输出轴的机械加工工艺规程与夹具设计说明

1、机械制造工艺学课程设计设计题目：输出轴机械加工工艺规程制定及钻孔专用夹具设计设计计算说明书设计题目：输出轴机械加工工艺规程制定及钻孔专用夹具设计学号学生姓名专业（班级）设计题目输出轴机械加工工艺规程制定及钻孔专用夹具设计设计 技 术参数0312 了 244/I043040IIL母0山05D上a 347Z4-3如图所示是输出轴简图。毛坯材料为45钢中批量生产,采用通用机床进行加工热处理万式为调质，处理后硬度要求为200-230HBW 完成该零件的机械加工工艺设计及加工 10 20孔钻床夹具设计一、设计者必须发挥独立思考能力，禁止抄袭他人成果，不允许雷同。积设计要求极主动与指导教师流，每一进展阶段

2、至少与指导教师交流二次。二、设计成果：1、夹具装配图一张，A1；2、设计说明书一份；3、工艺规程卡一套，工序卡3-5张。设计说明书应包括下列内容：(1) 封面(2) 目录（3）摘要和关键词、（4）设计任务书（5）机械加工工艺规程制定的详细过程 主要包括：1）零件的结构分析2）生产类型的确定3）毛坯的选择与毛坯简图的绘制4）工艺路线的拟定5）各工序的加工余量及工序尺寸的确定6）切削用量的计算和确定7）时间定额的计算和确定（6）专用夹具设计的详细过程1 ）明确夹具的功用2）定位方案的选择3）夹紧方案的选择4）对定方案的选择,选择夹具的类型、分析、比较和确定、分析、比较和确定、分析、比较和确定5）夹

3、具各部分元件的选择6）夹具的精度分析7）夹具的特点（7）参考文献（要包含资料的编号、作者名、书名、出版地、出版者、出版 年月）。三、定稿完成后，按照学校要求打印、装订，装袋，并和电子稿一起交给老师，并准备答辩。1、夹具装配图一张，A1；2、设计说明书一份；3、工艺规程卡一套，工序卡3-5张。工作计划序号环节时间分配备注1设计准备工作0.52机械加工工艺规程制疋1.03填与机械加工工艺卡片0.54专用夹具设计25撰写设计说明书0.56答辩0.5小计5天指导教师签字1、金属切削加工手册；2、机床夹具设计手册；3、机械制造工艺学；4、 机械制造工艺学课程设计指导书。教研室主任签字序言1第一章零件的工

4、艺分析及生产类型的确定 11.1技术要求分析1.2零件的工艺分析1第二章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图22.1选择毛坯 错误！未定义书签。2.2毛坯尺寸的确定2第三章选择加工方法，制定加工艺路线33.1定位基准的选择33.2加工方法的选择43.3制定工艺路线第四章.工序设计464.1选择加工设备与工艺装备 64.2选用夹具64.3选用刀具64.4选择量具64.5确定工序尺寸7第五章.确定切削用量及基本工时 95.1切削用量95.2基本时间19第六章夹具设计206.1确定定位方式 , 选定定位元件 20.6.2确定导向装置20.6.3切削力和夹紧力的计算 216.4确定工件夹紧方案，设计夹紧

5、机构216.5确定夹具总体结构和尺寸 226.6夹具使用说明 22.设计结论23参考文献23专业 word可编辑输出轴加工工艺及钻床夹具设计摘 要：机械制造业的发展对世界经济起着非常重要的作用 ，而机械加工工艺 的编制是机械制造技术的重要组成部分和关键工作。本文论述的是输出轴的加工工 艺和夹具设计，着重于几个重要表面的加工，具有一定的尺寸、形状、位置要求， 还有一些强度、表面粗糙度要求，机械加工工艺规程制定和专用机床夹具的设计 ， 不仅实践性强，而且对学生的专业素质要求较高。然而这些都会在文中得以体现。机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及 大部分专业之后进行的。

6、这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综 合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，它在我们的大学学习生活中占有 十分重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的 工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖 国的现代化建设打下一个良好的基础 。我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都 联系起来，系统而全面的做好设计。本次课程设计是机械制造工艺学这门课程的一个阶段总结 ，是对课堂中学习的 基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程 。由于知识和经验所 限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。第一章零件的工艺分析及

7、生产类型的确定1.1技术要求分析题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得 旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。零件的材料为 45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。综 合技术要求等文件，选用铸件。1.2零件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有 55、 60、 65、 75、的外圆柱面， 50、 80、的1内圆柱表面,10 个20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、 80内圆柱表面为 Ra3.2um,大端端面为Ra3.2um,其余为R

