合成氨调度岗位生产操作问答

1、 调度岗位生产操作问答1、系统吹扫和清洗一般应注意哪些问题？系统吹扫和清洗工作一般在系统气密试验和试漏前进行，应分段进行吹扫和清洗(简称 吹洗，下同)。吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、取样阀、压力表阀、液位计阀、止回阀、 安全阀、喷嘴、滤网等部件拆除，妥善保管，待吹后复位。吹洗前，应人工清理所有用人工能清理的设备。吹洗前，按气、液流程，依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰，并插入挡板；开启各 设备的放空阀、排污阀及导淋阀；将不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统加盲板隔离。吹洗排放口一般留在设备入口前、设备出口及阀门入口前。以避免吹洗过程中管道内的 脏物进入设备、设备内的脏物进入管线及异物

2、损坏阀门的现象出现。系统吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不得低于工作流速，一 般不小于 20m/s 。吹洗应逐台设备、逐段管道进行，不得跨越设备、管道、阀门及工段间的连接管道。吹洗时 ,除有色金属管外 ,应用锤(不锈钢管道用木锤 )敲打管子 ,对焊缝、死角和管底部 部位应重点敲打。但不得损坏管子。吹洗过程，流量要不断调节、时大时小，反复多次进行， 直至吹洗干净为合格。吹洗过程中，每吹洗完一部分后，随即抽掉有关挡板，并装好有关阀门及法兰。吹洗过程除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响吹洗的其他作业。(11)吹扫过程要采取措施严防吹出异物伤人及损坏设备。2、水冲洗应注意哪些问题？

3、工作介质为液体的系统，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时， 可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。排放管的截面不 应小于被冲洗管截面的 60%。冲洗用水可根据系统工作介质及材质选用洁净水。如用海水冲洗时，则需用清洁水再次 冲洗。奥氏体不锈钢系统不得使用海水或氯离子含量超过25mg/kg 的水进行冲洗。水冲洗应以系统内可能达到的最大流量或管内不小于 1.5m/s 的流速进行。水冲洗应连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合 格。系统冲洗后，应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措

4、施。3、空气吹扫应注意哪些问题？工作介质为气体的系统，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时，应采取安全措施。 忌油系统的吹扫气体不得含油。空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。4、蒸汽吹扫应注意哪些问题？蒸汽系统应用蒸汽吹扫。非蒸汽系统如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹 扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度， 再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜

5、，保证安全排放。排 气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫系统管子的管 径，长度应尽量短捷。绝热系统的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，心要时可采取局部的人体防烫措 施。蒸汽吹扫的检查方法及合格标准有两点。中、高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应以检查装于排气管的铝靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5%-8%长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于1mm即认为合格。一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于排气口处检查，板上应无铁锈、脏物。5、系统气密试验应注意哪些问题？工作介质为气体的系统，一般应

6、系统吹扫结束后进行系统气密试验，试验压力为最高工 作压力。试验前，应将不允许试验的设备、管道加盲板与系统隔开。将系统的放空阀、排污阀、 导淋阀及取样阀关闭。气密试验一般应用空气或惰性气进行，用空气进行气密试验，最高压力不得超过 10MPa。用可燃的工作介质气体进行气密试验应在系统置换合格后进行。蒸汽系统气密试验，可用蒸汽进行，试验中应注意暖管后缓缓升压。气密试验，压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10%逐级升压，直至最高工作压力。对设备、管道、阀门、法兰、分析取样点和仪表等接口处及所有焊缝，涂肥皂水进行查 漏，发现泄漏，做好标记，卸压处理，

7、直至无泄漏，一般保压30min，压力不下降为合格。6、系统试漏应注意哪些问题？工作介质为液体的系统，一般应在系统清洗结束后进行系统试漏。试漏压力为最高工作 压力。试漏前，应将不允许试漏的设备、管道加盲板与系统隔开。试漏应用清净的水进行。奥氏体不锈钢系统试漏，水的氯离子含量不得超过25mg/kg,否则应采取措施。试漏时，要调整好各阀门开关位置后，向系统注水，当设备最高点放空管有水溢出时， 即关闭其放空阀，最后让系统升压。升压要缓慢。达到工作压力后，重点检查各密封点和焊缝。发现泄漏，做好标记，卸压 处理，直至无泄漏为止。试漏合格后，开启放空阀及各设备排污阀，将水排净。排放过程中严防出现负压损坏设

