品管圈与QC七大手法

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1、本资料来源大纲 自主管理活动简介 QC七大手法一、品管圈活动的起源一、品管圈活动的起源 一九六二年四月,日本财务法人一九六二年四月,日本财务法人“日本科学技术联盟日本科学技术联盟”发行专供现场人员阅读的品管书籍发行专供现场人员阅读的品管书籍现场与现场与QC。 石川馨博士在该书创刊词中提出石川馨博士在该书创刊词中提出:“以现场领班为中心,组成一个圈,共同学习以现场领班为中心,组成一个圈,共同学习品管手法,成为品质管制的核心品管手法,成为品质管制的核心” 一九六二年五月,日本电信电话公司组成第一个品管圈,开创品管理圈活动的先河。 Creative Development Activities(简称

2、CDA) 中钢的定义:由工作性质相似或相关的第一线工由工作性质相似或相关的第一线工作人员所组成的活动圈,通过团队作人员所组成的活动圈,通过团队的智慧与力量,灵活运用各种改善的智慧与力量,灵活运用各种改善手法,自主的、持续的进行工作场手法,自主的、持续的进行工作场所管理改善的活动。所管理改善的活动。 在第一线工作场所工作的人员在第一线工作场所工作的人员持续进行产品、服务、工作等持续进行产品、服务、工作等品质管理改善的品质管理改善的 自主地进行营运自主地进行营运 活用活用QC的想法、手法等的想法、手法等 发挥创造力发挥创造力 自我启发、相互启发自我启发、相互启发 提升品管圈圈员的能力、自提升品管圈

3、圈员的能力、自我实现我实现 创造明朗、充满活力、有生创造明朗、充满活力、有生活价值的工作场所活价值的工作场所 对提升顾客满意及社会提供对提升顾客满意及社会提供贡献贡献定义定义运作方式运作方式目目 的的首要因素团队精神活动范围工作场所的各种问题的改善活动手法QC手法、IE手法及其他管理技巧及手法活动的价值在于“持续性”,不断追求改善与维贯重视活动推行成败的重要因素自主性各级主管支持、关怀及参与程度加强对员工的培训,提高其改善能力三、意义三、意义四、基本理念四、基本理念使人的能力充分发挥,并获得个人成长使人的能力充分发挥,并获得个人成长尊重人性,创造明朗、有活力的工作场所。尊重人性,创造明朗、有活

4、力的工作场所。改善企业体质、促进企业繁荣发展。改善企业体质、促进企业繁荣发展。工作场所的人满足人性的需求建立团队的情谊充分发挥知识经验相互尊重组织内意见沟通创造明朗工作场所人都有上进心希望工作做得更好通过学习运用科学的运用科学的思考方法思考方法充实改善的充实改善的技能技能解决问题创造力发挥及创造力发挥及个人的成长个人的成长问题的改善问题的改善运用科学的运用科学的技巧技巧问题解决问题解决企业的企业的效率化效率化企业体质企业体质改善与发展改善与发展自 主 管 理 活 动活用所学活用所学技能技能实务知识与经验实务知识与经验同事间的相互了解同事间的相互了解同事间配合默契同事间配合默契工作团队工作团队相

5、互启发相互启发明朗有活力明朗有活力的工作场所的工作场所选定选定主题主题问题明问题明确化确化现状把现状把握与解握与解析析 对策拟对策拟定与实定与实施施 问题问题解决解决企业体质的企业体质的改善、发展改善、发展能力提升能力提升自我实现自我实现成就感成就感自自 主主 管管 理理 活活 动动 机机 制制五、目标 提升品质意识,增进全面品质。提升品质意识,增进全面品质。 激励员工思考,发展潜能。激励员工思考,发展潜能。 创建尊重人性的企业环境。创建尊重人性的企业环境。 提升全提升全 公司解决问题的能力。公司解决问题的能力。尊敬的需求尊敬的需求安全需求安全需求生理需求生理需求CDA 激励目标激励目标七大手

