热流道结构组成及培训

1、热流道的基本组成钛合金定位块确保最小的热损失到模具MOULD-TIP 提供多款性能优良的热咀钛合金介子防止热损失到模具上平衡的流道调整介于可调整间隙堵头端部圆角确保流道内没有死角所有的分流板配件采用优质的模具钢面板定位环热流道板A板1热流道培训资料运水孔防汽缸过热导致密封圈损坏定位套定位防漏胶A板针阀热咀汽缸板流道板圆汽缸2了解热流道的优点 热嘴图片优点缺点1 可换颜色.2 咀头,绝热性好.3.咀芯较长, 同心好.4.传热性好. 1.咀芯 啤玻纤料易磨损. 换用硬质合金咀芯.2.发热线和热电偶连在一起,3.头部定位环压在上面, 可能引起热散失而冷胶.4.咀头漏胶进入发热线. 31.热电偶和感温

2、线分开, 感温比较准确.2.咀芯直接收在咀身上结构比较简单.1.热咀尺寸比较大.2.不能换颜色, 产品可能有黑杂色.3.咀芯为铍铜不好啤玻纤料, 啤纤料时改用硬质合金咀芯.4.封胶位在咀身上,损坏更换比较麻烦, 成本也较高.5.头部也可能有冷胶.6.感温线出线处易折断.7.漏胶后可直接进入发热线.41 1、发热棒式加热、发热棒式加热a.a.两点式加热两点式加热发热棒发热棒优点优点：备件易储备。备件易储备。缺点缺点: 1.发热线连接处易断线。发热线连接处易断线。 2.在做较复杂分流板时不在做较复杂分流板时不 易做到热平衡。易做到热平衡。 3.发热棒表面接触不是很发热棒表面接触不是很 好，容易损坏

3、，更换维好，容易损坏，更换维 修不方便，易损耗。修不方便，易损耗。5b.b.四点式加热四点式加热发热棒发热棒优点：优点：功率大，热量分布均匀功率大，热量分布均匀。缺点：缺点：1.发热线连接处易断线。发热线连接处易断线。 2.在做较复杂分流板时不在做较复杂分流板时不 易做到热平衡。易做到热平衡。 3.发热棒表面接触不是很发热棒表面接触不是很 好，容易损坏，更换维好，容易损坏，更换维 修不方便，易损耗。修不方便，易损耗。6发热线式加热发热线式加热a.添加附加物，在发热线上添加附加物，在发热线上覆盖附加物。如覆盖附加物。如YUDO 附加附加青铜、青铜、DME附加固化物。附加固化物。(见附图见附图)青

4、铜（固化物）青铜（固化物）优点：优点：热损失较少、加热较充分。热损失较少、加热较充分。缺点：缺点：成本较高、更换维修不方便成本较高、更换维修不方便。7b.不加附加物，如不加附加物，如MOULD-TIP形式。形式。(见附图见附图)优点：优点：热量分布均匀，更换维修方便，成本热量分布均匀，更换维修方便，成本底。底。缺点：缺点：有少量热散失。有少量热散失。加热片式加热加热片式加热直接在分流板上覆盖一层含发热线的加热片，但直接在分流板上覆盖一层含发热线的加热片，但因造价高、不能维修，所以不经常使用因造价高、不能维修，所以不经常使用。加热片8热分流板的流道加工方式热分流板的流道加工方式1 1、传统的深孔

5、钻加工流道、传统的深孔钻加工流道特点：特点：需专用的深孔加工设备，保证其流道孔的光洁需专用的深孔加工设备，保证其流道孔的光洁 度要求，加工完成后一般采用两种方式堵流道孔。度要求，加工完成后一般采用两种方式堵流道孔。 a.堵头式堵头式 b镶件式镶件式92 2、电脑锣加工流道，扩散焊连接、电脑锣加工流道，扩散焊连接特点：特点：将分流板分开两半，分别用电脑锣加工流道，可将分流板分开两半，分别用电脑锣加工流道，可 得到较光滑、无死角的流道，然后再用先进的扩得到较光滑、无死角的流道，然后再用先进的扩 散焊工艺将两块板焊接在一起。但加工工艺复杂，散焊工艺将两块板焊接在一起。但加工工艺复杂， 且成本比较昂贵

