EPS加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法

1、B.预发泡粒潮湿 1 蒸汽太潮湿2 .预发机顶盖通风不良3 .预发机保温不良C 泡粒受缩 1 预发倍率太高2 蒸汽压力太高，温度降低蒸汽压力3 天气特冷或温度太低4 泡粒在发泡桶内滞留时间太长进D 倍率不稳定 1 进料速度不匀2.蒸汽压力不稳定3 新旧原料，不同料别掺E 预发工程有未发粒子团出现 1.发泡机清理门未关死2.发泡机搅拌速度太快3 进料速度太快4 发泡温度偏低F.P 料多次发泡倍率低 1.原料发泡剂含量偏低2.第一次发泡收缩 3 多次发泡之间间隔太长与太短A 泡粒打瘪破损变形，密度增加 1.鼓风机风力太小2.输送管线弯角太多3 输送管径太小4 泡粒经过风机叶抽打输送1 .蒸汽管路保

2、温，设疏水器2 .改进蒸汽逸散风管3 .预发泡机保温不良1 .根据不同类别确定发泡率2 .用二次发泡未获得较高倍率调整3 .空气温度低，增设流化床或用热风送4 增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板太少1.1 原料湿，晾干 1.2 蒸汽压力不稳定1. .检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力2. .尽量使用同种同批原料.关紧底部清理门2 合理调低搅拌速度3 合理调低进料速度4 合理调高发泡温度e50-8d17-8a421944b0e2-Numbered_fa35481e-9b1d-4220-9a.更换原料EPS 加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法：EPS 加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，但

3、是随着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄，EPS 加工厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要 EPS 加工厂家重视生产加工中的每一个环节，就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。EPS 加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举：序号加工程序不良状况原因I 预发泡 A 泡粒结块 1.原粒涂层剂太少2.原料内有细3.蒸汽压力太高4.发泡温度高5.蒸汽含水太多6.发泡桶底部冷凝水排放不畅7.加料速度慢，桶内滞留时间长8.原粒过期，倍率不足（供参考）改善措施1.原粒增拌涂层剂2.使用粒度均匀之原料3.调低蒸汽压力， 加减压阀4.调低发泡桶内温度5.蒸汽管路加疏水器6.发泡机冷凝

4、排放管线通畅7.增加加料速度8.用做发低倍率料e50-8d17-8a421944b0e2-Numbered_fa35481e-9b1d-4220-9a.保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力e50-8d17-8a421944b0e2-Numbered_fa35481e-9b1d-4220-9a.合理缩短与延长间隔时间f-b8e4-c6c2faa1e9cb-Numbered_0de96455-aa74-4e3e-83b2-29e4.合理选择鼓风机功率2027bcfe-6394-4351-9094-fed3e15bad11-Numbered_44533174-082a-4a96-9555-84d7f

5、eb90c51-Numbered_3b7理布置、尽量减少弯角3 增加管径，150mm 较合理4.改为不经风叶之喷送式送泡粒n 泡粒输送B 输送泡粒管易堵塞 1 管径太小 1 增大管径，合理布置2 泡粒太湿 2 增设流化床3 操作不当 3 每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机m 熟化A 熟化效果差 1 熟化仓（料仓）区域通风不 1 改善送风，增设排风系统良，且环境潮湿温度低2.熟化仓太大，仓太小 2.有条件可通干燥热风，合理熟化B 熟化仓带静电大（易引致火灾）1.熟化仓选材不当，如用木制 1.采用自然水管等导电材料作支架品作支架2 接地不良 2.将所有料仓引接地线C 熟化仓