8、备。然后视情况用空气将系统进行吹干。注意对位差较大的系统，应考虑试漏介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准， 但最低点的压力不得超过设备、管道及附件的承受能力。7、开车过程的系统置换应注意哪些问题？该类系统置换一般在系统试气密或试漏之后进行。应分工段或分系统进行。置换使用介质主要有：惰性气体、氮气、水蒸气、工作介质气、水等。使用的介质不 同，置换的方法也不相同。用惰性气体或氮气、工作介质气的置换分两步进行。惰性气体或氮气置换阶段：联系有关工段送惰性气体或氮气，按流程分段用放空阀或导淋阀排放，常压下置换 510min ;然后充压、排气，反复数次，转动设备盘车进行机内置换， 在系统末端排放口取

9、样分析，氧含量小于0.8%为合格，可将系统内气体从各放空阀、导淋阀卸压。工作介质气置换：联系有关工段送工作介质气，按惰性气或氮气置换的方法进行置换， 直至取样分析，系统氧含量不大于工段介质气中的氧含量为合格。用水、工作介质气的置换分两步进行。打开系统放空阀，用洁净水（奥氏体不锈钢系统用水氯离子含量应小于25mg/kg ）按流程依次向系统各设备管道加水，待最高处放空管有水溢出时，停止加水，关闭放空阀。联系有关工段送工作介质气，依次将各设备、管道中的水从各设备底部导淋阀排出，置 排时要按流程进行，使工作介质气通过所有设备及管道，将系统内的水排净，气体从放空管放 空。取样分析，系统氧含量不大于工作介

10、质中的氧含量为合格。置换过程中要注意进气和排水速度，以防止系统形成负压而进入空气。水蒸气置换：用水蒸气将系统内氧含量置换至小于0.5%，便可通入工作介质气。变换工段高度催化剂升温还原期间的置换一般采用该种方法。系统置换应将系统与不需要置换的联接系统加盲板隔开。置换过程严禁系统超压和温度超过系统设备、管件、仪表能承受的温度。 系统分析取样一定要有代表性。8、停车过程的系统置换应注意哪些问题？该类系统置换一般在系统停车后，系统检修前进行，可全系统统一进行，也可某系统或 某设备单独进行。置换用介质主要有惰性气、氮气、水蒸气、水、空气等。使用的介质不用置换方法也不 相同。用惰性气体或氮气、空气作介质的

11、置换分两步进行。惰性气体或氮气置换：系统卸压后，首先用惰性气体或氮气按流程分段用放空阀、导淋阀排放，常压下置换 510min，然后充压、排气，反复数次，转动设备盘车进行机内置换，在 系统末端排放口取样分析，可燃性气体含量总和小于5%为合格，可将系统内气体从各排放阀、导淋阀卸压。空气置换：系统惰性气或氮气置换合格后，再用空气，按惰性气体或氮气置换的方法进行，直至分析氧含量大于 20%为合格。用水、空气作介质的置换分两步进行。打开系统放空阀，用洁净水（奥氏体不锈钢系统用水氯离子含量应小于25mg/kg ）按流程依次向系统各设备管道加水，待最高处放空管有水溢出时，停止加水，关闭放空阀。联系有关工段送

12、空气，依次将各设备、管道中的水从各设备底部导淋阀排出，置换时要 按流程进行，使空气通过所有设备及管道，将系统内的水排净。空气从放空管放空，取样分析 系统氧含量20%为合格。水蒸气置换：用水蒸气将系统内的可燃气体总和置换至小于0.5%，便可通入空气，视为合格。系统置换应将系统与不需要置换的联接系统加盲板隔开。置换过程严禁系统超压和温度超过系统设备、管件、仪表能承受的温度。系统分析取样一定要有代表性。9、怎样估算生产1t液氨需要消耗多少半水煤气、混合煤气、变换气、原料气、精炼气？ 估算生产1t液氨，需要多少半水煤气、混合煤气、变换气、原料气、精炼气的过程，是 从生产1t液氨需要的精炼气量反推到半水