6、法简介层别法层别法散布图散布图直方图直方图查检表查检表柏拉图柏拉图特性特性要因图要因图管制图管制图/图表图表QC手法 A.鱼骨图:鱼骨追原因. (寻找因果关系) B.柏拉图:柏拉抓重点. (找出“重要的少数”) C.层别法:层别作解析. (按层分类,分别统计分析) D.查检表:查检集数据. (调查记录数据用以分析) E.散布图:散布看相关. (找出两者的关系) F.直方图:直方显分布. (了解数据分布与制程能力) G.管制图:管制找异常. (了解制程变异)vQCQC七大手法所体现的精神七大手法所体现的精神: :1.用事实与数据说话.2.全面预防.3.全因素、全过程的控制.4.依据PDCA循环突

7、破现状予以改善.5.层层分解、重点管理.一一. .特性要因图特性要因图: :定义:一个问题的结果(特性)受到一些原因(要因)的影响时,我们将这些原因(要因)加以整理,成为有相互关系而且有条理的图形,这个图形称为特性要因图.由于形状像鱼的骨头,所以又叫做鱼骨图.它为它为19521952年日本品管权威学者石川馨博士所发明年日本品管权威学者石川馨博士所发明, ,又称又称 “石川图石川图”. .1. 以4M1E法找出大原因:(Man,Machine,Material,Method,Environment)2. 以5W1H的思维模式找出中小原因:(What,Where,When,Who,Why,How)

8、3. 创造性思考法:希望点例举法、缺点列举法、特性列案法.4. 脑力激荡法:“Brain Storming”严禁批评、自由奔放. 人人特特性性 机机 材料材料 方法方法 环境环境特性要因图的使用特性要因图的使用1.问题的整理问题的整理2.追查真正的原因追查真正的原因3.寻找对策寻找对策4.教育训练教育训练 绘制特性要因图应该注意的事项绘制特性要因图应该注意的事项:1.绘制特性要因图要把握脑力激荡法的原则绘制特性要因图要把握脑力激荡法的原则, 让所有的成员表达心声让所有的成员表达心声2.列出的要因应给予层别化列出的要因应给予层别化3.绘制特性要因图时绘制特性要因图时,重点应放在为什么会有这样的原

9、因重点应放在为什么会有这样的原因,并且依照并且依照5W1H的方法的方法特性要因图画法特性要因图画法一、决定问题的特性一、决定问题的特性二、画一粗箭头二、画一粗箭头,表示制程表示制程为什么为什么饭菜不饭菜不好吃好吃 材料材料方法方法锅子锅子人人为为什什么么饭饭菜菜不不好好吃吃特性要因图之画法特性要因图之画法五、寻求中、小原因五、寻求中、小原因,并圈出重点并圈出重点时间时间材料材料人人方法锅子为什么饭不好吃为什么饭不好吃不熟练不熟练为为何何交交货货延延迟迟找找 原原 因因特性要因图特性要因图模具定位不稳定模具定位不稳定模具设计不合理模具设计不合理模具设备老化模具设备老化模具改善不及时模具改善不及时

10、设备维修不力设备维修不力模具保养不当模具保养不当品管人员检查不落实品管人员检查不落实责任心不强责任心不强模修人员技能不够模修人员技能不够教育训练不够教育训练不够产线未做好自主检查产线未做好自主检查质量意识不够质量意识不够教育训练不够教育训练不够规格不完善规格不完善钢材不良钢材不良新机种承接不力新机种承接不力治具不完善治具不完善自主检查未落实自主检查未落实品管管理方法不当品管管理方法不当作业方法不当作业方法不当项目改善不力项目改善不力现场管理不严现场管理不严模具、设备模具、设备人员人员其它其它方法方法废废品品率率居居高高不不下下两类特性要因图两类特性要因图:(1).追求原因型追求原因型:(2).

11、(2).追求对策型追求对策型: :提案提案8 8件件改善系统改善系统文件文件规格执行规格执行度度94%94%所有产品导所有产品导入入SPCSPC两个产品导入两个产品导入CCDCCD应用应用QA NetworkQA Network干部学习干部学习FMEAFMEA开始研究冲开始研究冲件件CSICSI改善质量改善质量记录稽核记录稽核100%100%执证上执证上岗岗他山之石他山之石检讨检讨观摩兄弟单位观摩兄弟单位5 5次次教育训练教育训练140hr/140hr/人人/ /年年IPQCIPQC与与FQCFQC交叉交叉担纲担纲每日点检每日点检推动模具推动模具稽核稽核每日每日IPQCIPQC作作业点检业点检

