工厂现状改善报告

1、工厂现状观察书工作重点：1.文化2.质量3.计划4.效率5.成本部门现状改香方问公司1 .公司ISO认证没有2 .订单流失3 .员工收入缺少竞争力4 .KPI绩效目标不足5 .提案机制6 .厂房车间布局规划7 .管理层减少人员8 .组长多，薪资没有优势9 .计划部职能职级人才不足10 .部门本位主义和拖拉思想严重11 .公司闲人多层级多优秀OEM供应商可认证稳定现有客户及品质提计件工资含裁床10个点各部成本指标等完善建立建议与发明奖励增加容量或厂房与明朗感多人与精才不同提高组长奖励额度完善计划部改善部门主管改善行政部1 .企业文化活动建设2 .伙食及食用油安全3 .住宿4 .医疗5 .福利旅游

2、文体活动图书馆可以自办家庭公禺方向每月15元药品供应提供日常品发放跟单部1 .制单文件出错2 .制单文件没有物料使用量明细3 .制单文件没有印绣花信息4 .面料库存局文件审核三方签名制增加BOM清单增加建立库存面料样品再利用IE部1 .高手技术录成DV供中手学习2 .平均工资以上收入者为重点培训对象3 .流水线再设计4 .IE员现场在线服务5 .有降工价现象及工价/、灵活高收入者增多效应带动士气上升少人化平衡率规则30人双线岗位在车间改善计划部1 .组织结构完善人员补充职能职级强化2 .信息量多人多表格多会议3 .全过程控制4 .无权及时调配指挥5 .部门分散6 .高温产生面料色差及缩水问题以

3、计划部为核心导向作业建立生产进度总表外发前后审核或驻厂跟进细节到位资源供应尢怛统管仓库外发配送三个组纠正与预防措施报告全公司7.减少绣花环节周转口米购F绣花机品质部1 .组织结构完善人员补充2 .印花质量问题严重3 .各环节质量控制4 .油污占返工原因的48%无措施5 .面料密度大产生针洞6 .裁剪环节没有QA员7 .查片环节没有报表外发全检再回厂印花质量员驻厂各环节后质量报告重点问题分析解决重点工序及风险质量巡检员色差陵架尺寸对料层数改善增加报表技术部1.开发不足2.纸样出错1 .与机修进行工具设备开发2 .多级审核签名制生产-裁床组1 .裁剪方式不标准2 .裁片配送到外厂方式不标准3 .裁

4、片配送到车间方式不标准4 .现查片方式不标准5 .次片太多并且少片6 .常缺花片和扁机7 .工价偏低8 .裁错面料9 .日裁量过大致使停工10 .超裁比例过大1 .按齐色裁2 .按分码打包3 .按不捆扎方式配送4 .QC在线验片后捆扎5 .查片组监督加强6 .计划数据监控7 .上升10个点无须临时工8 .QC审核签名制9 .考虑周期结合计划指令10 .标准再考量节料生产-车缝组1 .现场不理想2 .中手工价偏低3 .临时工工价风气4 .中查速度跟不上进度返工率高5 .裁片标准化低6 .员工要贴工号与剪菲7 .员，要剪线8 .上线颜色交替频繁9 .员工动作过大，过多10 .工序/、平衡严重11

5、.员，卜线找机修12 .停工待料时间多13 .裁片有捆扎1 .规划改善2 .上升10个点3 .平时做好4 .因临时工因素改善5 .多色捆扎次片少片改善6 .改善7 .改善8 .按分色分码供应9 .流水线再设计10 .流水线再设计11 .改善12 .计划部控制改善13 .改善生产-尾部组1 .现场不理想2 .成品周转慢占用过道3 .在制品积压严重4 .货箱储物超局严重5 .临时工太多6 .通宵多因各岗位人员不足7 .车工动作价值因男线小于实际价值1 .规划改善2 .使用面积不足重新布局3 .人手不足4 .重新布局5 .改善6 .改善7 .成立剪线组或外发剪线工作重点/定位与文化/计划四/效率与成

6、本定位与义化优秀供应商核心兑争力ISO=SA8000=目标-程序-流程-表格=制度接外单为主稳定内单客户版房扩大人员,组织结构* 员工收入-计时计件* 培训考核KPI财务指标衡量* 吃-住-福利-文化活动心态思想* 执行力4形象6S质量质量规划：组织结构与人员与岗位职责质量活动业务培训质量目标质量标准保证质量程序工序能力研究质量内审供应商控制与评估产品质量与成本评估质量控制：IQC-材料IPQC-裁剪-裁片-半成品工序=中查-首检FQC-成品熨烫尺寸专机=尾查OQC-出货包装QA-重点工序巡查不合格品分析-报表测试测量工具校准-缩水色差量尺工具文件多级审核签名制中查与流水线关系QC审核签名制中查速度方法改善现场没有QA员计戈11计划为核心及导向作用直线性与简洁性风格计划目的为了作业质量与效率集中信息-统一指挥-协调控制作用控制方法-表格数据化内部产能资源外部产能资源-印花产能周期/、可外发因素/、可控外部因素周转工序内部计划生产计划总表效率与成本效率源：现场管理-面积明朗管理者素质-执行力-心态-技能熟练工人数量-稳定员工设备工具先进性-技术机修研发产前准备-文件正确-齐料-产前会议-排车IE技术-流水线设计-动作经济原则-运输供给方式-标准质量供应精益理论-JIT-价值流技能培训1-高手DV至