减定径机爆辊原因分析

1、减定径机爆辐原因分析和控制措施摘要：针对碳化鸨辐环的特征和裂辐爆辐的现象，分析了高速线材减定径机辐环在生产过程中发生爆辐的主要原因：辐环装配不当、导卫、辐缝、辐环材质以及冷却条件不好等，从而提出了解决措施。关键词：碳化鸨辐环爆辐控制措施减定径机高速线材1前言武钢高速线材自2006年改造后，为了提高产品表面质量和尺寸精度，双线增加了减定径机组。投产几年以来，由于各方面的原因，在生产过程中经常出现辐环裂，爆辐等生产事故现象，主要集中在减定径机组上，爆辐，裂辐事故频繁发生。造成辐环的不正常消耗，严重影响正常生产，同时也带来生产成本的上升。2辗环特性高速线材减定径机采用的轧辐辐环是碳化鸨为主的硬质合金

2、辐环，碳化鸨硬质合金辐环由于具有良好的热传导性能，在高温下硬度下降少，耐热疲劳性能好，耐磨性好，强度高等特点：(1)、硬度高、耐磨性好常温下硬度可HRA78-95,高温下的红硬性好，600c时超过高速钢，1000C时超过碳钢的常温硬度值。(2)、机械强度高抗压强度可高达6000MN/n2,900c时抗弯强度仍可有1000MN/n2以上。(3)、弹性模数高常温下刚性较好，无明显的塑性变形。其杨氏模量为钢的2-3倍。(4)、耐腐蚀性和抗氧化性好耐酸、耐碱，600800c时不发生明显氧化。(5)、线胀系数小在20400c的范围内为钢的0.350.65。(6)、电导率与铁、铁合金相近(7)、热传导率为

3、钢的1/2,铜的1/3。(8)、密度高硬质合金辐环的密度远大于钢铁，应用于轧钢领域的硬质合金辐环的粘结剂含量在6%-32%,密度大约在12.614.9g/cm3之间。3辗环裂辗爆辗现象(1)辐环的裂辐，在生产过程中有两种现象，一种是环状断裂(见图1),另一种是径向断裂(见图2)。环状断裂时，裂纹发生在轴环孔槽的槽底，并沿着轧槽成环状；径向断裂时，辐环裂纹沿径向呈放射状。据经验，在生产实践中，超额定轧制量轧制后若裂纹修磨不干净容易发生环裂，冷却效果差时容易发生径向断裂。辐环环状断裂比较少见，多数发生径向断裂。图1环裂图2径向断裂（2）辐环爆辐辐环爆辐（见图3）,它是轧制过程中发生的较严重的事故。

4、辐环爆辐危害性极大，因为轧制过程中，轧机高速运转，爆烈的辐环碎片，会损伤其它辐环，导致事故的扩大。辐环碎裂时，碎片经常打伤相邻机架的辐环，损坏锥套和辐轴以及导卫、冷却水管等。甚至损坏辐箱，增加了辐箱修复维护的成本。图-34爆辗原因分析4.1辐环装配不当装辐时操作不当。减定径机辐环的装卸有明确的工艺要求，但生产过程中操作工为了求快，往往忽略这些操作工艺要求，在辐环清洁、锥套清洁、辐轴清洁方面做得不够。锥套、轧辐轴在清洗的过程中，如果没有将其表面的氧化铁皮及铁锈、油污、清洗干净，在锥套及轧辐轴上的氧化铁皮、铁锈、会使锥套和轧辐轴的磨损加速。而残留在锥套、辐环、轧辐轴上的油污会降低锥套、辐环、轧辐轴