6、，所以很少使用且成本比较昂贵，所以很少使用。10 如何选择热流道1 要知道该模具为什么要用热流道 产量大 (成本) 难成型 热流道系统的优点： 缩短加工周期，提高效率。 代替冷浇道,从而不产生料把,水口料无需再粉碎。 提高产品一致性，提高产品质量。 改善浇口外观。 降低产品应力，减少产品变形。 采用阀浇口，进行分步注塑，加工制造不同规格尺寸的零件系列。2 选择进胶的方式 点胶口 大水口 针阀胶口4 热嘴的型号选择 根据过胶量选择热嘴大小5: 运水的设计 要正确设计浇口冷却系统，当浇口冷却不充分时，会使加工周期变长，有时会产生流延现象。一般冷却水孔距封胶位最小8mm，对一些表面要求较严格的产品可

7、采用运水套的冷却形式。6 客户对热流道设计的评判. 平衡流道及温度分布设计，各温控区单独控制。 正确浇口的结构与尺寸，保证型腔充分填充。 针阀式浇口及时关闭。 流道无死角区域，保证快速换色，防止材料降解。 7 典型案例: 叠层模和顺序控制模具,气辅热流道 模具11安装判断发热线,感温线和地线的接法判断热电偶正负判断热电偶和温控箱配备的方法(K,J型)12 一客户加工阶段：(如下图所示)G和d4应保持同心 d4和W应保持垂直d1和d4之间应保持同心 为防止漏胶，封胶位需与热咀高精度配合对浇口部位进行精密的加工处理，要保持精度和光洁度热咀开框时要加上膨胀量E用万能表检测发热装置后方可进行下一步装配

8、13二热咀进行安装时应注意：热喷咀应小心安装，防止咀尖或密封区受到损坏，咀头封 胶位的任何划伤都可能导致漏胶。安装前用溶剂清除保护油。 检查热咀开框的尺寸，确保全部尺寸及公差正确。 小心将热咀放入座孔中,直到热咀与开框的密封区接触后，再轻轻压入 到位，用力不要过猛。在安装完毕前,将导线放入线槽中,不要过度弯曲热电偶导线，也不能依赖导线拉动或转动热咀 。安装时要确保加热丝和热电偶的导线不会被过分折弯或被破坏（尽量控制在90以内）在一模多腔情况下,检查确保所有热喷咀的W面在同一平面(如平面度误差为+/-0.02)保证热喷咀与模具在接触时维持最小接触面积 检查所有热喷咀安装高度确保正确后,热分流板方

9、可被装入模具中,一切就绪后再安装O型密封圈当加热到设定温度后,检查热喷咀在热状态后咀尖与浇口之间的间隙,周围的间隙必须保证均匀,如果没有间隙或者间隙太小(小于0.2mm),请检查浇口规格和E值计算结果是否正确.安装后都要对电路控制系统进行检查，以确保能正常运行14 三安装热分流板按以下程序正确计算热喷咀和热分流板的膨胀量，是防止漏胶的重要条件：测量热分流板、钢垫块、钛合金垫块、L4的总高度然后测量整个为安装热喷咀及热分流板所制作的空间，使尺寸完全达到要求，如测量从W面到定模固定板（底板）的高度等等在工作温度下,热分流板钛合金垫块应高定模固定板(底板)0.10mm,空隙的重叠,这个距离通过磨削钢