12、点检结果点检结果反馈反馈随时问题反馈随时问题反馈模具问题模具问题反馈反馈规格问规格问题反馈题反馈来料问题来料问题反馈反馈每周质量每周质量状况汇整状况汇整QITQIT活动活动1010次以上次以上协助生产协助生产质量教育质量教育训练训练质量检讨会质量检讨会推动成立推动成立QCC 18QCC 18圈圈以上以上他山之石汇整他山之石汇整完善相关完善相关质量系统质量系统开发导入品开发导入品管新技术管新技术提升品管提升品管人员素质人员素质加强生产加强生产作业稽核作业稽核品质情报品质情报及时反馈及时反馈推动质量推动质量活动活动达成年度工作目标达成年度工作目标二二. .柏拉图柏拉图: :1897年,意大利学者柏

13、拉撬分析社会经济结构,发现绝大多数财富掌握在极少数人手里,称为“柏拉法则”.美国质量专家朱兰博士将其应用到品管上,创出了“Vital Few, Trivial Many”(重要的少数,琐细的多数)的名词,称为“柏拉图原理”.定义:根据所搜集之数据,按不良原因、不良状况、不良发生位置等不同区分标准,以寻求占最大比率之原因,状况或位置的一种图形.注意事项:1.横轴按项目别,依大小顺序由高而低排列下来,“其它”项排末位.2.次数少的项目太多时,可归纳成“其它”项.3.前23项累计影响度应在70%以上.4.ABCDE不良率100%累 计 影 响 度项目作法作法: :柏拉图的用途柏拉图的用途: :1.作

14、为降低不良的依据.2.决定改善的攻击目标.3.确认改善效果.4.用于发掘现场的重要问题点.5.用于整理报告或记录.6.可作不同条件的评价.柏拉图应用范围:1.时间管理.2.安全.3.士气.4.不良率.5.成本.6.营业额.7.医疗.ABCABC法应用法应用: :A.时间管理.B.仓务管理.C.其它.1.决定分类项目决定分类项目2.决定数据收集期间决定数据收集期间,并且按照分类项目收集数并且按照分类项目收集数据据.3.记入图表纸并且依数据大小排列画出柱形记入图表纸并且依数据大小排列画出柱形.4.点上累计值并用线连结点上累计值并用线连结.5.记入柏拉图的主题及相关数据记入柏拉图的主题及相关数据柏拉

15、图的制作方法柏拉图的制作方法某制品检查中所发现的不良数,期间是一个月,检查台数为500台 分类项目分类项目件数件数伤痕伤痕涂装涂装镀层镀层变形变形脏污脏污其他其他131872313合计合计74实例实例步骤步骤1 数据的收集数据的收集步骤步骤2 将数据根据原因及内容进行分将数据根据原因及内容进行分类类步骤步骤3 根据分类项目来整理数据,并根据分类项目来整理数据,并作成计算表作成计算表 (分类项目按从大到小顺分类项目按从大到小顺序排列序排列)分类项分类项目目件数件数累积件累积件数数累积比累积比率率脏污脏污涂装涂装伤痕伤痕镀层镀层变形变形其他其他31181372331496269717441.966

16、.283.893.396 合计合计74100步骤步骤4 图表中纵轴和横轴图表中纵轴和横轴的作成的作成 。步骤步骤5 柱状图的作成。柱状图的作成。步骤步骤6累积比率的作成。累积比率的作成。步骤步骤7 记入必要事项记入必要事项 实例实例决定采取相应对策的顺序在排列图上,通常将曲线的累积百分数分为三级,则相应的也就将因素分为三类:A类因素:频率由0-80%,这一区间影响产品质量的因素,是主要影响因素;B类因素:频率由80-90%,这一区间影响产品质量的因素,是次要影响因素;C类因素:频率由90-100%,这一区间的因素,是影响产品质量的一般因素。通过图表确认报告、记录的改善效果获取信息,调查不良故障