5、之间的摩擦力，最终造成辐环卸压而导致爆辐。辐环安装时锥套过紧，即锥套插入辐环过深，在加压时张应力过大使辐环发生径向裂纹。装配过松，锥套与辐环产生滑动，造成接触面磨损，会导致锥套与辐环卸压而爆辐。另一方面，操作工装辐时，装辐小车打压力掌握不好，过压，容易造成辐环的断裂。压力过低会造成辐环在轧制过程中卸压而爆辐。再者，操作工在安装辐环时使用铁锤敲击辐环，致使辐环崩裂。4.2导卫安装不正确减定径机的导卫安装有严格的要求，导卫装偏或没对中轧辐轧槽，那么在每次过钢时轧件会对辐环造成冲击力，最终造成辐环由于所受冲击力过大导致辐环爆辐。导卫与辐环间隙过小或与辐环相接触，轧辐高速转动时与导卫产生摩擦，导致辐环

6、急剧升温而爆辐。4.3辐缝设定不正确由于减定径机前两架（31-32）是减径作用，压下量教大，后两架（33-34）是定径规圆作用，压下量较小，如果辐缝设定不正确，如前两架辐缝过大，后两架过小，就会导致轧件的每架秒流量发生变化，而造成堆钢，就会对辐环造成大的冲击力、热应力集中造成爆辐。而定径机辐缝过小且承受的轧制力就会大也会造成爆辐。4.4冷却水的原因冷却水的PH值对辐环的腐蚀影响很大，实验证明，当PH值小于7.2时，对钻的腐蚀加剧，会使得WC颗粒脱落，在轧槽内形成裂纹，裂纹在轧制中进一步延伸，最后造成碎辐。水质PH值大于7.2时，不仅对辐环腐蚀减少，提高寿命，而且对轧机的腐蚀也减少，起了保护作用

7、。冷却水中的悬浮物对辐环的腐蚀影响也很大，固体粒子在轧制时如同磨料的作用，主要对辐环中的粘结相腐蚀，致使轧槽的微裂纹较快的扩大和延长，当微裂纹扩散到一定程度时易造成辐环破裂。冷却水压力不足也是造成辐环裂辐爆辐的原因之一。辐环冷却水系统水压正常情况下要求0.40.6MPa,如果水压过高或过低都会影响辐环的冷却效果。如果水压高于0.6MPa,当水被喷到槽孔后会弹起来，造成对辐环的冷却效果不好，使辐环槽孔的热量没有被及时地带走造成辐环爆辐。如果水压低于0.4MPa,由于辐环转速较高，辐环冷却水会在辐环槽孔形成一层蒸气层，使辐环冷却水不能冲破在辐环槽孔形成的蒸气层，不能把辐环槽孔的热量及时带走，导致辐

8、环爆辐。4.5辐环材质原因由于减定径机是整个轧线轧机的最后一轧制道次，辐环的转速也是最高，对辐环的磨损也是最大。因此对辐环的材质有一定的要求。不同的产家生产的材质不一样，性能也不一样，且国内生产的和国外生产的又不一样，其强度，硬度是有区别的。因此，在选择各架轧机辐环的材质时就应该将各架所承受的轧制力和冲击力及耐磨性能要充分地考虑进去。否则，如果材质选择不当，进口的与国产的辐环混用，国内不同产家的辐环混用都会造成减定径机爆辐现象的发生。5控制措施5.1规范辐环装配辐环安装时，轴套与辐环内孔一定要配合适当，不能过紧或松动。轧制时温度升高，硬质合金辐环的热膨胀系数极小，而钢制轴套的热膨胀系数则较大，

9、钢体热膨胀系数约为硬质合金的两倍，辐环内孔将受到钢套热膨胀产生的张力作用，因此，此二者之间的装配需要适当的配合过盈量。在高速棒线轧制生产中，经验表明辐环与轴套较好的过盈配合量为0.010.03mm。如果装配过紧，这种张应力可能使辐环发生径向裂纹。因为硬质合金相对钢体而言，其抗张强度差、压强度极高，如果装配过松，那么轧制时，轴套与辐环可能会产生相对滑动，从而可能造成接触面磨损或刮痕，严重的会因局部应力集中而使辐环爆裂，所以要求安装前必须严格检查轴套是否符合标准要求。辐环在上机使用前要与轴套进行配装。轴套是联结辐环和辐箱轴之间最关键的备件，它的锥度及配装面的洁净程度直接影响辐环能否正常工作，所以每