6、有死角泡粒滞留 1.熟化料仓底部倾斜角度不够2 熟化料仓带静电7 模具不良7.1模具蒸汽孔太少7.增加模具蒸汽孔7.2模具蒸汽孔堵塞7.模具蒸汽孔堵塞，则疏通7.3长久使用未清理7.模具蒸汽室是否积垢，清理7.4模具密封不够，漏气7.模具密封更换密封条8.合模间距太大8.选适用之原料，减少合模空间B.脱模不良1 增加熟化料仓底部倾斜角度2.选用导电材料作支架，并接地IV 成型A 结合性不良 1.加热时间不2 蒸汽过热，压力过高3 泡粒圆熟时间太长4 泡粒水份太高5 蒸汽压力太低6 涂层剂太多.延长加热时间.改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力.缩短圆熟时间在 24 小时内4.1 吹风晾干或热风吹干

7、 4.2 适当延长圆熟时间5 适当调高蒸汽压力6.更换原料.加热太久，粘模1.缩短加热时间2.温度太高2.降低蒸汽压力3.冷却不够3.增加冷却水量，延长冷却时间4.模具不良4.增加脱模斜度4.1脱模斜度不足4.提高型芯，模具表面光洁度,4.2型芯，膜表面粗糙如有条件可进行涂铁氟层4.3顶杆布置不当4.顶杆布置合理，用力平衡4.4模具蒸汽孔受损，粘膜4.更换蒸汽孔5.空气压力不足5.检查压缩空气压力，并调整C.成型品表面收缩加热太久，温度太高，烧伤1.降低蒸汽压力，缩短加热时间冷却太快，水伤2.提高冷却水水温2.减少冷却水量2.延长冷却时间2尽量以真空冷却为主，水冷为辅进料不足或不均3.合理布置

8、料仓位置3.检查料仓是否受堵3提高进料压力，延长进料时间3.增加模具合模间隙3.改用较小粒度原料4.锁模力小够，模具密封向加热突然泄漏4.调整模腔压力低于锁模力5.泡粒圆熟时间不足5.延长圆熟时间6.发泡倍率太大6.调整发泡倍率D.成型品膨胀或变形1.泡粒圆熟不足1.延长圆熟时间2.发泡发率太大2.调整发泡倍率3.加热不均3检查模具蒸汽孔4,冷却不足或不均4增加冷却时间，检查冷却孔分布，增加冷却水量5.环境温度低5.减少与冷空气接触时间设烘房E.板材收缩1.圆熟化时间过长/和不足1.缩短圆熟化时间/延长熟化时间2.预发泡方法不当2.多次发泡之间间隔，应为4小时左右3.蒸汽加热压力太高，烧太熟3

9、.降低加热蒸汽压力，防止过热4.泡粒密度太低4.增加泡粒密度F成型品边缘有正边1.模具间距太大或紧密度不够1.调整间距，检查模具2.粒度不匀.使用粒度较均匀之原粒3.模具安装不当3.调整模具G.成型品重量不均1.同料别不同规格料混用1.尽量使用同批同规格之原粒2.预发泡倍率不均2.调整发泡条件，使倍率稳定3.粒度不均3.使用粒度较均匀之原料烘房A.产品膨胀B.产品上水分仍留在烘房1.产品排列不适当1.合理排列产品2.缺少对流式抽风系统和回2采用对流式抽风系统和回流空气流气去水汽装置去水汽装置板材切割A.切割时跳线产生波浪面B.切割普通板时起火燃烧C.切割面普遍不平.板材中有硬粒子或有收缩加强预发环节，杜绝硬粒子产生，结团及时清理发泡桶体.普通板材自然放置时间或.普通板材自然放置一个星期以后，进烘房时间不够进烘房48小时后方可切割.板材含水份太高增加进烘房烘干时间与温度(65C-70C)W回收系统A.无法做到真正回收B.模具蒸汽孔堵塞C.混合比例不均,缺乏有效的破碎系统.采用有效之破碎系统.破碎后的粉尘太多.采用有效之破碎系统.没有完善之混合系统3采用自动混合系统影响产品皿蒸汽冷却水、压缩空气配置A.大量浪费能源并影