17、的原因;如何利用柏拉图进行分析如何利用柏拉图进行分析三三. .层别法层别法: :定义定义: :针对部门别,人别,工作方法别,设备,地点等所收集的数据,按照它们共同的特征加以分类,统计的一种分析方法.即为了区别各种不同的原因对结果的影响,而以个别原因为主,分别统计分析的一种方法.分类:1.时间的层别.2.作业员的层别.3.机械、设备层别.4.作业条件的层别.5.原材料的层别.6. 1:明确层别的目的 2:决定特性值 3:决定层别的项目 4:取数据 5:将数据层别 6:追究错误的原因 7:采取对策层别的顺序层别的顺序图二 支架B现象别帕累托图01020304050折断变形伤痕0%20%40%60%

18、80%100%某汽车部件在生产过程中因折、弯曲所造成的不良多,将所出现的半成品不良按部品进行层别,将半成品不良中占不良比率的再按不良状况现象进行层别,然后将其中大的两项问题进行层别,如此反复试验就可查明不良原因项项 目目折断折断变形变形组装工程组装工程3211搬运工程搬运工程04图三图三 按发生场所再次层别按发生场所再次层别四四. .查檢表查檢表: :定义:为了便于收集数据,使用简单记录填记并予统计整理,以作进一步分析或作为核对,检查之用而设计的一种表格或图表.1.明确目的.2.决定查检项目.3.决定检查方式(抽检、全检).4.决定查验基准、数量、时间、对象等.5.设计表格实施查验.作法作法:

19、 :1. 记录用查检表:主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良主因、工程分布、缺点位置等情形.必要时,对收集的数据要予以层别.查检表的种类:ABNo.1No.2No.1No.2合合 計計作業者作業者機機械械不良種類不良種類日期日期 尺寸尺寸疵點疵點 材料材料 其他其他尺寸尺寸尺寸尺寸尺寸尺寸疵點疵點 疵點疵點 疵點疵點 材料材料 材料材料 材料材料 其他其他其他其他其他其他月月 日日月月 日日2. 点检用查检表:主要功用是为要确认作业实施、机械设备的实施情形,或为预防发生不良或事故,确保安全时使用.这种点检表可以防止遗漏或疏忽造成缺失的产生.把非作不可、非检查不可的工作或项目,按点检顺

20、序列出,逐一点检并记录之.收集数据应注意的事项:1.收集的数据必须真实,不可作假或修正.2.收集的数据应能获得层别的情报.3.查检项目基准需一致.4.样本数需有代表性.5.明确测定、检查的方法.6.明确查验样本的收集方法、记录方式、符号代表意义.7.慎用他人提供的数据.(1) (1) 明确目的明确目的-将来要能提出改善对策数据将来要能提出改善对策数据, ,因此必需把现状解析与使用目的相配合因此必需把现状解析与使用目的相配合(2) (2) 决定查检项目决定查检项目 (3) (3) 决定抽检方式决定抽检方式-全检、抽检全检、抽检(4) (4) 决定查检方式决定查检方式-查检基准、查检数量、查检基准

21、、查检数量、查检时间与期间、查检对象的决定、并决定查检时间与期间、查检对象的决定、并决定收集者、记录符号收集者、记录符号(5) (5) 设计表格实施查检设计表格实施查检查检表的作法查检表的作法l 数据收集完成应马上使用数据收集完成应马上使用,首先观察整体数据是首先观察整体数据是否代表某些事实数据是否集中在某些项目或各否代表某些事实数据是否集中在某些项目或各项目之间有否差异是否因时间的经过而产生变项目之间有否差异是否因时间的经过而产生变化另外也要特别注意周期性变化的特殊情况化另外也要特别注意周期性变化的特殊情况.l 查检表查检表统计完成即可利用统计完成即可利用QC七大手法中的七大手法中的柏拉图加

22、工整理柏拉图加工整理,以便掌握问题的重心以便掌握问题的重心.查检表的使用查检表的使用五五. .散布图散布图: : 何谓散布图何谓散布图 就是互相有关联的对应数据就是互相有关联的对应数据,在方格纸上以纵轴表示在方格纸上以纵轴表示结果结果,以横轴表示原因以横轴表示原因;然后用点表示出分布形态然后用点表示出分布形态,根据根据分布的形态来判断对应数据之间的相互关系分布的形态来判断对应数据之间的相互关系. 这里讲的数据是成双的这里讲的数据是成双的,一般来说成对数据有三种不一般来说成对数据有三种不同的对应关系同的对应关系. 1.原因与结果数据关系原因与结果数据关系. 2.结果与结果数据关系结果与结果数据关

