3成槽施工质量要求及检验方法包括成槽垂直度、槽段厚度、槽段宽度、沉渣厚度等。严格控制地下连续墙轴线位置，顶标高和垂直度。标高-0.0+100mm水准仪垂直度2/1000 经纬仪，垂直度测试仪。测试为每幅一点，若对检测结果有疑问或发现异常情况，则该幅成槽检测增加为三点。2.5.4钢筋笼制作质量要求及检验方法包括钢筋焊接、预埋件位置、钢筋接驳器位置、插筋位置、钢筋规格、数量

34、、间距、钢筋笼的长宽厚尺寸等。表2.2 钢筋笼制作允许偏差值（mm）项目偏差检查方法钢筋笼长度±50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处钢筋笼宽度±20钢筋笼厚度0-10主筋间距±10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点分布筋间距±20预埋件中心位置±10抽查表2.3钢筋笼吊放后的允许偏差序号项目名称单位允许偏差1钢筋笼顶标高mm±1002钢筋笼中心位移mm±302.5.5砼浇注质量要求及检验方法包括砼的初灌量、上升速度、墙顶标高、砼坍落度等。表2.4砼质量控制标准（mm）序号项目名称单位标准控制值1

35、坍落度cm18-222水灰比<0.63水泥用量kg/m3>4004砂率%45-505粗骨料mm5-256浇筑速度m/h>4-57初凝时间h6-82.5.6地下连续墙的施工质量控制包括各种预埋件、套管、接驳器等位置的准确控制。严格做好砼的质量管理工作，控制坍落度及砼试块的质量。钢筋对焊、冷拉、冷弯试件必须合格后方可使用。钢筋搭接长度35d，焊接搭接长度10d。钢筋笼制作几何尺寸，卷尺丈量。施工过程做好各施工环节的质量交底，自检互检工作。隐蔽工程验收需质监人员、工程监理、甲方共同验收，签证后有效。表2.5 地下连续墙允许偏差值（mm）允许偏差项目临时支护墙体单一或复合墙体平面位置

36、±50+30平整度5030垂直度53预留孔洞5030预埋件30预埋连接钢筋30变形缝±20三、 施工进度计划及保证措施3.1主要施工进度指标分析(1)导墙施工包括导墙开挖、清底，钢筋笼绑扎及砼浇筑。(2)平均成槽成孔高度按20m计，其单幅连续墙作业指标分析见下表：表3.1连续墙作业时间分析作业名称成槽泥渣处理及清底钢筋笼吊装导管安设及混凝土浇注合计作业时间2d1d1d1d5d连续墙成槽作业和钢筋笼绑扎工序可以同时开展，只有钢筋笼转运及下吊计算时间。一幅连续墙施工完成后设备进入下一幅的施工，后续的钢筋笼运输及吊装、导管安设及混凝土浇筑可以流水施工。拟采取围护结构预计配备10台

37、冲桩机、2台金泰成槽机和2台黑旋风泥浆分离器；成槽采取“一期槽、二期槽跳槽施工”和“流水作业”。3.2施工总进度计划表 3.2 围护结构施工工期安排计划表序号站点施工内容计划开始时间计划完成时间工期（天）备注1XXX 站施工围挡、交通疏解、管线迁改、一期围护结构、军便梁施工2015.12.282016.3.101022二期施工围挡、交通疏解、管线迁改、剩余地下连续墙施工2016.3.112016.6.201002套设备3.3 进度保证措施(1)快速组织施工人员、机械设备和物资材料进场。(2)成立专门进度管理小组，项目部派专职协调经理与地铁集团街道办，南山区重建局，东滨路街道办一起推进前期工程进

38、展，及时拓宽工作面。(3)优化建设路交通疏解方案，将车站东端头连续墙纳入到整体范围内，减少围挡倒边，提高施工效率。(4)改进成槽施工设备，减少因噪音扰民而带来的影响。(5)合理布置施工场地，减少施工设备之间的干扰。(6)根据总体目标和施工进度顺序、施工难度、环境等特点，提前预测可能发生的影响工期因素，超前谋势，采取有效措施，抓住关键，重点突破，并备有应急措施。(7)建立奖罚制度：对将工期提前的班组给予一定的经济奖励；对将工期拖延的施工班组进行处罚或更换施工班组，做到工期与经济效益挂钩。(8)加强质量检查和施工技术管理工作，以监控、指导现场施工，保证措施到位，杜绝质量返工事故的发生，做到隐蔽工程