8、a12.5um，要求不 高；位置要求较严格，表现在 55的左端面、 80内孔圆柱面对 75、 60外圆轴 线的跳动量为0.04mm, 20孔的轴线对 80内孔轴线的位置度为 0.05mm,键槽对 55外圆轴线的对称度为.0.08mm ;热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持 均匀。通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工 要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。第二章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图2.1选择毛坯毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型

9、材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材 中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消 耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为中批量，所以综上所叙选择锻件中的模锻。2.2毛坯尺寸的确定毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查机械加工工艺手册金属机械加工工艺人员手册知粗车-半精车-精车各余量，从而可得毛坯余量 。 铸件的外圆角半径按表5-12确定，内圆角半径按5-13确定。结果为：外圆角半径： r = 2 ；内圆角半径：R=3。按表5-11，外模锻

10、斜度，内模锻斜度-=7 。 下图为本零件的毛坯图毛坯图技术晏求第三章.选择加工方法，制定加工工艺路线3.1定位基准的选择本零件为带孔的轴类零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为 避免由于基准不重合而产生的误差，应选回转轴线为定位基准，即遵守 基准重合”的原则。具体而言，即选50孔及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需要 加工，而孔作为精基准，应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。3.2加工方法的选择1回转体表面面的加工：面的加工方法有很多，本零件主要是加工外圆面和端 面。55、60外圆面的加工精度采用7级精度可以满足要求，故可采取粗车-半精 车-精车的加工方式。65、75

11、外圆面的加工精度要采用 6级精度才能达到要求， 故采用粗车-半精车-粗磨-精磨的加工方式。2. 孔的加工：孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。对于内孔采取在车床上镗孔的方式。原因是结构紧凑，重量不大，适用于车削加工。通孔10 X20采用在车床上镗孔的方式，斜孔2 X在钻床床钻孔。3. 键槽的加工：零件上的键槽在铣床上铣。其公差等级为IT7，两侧的粗糙度为Ra3.2 m，槽底面的粗糙度为Ra6.3 m。可采用粗铣-精铣的加工方式。4. 两端面的加工：端面的加工在铣床上进行，其公差等级为IT7,粗糙度的要求分别为 Ra25 pm， Ra,12.5 m。3.3制定工艺路线制定工艺路线是制定工艺规程最

12、重要的工作，也体现了工艺师工艺水平的重要 方面。其原则是，在保证零件的几何形状、尺寸精度、表面质量的前提下，尽可能 提高生产率，降低成本，取得好的经济效益。1. 工艺路线的确定：基准先行原则该零件加工时应该先55端面为粗基准加工176外圆面及其端面，再以176为基准加工55端面及其外圆面。先粗后精原则先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗加工将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗加工后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则 要安排半精加工。先面后孔原则对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过

13、的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上 加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度。先主后次原则 先加工主要表面，后加工次要表面。这里的主要表面是指 基准面，主要工作面。次要表面是指键槽、内孔等其他表面。次要表面和主要表面 之间往往有相互位置要求。因此，在主要表面达到一定的精度之后，再以主要表面 定位加工次要表面。2. 工艺路线安排如下：1. 工序05用三爪卡盘定位55回转体表面，粗车176夕卜圆和粗铣176端 面。2. 工序10用三爪卡盘定位176回转体表面，并且粗铣55端面和粗车55、 60、65、75的回转体表面。3. 工序15用三爪卡盘定位55回转体表面，半精车55、60、65、

14、75、 176的外圆。4. 工序20用三爪卡盘定位55回转体表面，粗磨65、75的外圆表面。5. 工序25用三爪卡盘定位55回转体表面，粗车、半精车过度锥面。6. 工序30以轴的回转轴线为基准，粗镗内孔50、80、104。7. 工序35以轴的回转轴线为基准，半精镗内孔50、80、104。8. 工序40以80孔的中心线为基准，钻、扩、铰孔10X?0。9. 工序45钻斜孔2 X。10.工序50以轴的回转轴线为基准，粗铣键槽。11.工序55热处理：调质处理硬度为200-230HBW。12.工序60精车65、75的外圆及锥面。13工序65用三爪卡盘定位55回转体表面，精磨65、75的外圆表面。14.工