10、垫块进行调整 安装钛合金定位块、销钉、摆正分流板，选择适当螺栓规格收分流板于模具.(当固定耳上孔直径为12 mm时，选用模具级M8的螺栓并加装淬硬垫片)。 请在所有螺栓上涂上防锈油，便于以后拆卸螺栓，注意紧固耳的作用是为了便于安装，不是为了紧固分流板和替换垫块，故不能将紧固耳上的螺栓过分拧紧，否则加热分流板时可能导致螺栓遭到破坏。 使用定位块或导柱来确保定模固定板（底板）和热喷咀座板的位置.特别是针阀式热咀时面板和A板必需有定位装置. 热咀上的发热圈、热电偶及分流板发热管需留出接线槽，所有导线最终连接到接线盒，接线盒一般在模具上方（天侧)。导线不能被绞曲或过分折弯，并采用接线柱或铝盖板进行保护

11、。 装配前，用溶剂清洁分流板，去掉保护油。 在热喷咀上面涂上红丹，装上热分流板，检查密封环（如果需要），检查热喷咀是否全部都与热分流板接触 在热喷咀上装配“O”密封圈。 检查定模固定板（底板）和主进料咀发热圈之间是否有接触，检查模具定位环与主进料咀之间的间隙（不要太大，保持0.4 mm就可以） 为热分流板、加热圈、热电偶接线，进行最后检查。 （接线时防止触电，接线工作需要专业人员完成15 四：针阀系统的安装1. 安装阀针导向衬套、钢垫片、钛合金垫片。阀针导向衬套装入热分流板座孔 中，导向衬套上表面应略微高出(0.01-0.05mm)热分流板表面,以便于密封.阀 针完全插入导向衬套中后,应做到无

12、间隙状态下仍可自由往复运动,允许有极 少量的摩擦力. 2. 系统在工作温度下，会产生热膨胀，为防止其零部件在膨胀后遭到破坏，在 常温下需要留有空间余量。计算余量的方法如前,此处不再重复.3. 将阀针加工到合适长度，顶端磨削成40的阀针用直身封胶4. 模具定模固定板(底板)上的缸体安装座孔应与浇口孔同心,定模固定板(底板) 与热喷咀座孔板之间用导柱定位,用隔热介子和定位销精确调整热分流板与 热喷咀座板位置,使之保持同心,否则易引起阀针磨损.5. 在某些场合，有时需要从模具定模固定板（底板）上加工出一条直线槽，方便安装阀 系统进油（气）管路 6. 参照无阀式系统热分流板和热喷咀的装配程序，安装热喷

13、咀和热分流板，但暂时不要 安装“O”型密封圈。7. 安装阀系统组件，包括：阀针、半螺母、阀针支架组件、缸体（液压、气动）、缸体固定板，8. 在定模固定板（底板）上安装缸体固定板9. 调整阀系统组件在定模的位置，确保浇口中针阀已安装到合适的位置。1610. 将阀浇口组件装入定模后，确保阀浇口组件与定模固 定板的位置已同心，然后紧固阀缸体固定板螺钉。11. 启用低压空气驱动气缸，用千分尺测量浇口前端部到 阀针尖端部的距离.12. 在常温状态下浇口和阀针之间的距离对注塑工艺影响很大，该距离 太大，浇痕质量差，而且热喷咀可能漏胶，该距离太小，阀针会冲 击并毁坏浇口。13. 上述工作完成以后，从定模上卸

14、下阀缸体组件，并卸下定模固定板（底板），安装“O”型密封环，重新装配。14. 在定模上安装阀缸体组件前，应在缸体上先安装液压管路或气动管 路。在进行试验前，检查定模系统允许的最大工作压力和温度。在 模具过热的情况下，液压阀压力超过50bar时，浇口易损坏。15. 使用液压系统时，建议使用带截止阀的连接喉套，减少液压油的浪 费和环境污染。在进行试验前，检查定模系统允许的最大工作压力 和温度。 17 五热流道系统换色程序关掉模具运水,将模温提高 将分流板和热咀温度分别提高50 度以上,含玻纤 的工程塑料应适当降低.注塑机熔胶筒后退用清洗料将注塑机料筒进行自动清理手动清理并使用下次生产所需要的无色标