39、验收一次通过，避免返工或返修，以免影响工期。(9)做好雨季施工的防护措施，给工人配备雨衣、雨鞋等用品，备足水泵，及时排干基坑积水，给出工作面，将雨天对施工的影响降到最低。(10)在台风到来之前，针对实际工程进展情况，合理安排工序，做好台风防护措施，防止因台风影响而造成工期延误。四、 资源需求计划4.1人员配备计划表4.1 项目管理人员序号岗位名称人员计划1工区经理12工区总工 13技术员34资料员15施工员56安全员27材料员18综合协调2总计16表4.2 项目施工人员表序号岗位名称人员计划1钢筋工322泥浆制备及处理83起重工及司机124钻工205电工26司机27机修工28砼工149模板工6

40、10成槽机工411电焊工612勤杂工20总计1284.2施工材料供应计划由于受到场地的影响，材料准备随工序和时间的安排，具体材料计划如下表。表4.3 主要材料计划表序号施工部位材料规格型号单位数量1连续墙钢筋笼钢筋14t117.216t175.922t353.6 25t439.2 28t51.6 工字钢板（10mm厚）1800mm*6000mmt333.3 定位垫块（4mm厚钢板）t5.0 声测管底管（9米/根）根180.0 顶管（9米/根）根180.0 直螺纹接头钢筋28个470.0 2连续墙钢筋笼玻璃纤维筋16米1457.318米1929.228米2058.032米714.0U型螺栓M-1

41、0U型螺栓个22404.3资源配备计划表4.4 主要施工机械设备机械设备名称型号数量（台）功率或生产能力产地备注液压成槽机金泰SG40A1263kw泥浆分离系统2旋挖钻机1能钻岩冲击钻机ZP-31555KW地质钻机TUX-1004KW周边建筑物注浆加固特种重型吊车120t18米净空下钢筋笼吊装履带吊QY1001履带吊QUY701空压机20m32123kw挖掘机CAT3202180PS（w）小型装载机1农用车东风车2水泵20电焊机BX300107.5KW钢筋切断机15kw钢筋调直机12.2kw钢筋套丝机4钢筋弯曲机2表4.5 主要测量仪器设备 序号设备名称规格型号数量备注1全站仪GT-3111&

42、#177;2mm2水准仪S32±3mm3经纬仪J2124钢卷尺50m25钢卷尺5m156测绳50m207抗压试模150mm×150mm18每组3只8抗渗试模10每组6 只五、质量控制措施5.1 质量管理措施工程开工前，对施工队班长以上人员进行技术交底，明确每道工序质量要求和质量标准以及可能发生的质量事故预防措施，然后由现场施工员和班长向全体施工人员进行第二次交底。施工中必须贯彻施工质量四检测：“自检、互检、专检、抽检”。自检、互检由现场负责检查，专检、抽检由质量员会同总包和现场监理负责检查。为了确保成槽质量，由专人负责测槽深、槽宽、槽倾斜度。重点对北侧钢筋笼的吊装接头的连接

43、施工设专职实验员按规范进行取样，检测。防止槽段坍方措施。根据XXX 地质情况分析：防止槽段坍方是地下墙施工的中心环节，也是保证工程质量的关键工序，施工中应做到槽段不坍塌，保持槽壁稳定。主要措施有：据地质情况决定槽段长短，槽段长易塌方，反之塌方可能性小些；控制泥浆的物理力学指标，不仅应检查槽底标高以上 200mm处的泥浆指标，还应抽查开挖范围内的泥浆指标，以确保泥浆护壁作用，这对保证开挖段混凝土的表面光滑有很大作用。吊放钢筋笼前应调整好吊钩位置，确保钢筋笼垂直吊人槽内，北侧采用分段吊装，多次调整位置，采用专业仪器对钢筋笼垂直度进行把控，确保质量加强技术人员施工过程中的指导和检查，使施工过程完全受

44、控。由项目总工领导下的相关技术人员必须履行设计交底、图纸会审、技术交底的有关规定，认真做好记录。施工人员严格按照施工方案制定的施工措施方法操作，操作班组执行自检和互检。质量主管组织质量员、试验员、测量员进行工序交接和隐检，做到不合格品的工序不转序，并按规定认真记录。5.2质量通病及措施5.2.1 钢筋笼难以放入槽孔内或上浮(1)现象成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内，混凝土灌注时钢筋被托出槽孔面，出现上浮现象。(2)原因分析槽壁凹凸不平或弯曲；钢筋笼尺寸不准；钢筋笼重量太轻；槽底沉渣太多；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形；定位块位于凸出；导管埋入深度过大，或混凝土浇灌速度过慢，钢筋