13、煤气需要量。分别推算如下，具体数值见表。全厂气量平衡表成分半水煤气混合煤气变换气原料气精炼气M （标）%（体积）M（标）%（体积）m3（标）%（体积）m3（标）%（体积）m3（标）%（体积）CO846.2626.29912.5927.6566.351.666.422.24违1272.3339.531280.5938.802130.9851.392130.6571.862122.473.72CO335.5510.43339.2910.281187.6128.645.930.2O8.710.279.900.32.490.061.190.04Q706.8121.96708.9521.48709.92

14、17.12709.8223.94707.6624.58CH+Ar48.761.5249.181.4949.351.1949.220.6648.940.7NH1.780.06合计3218.41003300.51004146.710029651002879100（1 ）精炼气量按合成反应式需精炼气1000 X 22.417X 2=2635m3（标）/t式中1000 1t氨化成kg数值；22.41kmol氨的标准体积数，ni（标）;17氨分子量； 21体积氨需要2倍体积的氮氢气体。合成工段放空气量、溶解于液氨损失及途损如按24401（标）/t氨估算。则实际需要精炼气量2635+244=2879*（标

15、）/t 氨（2 ）原料气量 设原料气组成如下。组分名称COHaCOON2CH+ ArNH%（体积）2.2471.860.20.0423.941.660.06又设在精炼过程中 CO CO、Q、NH3全部为铜液吸收，H、2、CH4+Ar的溶解量按原量的0.385%、0.301%、0.632%估算。贝U原料气=2879- 1-(2.24%+ 71.86% X 0.385%+ 0.20% + 0.04%+ 23.94% X 0.301%+ 1.66%X 0.632% + 0.06%)=2879 - 0.9710=2965m (标)/t 氨(3)变换气量设变换气成分如下。组分名称COHzCQQN2CH+

16、 Ar%（体积）1.651.3928.640.0617.121.19又设原料气中尚剩有 CO为0.2%则原料气中剩余CO量为：2965 X 0.2%=5.93m3(标)/t 氨设变换气量为XX =2965+(28.64% x 5.93) X =4146.7m3(标)/t 氨(4)混合煤气量设混合煤气成分如下组分名称COHaCOQN2CH+ Ar%（体积）27.6538.8010.280.321.481.49该状态下变换率为 92.73% 设混合煤气量为y,y=4146.7 y(27.65% X 92.73%)3y=3300.5m (标)/t 氨（5）半水煤气量设净氨后再生气量为82.06m3（

17、标）/t氨，其组成如下组分名称COHaCOQN2CH+ Ar%（体积）80.8310.074.561.452.610.49则半水煤气量=3300.5 82.06=3218.4m3（标）/t 氨以上估算是以多数厂的情况为例进行的。具体消耗气量根据各厂工艺条件、设备状况、管理水平而有较大差异。10、碳酸氢铵制造过程的氨、水平衡是怎样的？（1 ）合成氨转化为碳酸氢铵过程中的软水补入量由反应方程式CQ+H2O+NH=NhHCQ可知1t氨全部转化为碳酸氢铵需要的化学水为：1000 % 18 =1058.8kg/tNH 317当肥/氨=4.2，碳酸氢铵含水量为 3.5%时，一吨氨转化的碳酸氢铵所含物理水为

18、：1000X 4.2 X 3.5%=147kg/tNH 3若离心机冲洗及碳化塔吹堵加入kg/tNH 3计，其他过程带入及带出微量水忽略不计。则合成氨在转化为碳酸氢铵过程中，通过氨回收多途径制备浓氨水允许补入的最多软水量为：1058.8+147-128=1076kg/tNH 3（2）合成氨、碳酸氢铵生产过程各主要岗位氨的回收量合成氨、碳酸氢铵生产过程中，出碳化副塔原料气、铜洗再生气、合成放空气、氨贮槽弛 放气均含有一定量氨，进行氨的回收，是合成氨生产工艺的要求，也是节能和环保工作的需 要。根据某单位实际测量，分析并查阅有关数据，将各部分氨回收量分别如下。碳化综合塔清洗段原料气进口气体含氨7g/m3 （标），出口气体含氨 0.1 g/m 3 （标），进塔气量 3000ni （标）/tN