23、系. 3.原因与原因数据关系原因与原因数据关系.散布图的判读:1.正相关:X增大,Y也随之增大,称为强正相关.2.非显著性正相关散布图点的分布较广但是有向上的倾向,这个时候X增加,一般Y也会曾加,但非相对性,也就是就X除了受Y的因素影响外,可能还有其它因素影响着X,有必要进行其它要因再调查,这种形态叫做似有正相关称为弱正相关3. 负相关:X增大时,Y反而减小,称为强负相关.4.非显着性负相关当X增加,Y减少的幅度不是很明显,这时的X 除了受Y的影响外,尚有其它因素影响X,这种形态叫作非显着性负相关,散布图的判读:5.曲线相关:X开始增大时,Y也随之增大,但达到某一值后,当X增大时,Y却减小.6

24、.无相关:X与Y之间毫无任何关系.散布图判读注意事项:1.注意有无异常点.2.看是否有层别必要.3.是否为假相关.4.勿依据技术、经验作直觉的判断.5.数据太少,易发生误判.散布图的制作方法收集资料(至少收集资料(至少3030组以上)组以上)找出数据中的最大值和最小值。找出数据中的最大值和最小值。准备坐标纸,画出纵轴、横轴的刻度,计算组距。准备坐标纸,画出纵轴、横轴的刻度,计算组距。通常,纵轴代表结果,横轴代表原因。通常,纵轴代表结果,横轴代表原因。组距的计算应以数据中的最大值减最小值再除以所需社定的组数求组距的计算应以数据中的最大值减最小值再除以所需社定的组数求得。得。将各组对应数标示在坐标

25、上。将各组对应数标示在坐标上。须填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项须填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项 六六. .直方图直方图: :定义:直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴,并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积,用柱子排起来的图形.制作次数分配表:A.由全体数据中找到最大值与最小值.如:200个数据中之170和124.B.求出全距(最大值与最小值之差).全距=170-124=46C.决定组数,一般为10组左右,不宜太少或太多.参照下表进行分组:數據數數據數組數組數80100610100250712250以上以上1020D.决定组距:

26、组距=全距/组数E.决定各组之上下组界.(1).最小一组的下组界=最小值-测定值之最小位数/2(2).最小一组的上组界=下组界+组距=123.5+4=127.5依此类推.F.作次数分配表.统计出位于各组界间之数据个数G.用X轴表示数值,Y轴表示次数,绘出直方图.实例1某电缆厂有两台生产设备,最近,经常有不符合规格值(135210g)异常产品发生,今就A,B两台设备分别测定50批产品,请解析并回答下列回题:1.作全距数据的直方图。2.作A,B两台设备之层别图。收集数据如下:A设备B设备20179168165183156148165152161168188184170172167150150136

27、123169182177186150161162170139162179160185180163132119157157163187169194178176157158165164173173177167166179150166144157162176183163175161172170137169153167174172184188177155160152156154173171162167160151163158146165169176155170153142169148155作次数分配表序号组界组中点全体A设备B设备次数次数次数1118.5126.5122.5222126.5134.51

28、30.5113134.5142.5138.5444142.5150.5146.58175150.5158.5154.5172156158.5166.5162.5218137166.5174.5170.5231678174.5182.5178.5141319182.5190.5186.59910190.5198.5194.511合计1005050全体数据之直方图2.作A设备之层别直方图3.B设备之层别图项目全体A设备B设备形状稍偏左正常稍偏左分布中心与规格中心值相比较,稍为偏左,若变动大,则有超出规格下限全部在规格界限内,没有不良品出现分布 中习与规格中心值相比较,稍为偏左,若变动大,则有超出规

29、格下限的可能B设备可能发生超出规格下限的可能,因此,有必要加以改善,使数据平均值右移到规格中心.A设备若能使CP值再小,则将更好.4.结论如何依据图案的分布状态判断1.如图中显示中间高,两边低,有集中的趋势,表示规格.重量等计量值的相关特性都处于安全的状态之下,制品工程状况良好.如下图所示:2.如图中显示缺齿形图案,图形的柱形高低不一呈现缺齿状态,这种情形一般就来大都是制作直方图的方法或数据收集(测量)方法不正确所产生.如下图所示:3.如图所示为绝壁形,另外一边拖着尾巴,这种偏态型在理论上是规格值无法取得某一数值以下所产生之故,在质量特性上并没有问题,但是应检讨尾巴拖长在技术上是否可接受;例治