45、笼被托起上浮；钢筋笼上保护层垫块过于凸出。(3)预防措施 单元槽段挖槽完毕后，应移动挖槽机沿槽长方向套挖槽底，进行修理整平，保证槽段横向有良好的直线性； 成槽要保持槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸； 如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放钢筋笼； 施工拐角形槽段时，应严格控制单元槽段的成槽角度和钢筋笼制作的角度，如果两者偏差较大，不能进行钢筋笼吊装作业； 对于自重很轻的钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇灌速度，控制导管的最大埋深不超过6m； 调整钢筋笼上保护层垫块的厚度，使钢筋笼底层和面层上保护层垫块的外包宽度略小于槽段宽度。（4）治理办法遇到钢筋笼下放困难的

46、情况时，不能强行下放，更不能让起重机脱把冲甩钢筋笼，应该先查明钢筋笼下放困难难的原因，再采取针对性措施。 若是槽壁面凹凸不平，则吊出钢筋笼，修平槽壁面，重新清底后再吊放钢筋笼； 若是槽底部有较厚的沉渣，则吊出钢筋，重新清底后再吊放钢筋笼； 若是钢筋笼对接部位有折角，则拆开对接好的钢筋笼，按正确的对接方法重新对接； 若是拐角形槽段成槽角度与钢筋笼制作角度偏差过大，则吊出钢筋笼，修改其拐角角度，使之与槽段拐角角度吻合； 若是钢筋笼上保护层垫块过于凸出，可更换厚度适当的保护层垫块，重新下放钢筋笼。5.2.2 预埋件位置偏差过大（1）现象经检验，钢筋笼上预埋件的位置偏差超过规定数值。（2）原因分析计算

47、预埋件标高时出错；安装时位置不对。（3）预防措施复核预埋件的标高是否正确；加强工作责任心，做好自检互检工作。声测管采用定位筋的办法，与钢筋笼连接成一体；接口采用焊接办法处理缝隙。（4）治理办法拆下预埋件，重新安装到正确位置；基坑开挖后，采用植筋办法解决预埋件位置偏移过大的问题。5.2.3 成槽偏斜（1）现象挖成的槽孔偏斜，垂直度超过规定数值；相邻地下墙段之间凹凸不平；地下墙墙面露筋。（2）原因分析挖槽机机架安装不水平，钻机或抓斗的柔性悬吊装置偏心；挖槽过程中遇到较大孤石或局部硬涂层；在有倾斜度的软硬底层交界处挖槽；在一端是空洞一端是实土,或一端是已浇筑的混凝土墙，一端是泥土，两端虚实不一的情况

48、下挖槽。（3）预防措施挖槽机作业前需调平机架，调直钻机或抓斗的柔性悬吊装置，防止钻机或抓斗本身倾斜；挖槽遇到较大孤石时，先用冲击破碎孤石后再挖槽；钻机在有倾斜度的软硬地层交界处挖槽时，采用低速钻进；在安排槽段的挖槽顺序时，布孔要以“两孔跳开挖，中间留隔墙”为原则，尽可能避免两孔连着挖的状况，以免挖槽机挖土时两端虚实不一，难以纠缠；在挖槽过程中，挖槽机司机要精心操作，及时纠偏。（4）治理办法用测壁仪探明槽孔偏斜的方向和程度，如槽孔偏斜不严重，可用起重机偏心吊着钻机或抓斗，使其偏向凸出的壁面，同时配合挖槽机在偏斜明显的一段壁面上下往复修壁，减小槽孔德偏斜值；槽孔偏斜很严重时，只能用粘土回填槽孔，待

49、填土沉积密实后，重新挖槽。5.2.4 槽底沉积过厚（1）现象钢筋笼下放困难，或钢筋笼上浮；导致地下墙过量沉降。经检验，槽底沉渣厚度超过规定数值。（2）原因分析清除槽底沉渣不彻底；清底以后未能及时吊放钢筋笼、浇注混凝土，因槽内泥浆静置时间过长而产生两次沉渣。（3）预防措施清除槽底沉渣要彻底；清底以后及时吊放钢筋笼、浇注混凝土。（4）治理办法槽底沉积厚度超过规定数值，必需再次清底，直到合格为止；在钢筋笼入槽后4h还未开始浇注混凝土，应重新清孔一次。5.2.5 槽壁坍塌（1）现象局部坍塌成槽过程中往往没有什么征兆出现，或偶尔发现槽内泥浆有泛泡现象，用超声波侧壁仪测槽壁时，可见导墙墙角下或槽壁浅部有局

50、部坍塌现象。小范围坍塌成槽过程中发现槽内泥浆有泛泡现象，挖槽至某深度时，进尺速度减慢，用超声波侧壁仪检测墙壁时，可见槽深度小于7m的某部位壁槽有小范围坍塌现象。大范围坍塌成槽过程中常见槽内泥浆泛泡，挖槽机提出浆面时，可见槽壁坍塌土体堆积在挖槽机顶部，挖槽至某深度时，进尺缓慢，或挖槽机下放不到前次挖槽深度，单元槽段的挖土量明显增大，偶尔还会出现导墙开裂与沉降现象，用超声波侧壁仪检测槽壁时，可见槽深度大于7m的某部位也有大范围槽壁坍塌现象。严重坍塌成槽过程中常可见发现槽内泥浆有泛泡与起漩涡现象，有时挖槽机被槽壁坍塌土体压在槽底很难提拔处来，当挖掘机升出浆面时，可见挖槽机中嵌满泥土，成槽的挖土量在不