15、准原材料打开模具空射, 循环生产6次降低分流板和热咀温度20 度-注射一次再次降低分流板和热咀温度20度-注射一次再次降低分流板和热咀温度10度-注射一次接上运水,降低模具温度换色完毕18 六. 维护发热圈的维护用万用表检查发热圈的功率及热电偶有无损坏，若须更换，请按以下步骤进行：1 从模具上卸下热半模2 卸下定位环（定位环的另一作用是固定热喷咀）3 用M3螺丝装在起吊孔上，取下热喷咀，注意发热圈不能被挤压4 卸下卡环和发热圈隔热罩5 握住热喷咀头部，顺时针旋转并转向并外拉动发热圈使其逐步脱离热喷咀6 安装新加丝时，发热圈应尽量与热喷咀主体贴紧，发热圈前端应到达热喷咀内芯前端环槽主体7 顺时针

16、方向转动加热圈，使其向热喷咀头部移动，确保加热丝完全到达热喷咀前端,发热圈在热咀上的分布要两端密一些，中间稀疏一些。8 装上发热圈隔热罩，如果隔热罩比较紧，检查发热圈是否安装到位9 装上卡簧10 检测发热圈的标准电阻值并算得功率（发热圈上刻有标准功率），检测热电偶的电阻值（为0或较小电阻）。19咀芯的维护(当在生产中出现堵塞咀芯)1 非常小心地用一根细金属丝剥出堵塞物质，确保不能损坏咀芯和浇口2 如果上述方法不能奏效，则从模具取出热喷咀3 卸下卡环和发热圈外罩4 用三爪卡盘夹住热咀后端部5 加热热咀至塑料的注塑温度6 卸下咀头7 卸下咀芯，注意不能划伤和损坏相应的零件8 如果堵塞的是异物，请查

17、出具体的原因，找出清理整个系统中异物的方法并彻底清理干净，千万注意在整个系统没有清理干净之前，不要将系统装配使用，否则极其容易造成再次堵塞9 用力矩扳手装配热喷咀10 安装模具201 热分流板达不到设定的温度原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或太短。处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。2 热分流板升温太慢 原因: 某一根加热丝断路或接线太松，热分流板空气空隙不足，隔热垫片上过度冷却，热电偶接触不良。 外理：对所有加热丝进行检查，增加空气间隙，在定模固定板上增加隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否良好。 3. 热分流板温度不稳定原因：

18、热电偶接触不良。处理：检查热电偶。214. 熔体中存在金属碎片原因：注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片。处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。5. 热分流板与热喷嘴结合面漏胶 原因：膨胀量计算不对，定模固定板材料太软，热分流板短时间温度太高，O 型密封圈的安装有问题。 处理：重新计算并检查膨胀量，更换有适当硬度的定模固定板，更换已损坏的零部件和密封圈。6. 型腔无填充 原因：熔化温度太低，注射压力太小，浇口太小，热喷嘴太小，模温太低，熔胶筒的喷嘴口太小，热喷嘴堵塞。 处理：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模温，安装大规格喷嘴，加大熔胶口出料口，清除堵塞物。

19、227. 热喷嘴流延 原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，运用了不正确的热喷嘴类型。 处理：加大回抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温，选用合适的嘴头，加工正确的浇口尺寸。8. 热喷嘴不能正常工作 原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不对 处理：检查/更换加热丝，检查/更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计算热喷嘴的膨胀量。9. 制品上有较多飞边 原因：注塑压力过高，温度过高，分模面平整质量差，锁模力不足，模具底板或注塑机动模/定模板不平整。 处理：降低注塑压力，降低热喷嘴/分流板/模具温度，增加锁模力，修整模具，修整注塑机动模/定模板。23 10. 制品上

20、或浇口区域产生焦印，焦痕 原因：模具上排气不足，注射速度过快，浇口窝嘴尺寸不对，材料烘干不够。 处理：增加排气，降低注射速度，增加浇口窝嘴的尺寸，烘干材料。11. 注塑玻纤材料时嘴尖磨损太快原因：嘴芯材料太软。处理：换成MOULD-TIP生产的硬质合金嘴芯。12. 浇口痕迹过大原因：浇口过大，选用的热喷嘴类型不正确，浇口轮廓加工不正确。处理：减小浇口，选择合适的热喷嘴类型，检查浇口加工轮廓。13. 浇口冷却太早，或在加工周期中间即开始冷却 原因：熔体温度不够，浇口太小，浇口冷却过量，热喷嘴与定模直接接触面积过大，浇口轮廓不正确或类型不正确。 处理：加高热流道温度，改大浇口，加高模温，改善热咀与