10、次配装辐环时都必须将辐环和轴套内外表面以及辐箱轴清理干净。在辐环安装加压过程中，换辐小车压力有严格要求，压力必须保证低压不低入200bar,高压控制在400-500bar之间。5.2控制冷却水冷却是为了降低轧制时高温对轧槽表面的热应力疲劳冲击，从而减少热裂纹的发生，延缓热裂纹的扩展，并降低温度对腐蚀的促进作用，从而降低龟裂程度，提高辐环使用寿命，防止因热裂纹迅速扩展而造成恶性爆辐。冷却水的压强要求保证在0.40.6MPa；冷却水的水量应控制在250300l/min;将冷却水的PH值控制在7.58.3,可以达到经济的冷却效果，因此要求水处理将冷却水的PH直控制在7.58.3，对冷却水每天的ph值

11、做记录，并保存下来。辐环冷却要作为岗位操作工检查的一个方面，操作工在每次换辐换槽、换导卫时，利用停机时间可以用手对各架辐环表面温度进行检查，用以判定各架辐环冷却水冷却效果。这样可以及时发现各架辐环的冷却效果，避免由于冷却水冷却效果不好造成的辐环爆辐情况的发生。5.3导卫安装与辐缝调整每一架次的进出口导卫一定要安装正确，要对中轧辐轧槽，导卫固定螺栓螺母要紧固，防止导卫不会和辐环发生滑动接触。特别是后两架定径机的三角导卫，安装时导卫一定要垂直于轧辐辐箱面板，以免歪斜与辐环接触产生摩擦而导致爆辐。同时固定导卫的压板螺丝要固定紧，防止导卫在轧制过程中松动而与轧辐接触导致爆辐。导卫与轧辐辐环之间要有间隙

12、，一般为1-3mm.正确设定每架次的辐缝值，合理分配每架次的压下量。严格控制进入减定径机的来料尺寸，避免来料尺寸过大对减定径机辐环的冲击而造成堆钢事故导致爆辐。5.4辐环材质的选择此前武钢高线各机架辐环是混用国内外各个厂家的，而不同厂家生产的辐环材质不统一，性能也有差异。认识到辐环材质对异常爆裂的重要性后，就可以选择适合各机架的辐环了，而且同时上线的辐环尽量使用同一厂家的。5.5辐环的搬运配装好的辐环在吊运到轧制现场时，以前采用立装入铁斗后吊运，但在吊运过程中辐环会发生相互碰撞，损伤轧槽，即使碰撞表面不能看到明显的碰伤痕迹，也可能会在其内部产生应力集中，这在恶劣的工作环境下就可能导致辐环爆裂。

13、后来专门定制了一个辐环运输斗，改变以前辐环立放运输的模式，将每个辐环平放在铁斗里的一个个硬质橡胶轴上，每个橡胶轴外径比辐环里面轴套的内径稍小，而且每个橡胶轴间距要保证辐环平放后不会相互碰到，这样就杜绝了辐环运输过程中的相互碰撞损伤。5.6生产操作要求现场操作工在搬运辐环过程中要轻拿轻放，两个辐环之间不能产生相互碰撞。在装辐之前要试试换辐小车压力是否正常，压拔头是否堵塞。装完辐后要看看上下辐是否错辐，冷却水管的喷嘴口是否对正轧辐轧槽。点动轧机进行低速转动，看看辐轴是否串动。6结论通过对武钢高线减定径机辐环使用过程中各节点的工况环境实际跟踪了解，并对影响辐环爆辐原因的重点分析可知，正确选择WC昆环的材质，规范辐环冷却系统要求，特别是严格