51、断增加，槽深进尺却增加不多，如果挖槽不止，槽壁坍塌部位就会波及到地面，继而引起导墙断裂、地面沉陷，使施工槽段变成泥浆池塘，造成无法继续施工的局面。（2）原因分析遇竖向节理发育的软弱土层或流砂土层；导墙制作A、导墙制作马虎，强度和刚度不足，挖槽时变形破坏，不能挡住地表土层坍塌；B、制作导墙时，导墙沟内长期浸水，挖槽时，已被泡烂的地基土便会发生坍塌；C、制作导墙时，导墙墙脚未筑在密实的原状土层上，挖槽时，因泥浆冲刷导墙墙脚下不密实的土层而发生坍塌。泥浆A、泥浆的性能指标太低，或泥浆多次重复使用后质量恶化，失去应有的护壁性能；B、成槽过程中泥浆补充不及时，或泥浆大量向地基的空隙中漏失，因泥浆液面突然

52、下降而导致槽壁失稳坍塌。地下水A、雨天施工时，地下水位急剧上升，地面的积水渗入槽内稀释了槽内泥浆；B、地下水的流速大，泥浆不能在槽壁面上形成泥土皮。地下异常情况A、挖槽时遇到地下障碍物，处理地下障碍物时方法不妥当；B、地层中存在软弱的淤泥质土层、扰动过的土层或暗浜；C、槽段附近有正在泄漏的压力管道。D、槽段两侧有附加荷载或动荷载。（3）预防措施 遇竖向节理发育的软弱土层或流砂层应采取慢速进尺，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位1.0m以上； 缩短单元槽段的长度； 降低地下水位与承载水压力； 采用高导墙，提高泥浆液面； 调整泥浆性能指标，必要时掺加重晶石粉，提高泥浆相对密度； 对软弱的

53、淤泥质土层、粉砂层预先进行注浆处理，改善其土质； 对邻近槽段的建筑物进行地基加固处理，减小其对槽壁所产生的侧向土压力； 加强施工管理，禁止在槽段两侧堆放土方、钢筋等重物，或停置和通行起重机、混凝土搅拌车等重型施工机械。（4）治理办法 填土固结法：全槽段回填粘性土，待回填土沉积密实后，重新开挖槽段（适用于槽壁严重坍塌，工期没有要求或允许在6个月内完成的工程）。 填土固化法：槽段下部未坍塌的部分回填粘性土，上部坍方区的泥浆作固化处理，待固化泥浆强度达到设计要求时，重新开挖槽段（适用于槽段坍塌较严重，工期要求较紧的工程）。 后期处理法：在槽壁坍塌并不严重或坍塌现象已被控制、土体已经稳定的情况下，可在

54、坍塌槽段继续开挖成槽，下放钢筋笼，浇灌墙体混凝土，筑成地下墙。因槽壁坍塌而在墙体上形成的混凝土凸瘤，留待后道工序或后期工程来处理。（5）继续施工的注意要点继续开挖坍塌槽段时，必须采取措施，减轻其对坍塌槽段周边地基的附加荷载；坍塌槽段的导墙即使不断裂，也因下脚空虚不能承重，吊装钢筋笼前应先架设具有足够刚度的钢梁，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以外的地基上；如准备在浇混凝土时用砂石料填充坍塌区空隙，在下放钢筋笼时，需用油布或尼龙把处于坍塌区内的钢筋笼四面封罩严实，这样既可防止墙体在浇灌混凝土过程中加进坍塌土体，又可作为坍塌区填充料与墙体混凝土的隔离层；浇注混凝土时不宜用混凝土搅拌车直接下料，宜用混凝土泵车，在远离坍塌槽段的地方间接下料；坍塌区空隙填充砂石料时，其回填高度应与混凝土面上升高度基本同步，求得压差平衡；如用液压顶管机顶升接头管，须待混凝土浇注完毕后方可进行。5.2.6 钢筋笼外形偏大（1）现象钢筋笼入槽困难，经检验，钢筋笼制成品的外形偏差超过规定数值。（2）原因分析钢筋成型机陈旧，成型钢筋形状偏差较大；制成钢筋笼时未控制好质量。（3）预防措施修理或更换钢筋成型机，保证钢筋成型精度；制成钢筋笼