21、定模接触面积。2414. 在制品浇口对应处出现云纹原因：模具过冷，熔体温度不够，流道中有冷料块。处理：提高模具温度，提高熔体温度。15. 制品中存在冷料块原因：选用的热喷嘴类型不正确，热喷嘴嘴头过冷。 处理：选用正确热咀，加工冷料槽，确保热喷嘴头部与模具的接触面积最小。16. 从嘴芯，嘴头处偶尔挤出冷料斑原因：热喷嘴头部热损失过多。处理：减少头部直接接触面积到最小。17. 气缸不工作 原因：无空气/液压油进入气缸内，气动/液压系统卡住，系统压力不足。缸体、热分流板、热喷嘴不同心，定模固定板积热过多。定位套漏胶 处理：检查管路，泵是否有泄漏，堵塞现象，检查缸体及活塞配合，检查进给管路是否过度弯曲

22、，活塞及阀针是否灵活。调整缸体、分流板、热咀的同心度增加定位装置。在缸体周围增加冷却 。2518. 缸体系统被咬死 原因：缸体，热分流板，热喷嘴不同心，定模固定板积热过多。 处理：调整缸体，分流板及热喷嘴同心度，在缸体周围增加冷却。19. 缸体过热后卡死 原因：缸体，热分流板，热喷嘴不同心，定模固定板积热过多，垫片与阀针固定帽产生磨擦。 处理：调整缸体，热分流板，热嘴同心度，在缸体周围增加冷却，调整垫片与阀针固定帽。20. 阀针衬套周围发生漏胶原因：热分流板上阀针衬套太松。处理：检查热分流板孔，阀针衬套直径及高度。21. 阀针头部粘胶原因：阀针上未散发热量太多。处理：减少热喷嘴和浇口的温度，增

23、加冷却时间。26热流道模塑常见故障分析及其对策热流道模塑常见故障分析及其对策 1 浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差 1. 1 主要原因 浇口结构选择不合理 , 温度控制不当 , 注射后流道内熔体存在较大残留压力。 1. 2 解决对策 (1) 浇口结构的改进。通常 , 浇口的长度过长 , 会在塑件表面留下较长的浇口料把 , 而浇口直径过大 , 则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时 , 可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。 主流道浇口 , 其特点是流道直径较粗大 , 故浇口处不易凝结 , 能保证深腔制品的熔体顺利注射 ; 不会快速冷凝 , 塑件残留应

24、力最小 , 适宜成型一模多腔的深腔制品 , 但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象 , 且浇口残痕较大 , 甚至留下柱形料把 , 故浇口处料温不可太高 , 且需稳定控制 ; 特点基本同 , 但在塑件上的残痕相对较小 ; 特点是塑件残留应力较小 , 冷凝速度适中 , 流涎、拉丝现象也不明显 ; 可应用于大多数工程塑料 , 也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式 , 塑件质量较高 , 表面仅留有极小的痕迹 ; 具有残痕小、残留应力低 , 并不会产生流涎、拉丝现象 , 但阀口磨损较明显 , 在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象 , 此时应及时更换阀芯、阀口体。 27 浇口形式的选择与被模塑的

25、树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂 , 可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄 , 浇口处的温度应适当较高 , 如 POM 、 PPEX 等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如 ABS 、 PS 等成型温度范围较宽 , 由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层 , 浇口处没有加热元件接触 , 故可加快凝结。 (2) 温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够 , 则会引起热量集中 , 造成流涎、滴料和拉丝现象 , 因此出现上述现象时应加强该区的冷却。 (3) 树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下 , 注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。 2 材料变色焦料或降