15、序70以轴的回转轴线为基准，精铣键槽，用三爪卡盘定位55回转体表面，精铣176端面;用三爪卡盘定位176回转体表面,精铣55端面15.工序75去毛刺、清洗、检验。第四章工序设计4.1选择加工设备与工艺装备1选择机床根据工序选择机床2选择加工设备及选择机床类型。由于已经根据零件的形状、精度特点，选择了加工方式，机床的类型也随 之确定。至于机床的型号，取决于现场的设备情况。最终选择的机床，其经济精度 应与零件表面的设计要求相适应，初步选定的机床如下：(1) 工序10、15、55中进行的操作分别是粗铣176端面、铣55端面、粗铣 键槽、精铣键槽，精铣176端面，精铣55端面，用的设备是X53T立式铣

16、床。(2) 工序45中钻、扩、铰孔10 X20，工序50中钻斜孔2 X，选用Z3025 摇臂钻床。(3) 其余工序如加工端面和外圆，都可以在CA6140卧式车床进行。4.2选用夹具本零件除铣销，钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。前车销工序用三爪自定心卡盘和心轴。4.3选用刀具由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质 量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要部 分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工 艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于零件车床输出轴材料为45钢，推荐用 硬质合金中

17、的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重，切削温度高，而YT类硬质 合金具有较高的硬度和耐磨性，尤其具有高的耐热性，在高速切削钢料时刀具磨损小、 寿命长，所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。粗车外圆柱面：90半精 车，精车外圆柱面：前角为90。的车刀。钻头：高速钢刀具，直径为 30;直径为 18 ;扩孔钻：直径为 19.8铰刀：直径为 20。镗刀，刀杆长度为200.B X H = 16 X 25。4.4选择量具本零件属大批大量生产，一般配情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精 度要求、尺寸和形状特点，参考参考文献相关资料，选择如下：读数值0.02、测 量范围0150游标卡尺，读数

18、值0.01、测量范围0150游标卡尺。读数值0.01、 测量范围50125的内径千分尺，读数值0.01、测量范围50125的外径千分尺， 读数值0.01、测量范围50125的内径百分表。4.5确定工序尺寸确定圆柱面的工序尺寸圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加 工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度 确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表：外圆柱面0 176轴段加工余量计算工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表

19、面粗糙度Ra/精车2IT106.3176*176-0.14粗车3IT1212.5179軸79q毛坯2181*1812外圆柱面0 55轴段加工余量计算工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/精车1.0IT61.65555 0.019半精车1.5IT103.25656q120粗车2.5IT126.357.5057.5q3毛坯+2606020 60轴段加工余量计算工序名称工序间工序工序基本标注工序余量 /mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/尺寸/mm尺寸公差/mm精车1.0IT61.660帕0爲9半精车1.5IT103.261帕1 0.120粗

20、车2.5IT126.362.562.50o.3o毛坯+265帕520 65轴段加工余量计算工序名称工序间余量 /mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/精车1.0IT61.66565 0.019半精车1.5IT103.26666 0.120粗车2.5IT126.367.5帕7 50牛八卫_0.30毛坯2707020 75轴段加工余量计算工序名称工序间余量 /mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/精车1.0IT61.67575丫 1 a_0.019半精车1.5IT103.27676。丫 f U-0.120粗车2.5IT

21、126.377.577 50丫 f f -_0.30毛坯2808020104内孔加工余量计算工序名称工序间余量 /mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/呵精镗1.8IT73.2104申仙严35粗镗3.2IT106.3103.2*103.200.140毛坯29999 2$80内孔加工余量计算工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/呵精镗1.5IT73.280皈捫0粗镗2.5IT106.378.5*78.50.12毛坯+27676 2$50内孔加工余量计算工序名称工序间余量/mm工序工序基本尺寸/mm

22、标注工序尺寸公差/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/呵精镗1.5IT73.250帕0普5粗镗2.5IT106.348.5*48.50.1毛坯+246帖62第五章 确定切削用量及基本工时切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度v。确定顺序是确定ap、f， 再确定v。本说明书选取工序1粗车外圆55mm为例确定其切削用量及基本时间。5.1.切削用量本工序为粗车。已知加工材料为45钢，锻件，有外皮；机床为CA6140型卧式 车床，工件装夹在三爪自定心卡盘中。确定55mm外圆的切削用量。所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀，根据表5-112，由于CA6140机床的中心高为 200mm，故选用刀杆尺寸