30、工具的松动或磨损也会出现拖尾巴的情形.如下图所示:4.双峰型有两种分配相混合,例如两台机器或两种不同原料间有差异时,会出现此种情形,因测定值受不同的原因影响,应予层别后再作直方图.5.离散型测定有错误,工程调节错误或使用不同原材所引起,一定有异常原因存在,只要去除,即可制造出合规格的制品6.高原型不同平均值的分配混合在一起,应层别之后再作直方图五.与规格值或标准值作比较1.符合规格A.理想型:制品良好,能力足够.制程能力在规格界限内,且平均值与规格中心一致,平均值加减4倍标准差为规格界限,制程稍有变大或变小都不会超过规格值是一种最理想的直方图.B.一则无余裕:制品偏向一边,而另一边有余裕很多,

31、若制程再变大(或变小),很可能会有不良发生,必须设法使制程中心值与规格中心值吻合才好.C.两侧无余裕:制品的最小值均在规格内,但都在规格上下两端内,且其中心值与规格中心值吻合,虽没有不良发生,但若制程稍有变动,说明会有不良品发生的危险,要设法提高制程的精度才好.2.不符合规格A.平均值偏左(或偏右)如果平均值偏向规格下限并伸展至规格下限左边,或偏向规格上限伸展到规格上限的右边,但制程呈常态分配,此即表示平均位置的偏差,应对固定的设备,机器,原因等方向去追查.B.分散度过大:实际制程的最大值与最小值均超过规格值,有不良品发生(斜线规格),表示标准差太大,制程能力不足,应针对人员,方法等方向去追查

32、,要设法使产品的变异缩小,或是规格订的太严,应放宽规格.C.表示制程之生产完全没有依照规格去考虑,或规格订得不合理,根本无法达到规格.直方圖的應用: 1.測知制程能力,作為制程改善依據. 標準差S愈小愈好,平均值越接近規格中限越好. 兩邊無限延伸,當3S= 時,其分布規格範圍占總數據分布範圍的99.7%.規格下限規格下限規格上限規格上限2TNX1+X2+.+XnX =平均值平均值 代表集中趨勢.n-1(X1-X) +(X2-X) +.+(Xn-X)222標準差標準差S=S= 代表分散程度. 正態分布:三個重要指標三個重要指標: : A.準確度Ca(Capability of Accuracy)

33、.012.5%25%50%100%A級級B級級C級級D級級規格中心規格中心(u)規格上下限規格上下限實績中心值實績中心值- -規格中心值規格中心值規格容許差規格容許差X-UT/2Ca=(%)=(%)B.精密度Cp(Capability of precision)6666D D級級C C級級B B級級A A級級SLUSU規格下限 規格中心 規格上限Cp0.830.83Cp1.01.00CpCp1.33 Sl Su 合格合格理想狀態理想狀態,繼續維繼續維持持. 31.33Cp1.00 Sl Su 警告警告使制程保持於管使制程保持於管制狀態制狀態,否則產品否則產品隨時有發生不良隨時有發生不良品的危險

34、品的危險,需注意需注意. 41.00Cp0.67 Sl Su 不足不足產品有不良品產產品有不良品產生生,需作全數遷別需作全數遷別,制程有妥善管理制程有妥善管理及改善之必要及改善之必要. 5 0.67Cp Sl Su 非常不足非常不足應採取緊急措施應採取緊急措施,改善品質並追究改善品質並追究原因原因,必要時規格必要時規格再作檢討再作檢討.sssss6 6-PPM-PPM制程介紹制程介紹: :1.何謂6制程:(零缺陷的質量管理). 制程精密度 Cp=2.0 制程能力指數 CPK1.5 即:規格範圍為數據分布範圍的2倍.2.以6訂為品質缺點的基準理由: 在無制程變異情況下(Cp=CPK=2.0),產