26、解 2. 1 主要原因 温度控制不当 ; 流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热 ; 流道内的死点导致滞留料受热时间过长。 2. 2 解决对策 (1) 温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动 , 要使热电偶测温头可 * 地接触流道板或喷嘴壁 , 并使其位于每个独立温控区的中心位置 , 头部感温点与流道壁距离应不大于 10mm 为宜 , 应尽量使加热元件在流道两侧均布。 温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术 , 其具备温度超限报警以及自动调节功能 , 能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。 (2) 修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点 , 在许可范围内适当增大浇口直径 , 防止过甚的剪

27、切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大 , 更易发生焦料、降解现象 , 因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。 283 注射量短缺或无料射出 3. 1 主要原因 流道内出现障碍物或死角 ; 浇口堵塞 ; 流道内出现较厚的冷凝层。 3. 2 解决对策 (1) 流道设计和加工时 , 应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡 , 使整个流道平滑而不存在流动死角。 (2) 在不影响塑件质量情况下 , 适当提高料温 , 避免浇口过早凝结。 (3) 适当增加热流道温度 , 以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度 , 降低压力损失 , 从而利于充满型腔。 4 漏料严重 4. 1 主要原因 密封元件损坏 ; 加热元件烧毁引起

28、流道板膨胀不均 ; 喷嘴与浇口套中心错位 , 或者止漏环决定的熔体绝缘层在喷嘴上的投影面积过大 , 导致喷嘴后退。 4. 2 解决对策 (1) 检查密封元件、加热元件有无损坏 , 若有损坏 , 在更换前仔细检查是元件质量问题、结构问题 , 还是正常使用寿命所导致的结果。 (2) 选择适当的止漏方式。根据喷嘴的绝热方式 , 防止漏料可采用止漏环或喷嘴接触两种结构。应注意使止漏接触部位保持可 * 的接触状态。 在强度允许范围内 , 要保证喷嘴和浇口套之间的熔体投影面积尽量小 , 以防止注射时产生过大的背压使喷嘴后退。采用止漏方式时 , 喷嘴和浇口套的直接接触面积要保证由于热膨胀造成的两者中心错位时

29、 , 也不会发生树脂泄露。但接触面积也不能太大 , 以免造成热损失增大 295 换料或换色不良 5. 1 主要原因 换料或换色的方法不当 ; 流道设计或加工不合理导致内部存在较多的滞留料。 5. 2 解决对策 (1) 改进流道的结构设计和加工方式。设计流道时 , 应尽量避免流道死点 , 各转角处应力求圆弧过渡。在许可范围内 , 流道尺寸尽量小一些 , 这样流道内滞留料少、新料流速较大 , 有利于快速清洗干净。加工流道时 , 不论流道多长 , 必须从一端进行加工 , 如果从两端同时加工 , 易造成孔中心的不重合 , 由此必然会形成滞留料部位。一般外加热喷嘴由于加热装置不影响熔体流动 , 可以较容

30、易地清洗流道 , 而内加热喷嘴易在流道外壁形成冷凝层 , 故不利于快速换料。 (2) 选择正确的换料方法。热流道系统换料、换色过程一般由新料直接推出流道内的所有滞留料 , 再把流道壁面滞留料向前整体移动 , 因此清洗比较容易进行。相反 , 若新料粘度较低 , 就容易进入滞留料中心 , 逐层分离滞留料 , 清洗起来就较为麻烦。倘若新旧两种料的粘度相近时 , 可通过加快新料注射速度来实现快速换料。若滞留料粘度对温度较为敏感 , 可适当提高料温来降低粘度 , 以加快换料过程。 30选择和应用热流道的注意事项选择和应用热流道的注意事项 为尽可能排除或减少使用中的故障 , 在选择和应用热流道系统时应注意以下事项。 1 加热方式的选择 (1) 内加热方式。内热式喷嘴结构较为复杂 , 造价较高 , 零件更换困难 , 对电热元件要求较高。把加热器安放在流道中间 , 会产生环形流动 , 增大容体摩擦面积 ,