23、 BXH=16mm X 25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表5-133，选择车刀几何形状为卷槽带倒棱型前 刀面，前角0 =12，后角：心=6、主偏角 =90、，副偏角=10、刃倾角 s =0、刀尖圆弧半径；=0.8mm。确定背吃刀量ap由于粗车双边余量为2.5mm ,则ap = 2.25mm。确定进给量 f 根据表5-114，在粗车钢件、刀杆尺寸为16mm 25mm、ap - 3mm、工件直径为60 100mm时，f = 0.5 0.9mm/r。按CA6140机床的进给量选择f =0.65mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给强度的要求，故需进行校验。根据表5-55，CA6140机床进给机构

24、允许的进给力F ma3530N。根据表 5-123，当钢材；b = 570 670MPa、aP _ 2.0mm、 f - 0.75mm/r ，r - 45 ， v = 65m/min （预计）时，进给力 F f = 760N。Ff的修正系数为 心馆=1.0， k泸=1.0， kk；Ff = 1.17 ,故实际进给力为Ff =760 1.17N =889.2N，由于 Ff 乞 Fmax，所选的 f - 0.65mm/r 可用。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T =60min。确定切削速度v 根据表5-120，当用YT15硬质合金车刀加工钢

25、材时，aP -2.0mm， f -0.75mm/r 时，切削速度 v = 97m/min。切削速度的修正系数为-sv =0.8，=二 0.65，-Tv 二 0.81，-Tv =1.0，Mv = v =1.0表 2-9。则有：v=97 0.8 0.65 0.81m/min = 40.9m/min切削用量包含切削速度、进给量及背吃刀量三项，确定方法是先确定背吃刀量、进 给量，最后确定切削速度。不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因 此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也不同。粗加工时，一般优先选用尽可能大的背吃刀量 ，其次选择较大的进给量，最后 根据刀具的耐用度情况选择合适的切削速度。精加工

26、时，一般选择小得背吃刀量和进给量，从而尽可能的提高切削速度。 粗车55 + 0.028 0.003外圆的切削用量本工序为粗车外圆55,机床采用最常用的CA6140卧式车床。已知：加工材料：4 5钢，二b，00MPa ,锻件,有外皮；工件尺寸：坯件D=60 mm,车削后D=57.5 mm,加工长度I =80mm；加工要求：车削后表面粗糙度Ra6.3 pm。根据机械加工工艺手册表7-4选用的刀具为YT5牌号硬质合金车刀，选择的参数为：主偏角60 ,副偏角r10 ,后角=6 ,前角。=12 ,刃倾角 I =0 ,刀尖圆弧半径r；=1.0mm。选择切削用量：确定背吃刀量ap由于粗加工的余量为2.5mm

27、,可以再一次走刀内完成，故ap=2.5/2=1.25mm 。 确定进给量f由于零件本次加工的加工余量小，根据 机械加工工艺手册表1.1-47及 机械 制造工艺学课程设计指导书表5-42 ,取f=0.51mm/r。选择车刀磨钝标准和耐用度根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-40 ,后刀面最大磨损限度取1.1mm, 刀具的耐用度为T=60 Min。确定切削速度v和工作台每分钟进给量Vf本零件的材料为45钢，二b =600MPa , ap=1.25mm , f=0.51mm/r ,根据 机械制造 工艺学课程设计指导书表5-32对车削速度进行修正：根据刀具的耐用度T=60min.得修正系数Ktv=1

28、.0 ;根据工件材料的强度，得修正系数Kmv=1.0 ；根据毛坯状态得修正系数Ksv=0.8 ;刀具的材料为YT5,得修正系数为：Ktv=0.65;此处为车削,得修 正系数Kkv =1.0 ;得修正系数为主偏角为60。得修正系数为Kkv=0.92。所以，Ktv=1.0， Kmv=1.0， Ksv=0.8 ，Ktv=0.65，Kkv =1.0，Kkv=0.92切削速度的公式为V=Cv/(Tm XapXvxfyv)根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-43，取数值：Cv=291 ， Xv=0.15，yv=0.2,m=0.2。V=C v/(T m XapXv Xyv) XKtv XKmv XKsv

29、XKtv XKkv XKkv所以带入数据后可算得V=67.92 m/min转速 n=1000V/ nd=1000 X67.92/ nX0=360.32 r/min根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-44,取CA1640机床的主轴转速选择320 r/min，则实际切削速度为V= ndn/1000= nX0 X320/1000=60.32 m/min检验机床功率根据 机械制造工艺学课程设计指导书 表5-45,查得切削力Fz和切削功率Pm的计算 公式如下：Fz=C FzXapxFzxfyFz XVnFz xKfz(N)Pm= FzV/60 X1000(KW)式中，CFz=2650,x fz=1.0