35、生之缺點n率 為0.002PPM(10億分之2). 在制程無法消除變異情況下,Cp=2.0, CPK=1.5產生之 缺點n率為3.4PPM(百万分之3.4).附圖(正態分布圖): 數 中心不偏移時之缺陷數 中心偏移1.5之缺陷數 1 2 3 4 5 6 7 317,400 PPM 45,400 2,700 63 0.57 0.002 0.00003 697,700 PPM 308,733 66,803 6,200 233 3.4 0.019-6 -5 -4 -3 -2 -1 +6 +1 +2 +3 +4 +5 68.26%95.44%99.73%99.9937%99.999943%99.999

36、9998%七七. .管制图管制图: :定义定义: :管制图,是一种以实际产品质量特性与根据过去经验所判明的制程能力的管制界限比较,而以时间顺序用图形表示者.管制图管制图+3-3uUCLCLLCL质量有两大特性:11.规律性22.波动性: 正常波动异常波动管制图的功效:aA. 及时掌握异常波动,克服影响因素,维持制程稳定.bB. 了解制程能力.(CPK、Ca、Cp)cC. 应客户的要求,提供给客户作为质量控制的依据.1.计量值管制图:管制图所依据的数据均属于由量具实际量测而得.A.平均值与全距管制图(X-R Chart).B.平均值与标准差管制图(X- Chart).C.中位值与全距管制图(X-

37、R Chart).D.个别值与移动全距管制图(X-mR Chart).管制图种类: 2.计数据管制图: 管制图所依据的数据均属于以单位计数者.(如缺点数、不良数等).A.不良率管制图(P Chart).B.不良数管制图(Pn Chart).C.缺点数管制图(C Chart).D.单位缺点数管制图(U Chart).管制图依用途分:1.解析用管制图:A.决定方针用.B.制程解析用.C.制程能力研究用.D.制程管制之准备用.2.管制用管制图:用于控制制程之质量,如有点子跑出界限时,立即采取如下措施.A.追查不正常原因.B.迅速消除此原因.C.研究采取防止此项原因重复发生的措施.1.解析用管制图:先

38、有数据,后才有管制界限.(Set-up chart)2.管制用管制图 :先有管制界限,后有数据.(Process control chart)管制图依用途分:管制图的判读:满足下列条件,即可认为制程是在管制状态:1.多数之点子集中在中心线附近.2.少数之点子落在管制界限附近.3.点之分布呈随机状态,无任何规则可循.4.没有点子超出管制界限之外. 非管制状态非管制状态: :1.点在管制界限的线外 (误判率为0.27%)2.点虽在管制界限内,但呈特殊排列.(见附图) 3.管制图上的点虽未超出管制界限,但点的出现有下列法时,就判断有异常原因发生.(a)点在中心线的单侧连续出现7点以上时 七點連續上升

39、或下降的傾向時七點連續上升或下降的傾向時 (b)出現的點連續11點中有10點,14點中有12點,17點中14點,20點中16點出現在中心線的單側時1.由于工具磨损或制程中某些成分劣化所造成。2.人的因素造成,如工作者疲劳.3.季节性因素造成,如气温变化.(e)(e)出现的点出现的点, ,有周期性变动时有周期性变动时(d)出现的点出现的点,连续连续3点中有点中有2点点,7点中有点中有3点点,10点中有点中有4点点 出现在管制界限近旁出现在管制界限近旁(2线外线外)时时1.机器开动或关闭,造成温度或压力的增减.2.物料的质量受季节或供货商的影响。3. 由于周期性的预防保养,造成机器性能的周期变化表现。.(f) 3(f) 3点中有点中有2 2点在点在A A区或区或A A区以外者区以外者(g) 5点中有4点在B区或B区以外者 (h) (h) 有有8 8点在中心线之两侧点在中心线之两侧, ,但但C C区并无点子者区并无点子者(i) (i) 连续连续1414点交互着一升一降者点交互着一升一降者(j) (j) 连续连续1515点在中心在线下两侧之点在中心在线下两侧之C C区者区者(k) (k) 有有1 1点在点在A A区以外者区以外者七大手法口决 鱼骨追原因 查检集数据 柏拉抓重点 直方显分布 散布看相关 管制找异常 层别作解析

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