30、, y fz=0.75， nfz,=-0.15， Kfz = K tfzXKmfzX56 X1400/1000=246.3 m/min检验机床功率根据 机械制造工艺学课程设计指导书 表5-45,查得切削力Fz和切削功率Pm的计算 公式如下：Fz=C FzXapxFzxfyFz XVnFz xKfz(N)Pm= FzV/60 X1000(KW)式中，CFz=2650,x Fz=1.0, y Fz=0.75 , nfz,=-0.15 , Kfz = K TFzXKmFz XKKrFz XKr.Fz,根据机械制造工艺学课程设计指导书 表5-32得：与刀具耐用度有关的修正系数KtFz= 1.0 ；与工

31、件材料有关的系数KmFz =1.0 ；与主偏角有关的修正系数KKrFz=1.13 ;与前角有关的修正系数Kr.Fz =1.08。因此总的修正系数为Kfz = K TFzXKmFz XKKrFz XKr.Fz =1.2204所以，切削力为Fz =2650 X0.5jX0.080.75X246.3-0.15 X1.2204=106.2 N切削功率为Pm =106.2 X246.3/60 X1000 KW =0.0.436 KW根据机械加工工艺手册，查得CA1640卧式车床主动机功率Pe =7.5 KW ,因为Pmv Pe,故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为：ap=0.5mm ；f=0.08m

32、m/rV=246.3 m/min(n=1400 r/min )粗车60+0.065 -0.045 外圆的切削用量按 CA6140机床的转速选择n =185r/mi n=3.08r/s,则 实际切削速度v = 37.2m/ min。最后确定切削用量为：ap =1.25mm, f =0.65mm/r , n 二 185r/min , v = 37.2m/min。5.2.基本时间确定粗车外圆 55的基本时间t根据机械制造工艺学公式4-23车外圆基本时间为：根据机械制造工艺学公式4-23车外圆基本时间为：L I 十|1 +|2Tjiifn fna p式中：l =83.4mm , h (2 3) = 2

33、mm , l 0 , f 二 0.65mm/r ,tan 瓷 丫83 4 + 2 n =3.08r/min , i =1则 Tjs = 43s0.65汉 3.08其余工步切削用量及基本工时计算从略第六章夹具设计本夹具是第11道工序钻2七通孔的专用夹具。刀具为直柄麻花钻8-L GB/T 6135.3 1996。在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本设计的重点应在卡紧的方便性与快速性以及实现钻孔的分度 上。下面是夹具设计过程：6.1确定定位方式，选择定位元件工件以大端面和2个机8孔定位基准，如图3.1，属一面两孔定位。采用平面与 两定位销组合定位方案

34、，其中平面限制3个自由度，定位销一个为圆柱销，限制2个 自由度，一个为菱形销，限制1个自由度，共限制6个自由度属完全定位。两定位销设计：(1) 取两销中心距为140mm;(2)取圆柱销直径为d1 18g6=18 ： mm ；按机械制造工艺学表6-1选取菱形销宽度：b=4mm;按h6菱形销确定菱形销的直径公差， 取后得至U d 2 = * 18 mm。2 1 _0.0116.2确定导向装置本工序为在斜面上钻孔，采用特殊钻套，如下图。因生产批量较大，钻套结构宜设计成可换的。排屑间隙 h=0.7 Xd= 0.7 X8= 5.6mm,取d=6mm 。钻套导引高度 H=1.25 X(h+L)=1.5 X

35、(6+24)=45mm。6.3切削力和夹紧力的计算本工序加工是钻削可估算其夹紧力，其为螺旋夹紧机构。实际效果可以保证1根据公式：M Q =WKr tan 1rZ tanC ）-n o6.4确定工件夹紧方案，设计夹紧机构在机械加工过程中，工件会受到切削力、摩擦力等外力的作用，为了保证在这 些外力的作用下，工件仍能在夹具中保持定位的正确位置，而不致发生位移或产生振动，一般在夹具结构中都必须设置一定的夹紧装置，把工件压紧夹牢在定位元件上。本设计采用螺栓将零件固定在夹具体的卡槽来压紧。夹紧力计算：螺旋夹紧力的计算，根据：机械制造工艺学的公式:tan（黒亠）亠tanFj式中，Fx 作用在扳手上的力（N ）;L作用力的力臂（mm ）;do螺纹