精益生产知识竞赛

1、精益生产知识竞赛题库一、.判断题超过客户需求的、生产所必需的任何设备、材料、场地及人工都叫做浪费。（”）休哈特对控制的定义乃是所谓的对不良的输出采取纠正措施。（X）根据概率论中的小概率事件原理，概率很小的随机事件在一次试验中几乎不可能发生。（）定性分析主要建立在数学、概率、统计等学科的基础上，通过对事物量的关系来揭示所 研究事物间内在的规律与趋势。（X）标准作业动作是操作者的作业行为规范，是达到作业目的的基础。（”）一般计点特性数据服从二项分布，如电路板上的焊接不良点。（X）推行精益生产一定要从分析价值流开始，再运用JIT、看板、自动化等工具，否则不是推 行精益生产。（X）工业发展经历了单件生

2、产方式、大量生产方式、精益生产方式。（”）库存浪费泛指一切原材料库存、在制品（WIP）库存以及成品库存。（”）德尔菲法就是顺着业务交易和处理的路径，全过程了解企业的管理状况。（X）头脑风暴法主要特点在于能最大限度地挖掘参与人员的潜能，使参与者能够无拘无束地 表达自己对于问题的意见。（”）国际标准ISO8258:1991提出，在实际工作中Cp=0.67为最小可接受值，因为存在抽样误差，且不存在永远处于统计控制状态的过程。（X）问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因是问题不再复发。（）大批量生产方式源于日本，是基于日本的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关

3、系为界限，优化自身的内部管理。（X）“一边加工、一边检查”事例属于改善原则中的“组合”原则。（”）倘若动作分析改善效果较为明显，就应通过“标准化”加以维持。（”）班组管理有树立理念、工作流程、人才培养、企业文化4个阶段。（”）“人、机、料、法、环”属于班组管理的管理目的。（X）班组人事管理属于班组管理的常用工具。（”）精益生产既追求制造设备的高度自动化和现代化，也强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。（X）作业的标准化就要要求每一个岗位、每一道工序都有一份作业指导书，然后检查员工是否按照作业指导书的要求工作。（”）不同工序的加工设备之间的距离非常远，加工过程中产生的中间产品需要花费较

4、多时间和人力才能搬运到下一道工序，这样的现象被称为“孤岛设备”。（”）一般生产节拍大于装箱节拍。（X）问五次为什么法可视为是鱼骨图法简单快速的应用。（”）“一个流”生产要求将生产设备按照“一字型”来排列，从入口到出口形成一个完整的“一字型”，这样就可以增加生产效率。（X）信号看板，是指各工序进行加工时所用的看板，这种看板规定了所生产的零部件及其数量，它只在工作地和它的出口存放处之间往返。（X）生产线平衡是使各作业时间尽可能相近的技术和方法。（”）均衡化生产的概念是生产较多批量，与顾客的实际消费量保持一致。（X）80/20法则表明在因和果、收获与付出之间存在不平衡关系。（”） TOC o 1-5

5、 h z 所有的搬运都是浪费（”）32、 库存就是没有附加值的原料、在制品或成品（”）33、 叉车装运属动作浪费（X ）34、 没有问题的地方，就没有改进（”）35、 缺少问题的解决方法就是管理的问题（”）36、 找主要原因，就可以解决问题（X ）37、 散点图不能反映问题的相关性。（X）38、 双手法适用于重复性低的工作。（X）39、“动改法”，是：省力动作原则,省时动作原则，动作舒适原则,动作简化原则 （V ）40、五五法：目的熟习有系统的质问的技巧，以发掘出问题的真正根源，所在以及可能的创造改善途径（V ）41、 精益就是永无止境地消除浪费，尽可能的进行裁员。（X ）42、 目视化管理也

6、称“看得见的管理”或“一目了然的管理”。（V ）43、 所有提案都要实施、汇总（X ）44、提案是谁提出，谁负责把提案卡送到精益办45、 提案人可以是个人，也为一个团队（V ）二、.单项选择题现代制造业与标准化，主要建立在工业工程原理之上，最早提出该原理的是（A）。1泰勒B.大野耐一 C.张富士夫D.享利.福特（D）是20世纪30年代由美国科学家奥斯本提出来的方法，主要特点是能最大限度地挖掘参与人员的潜能，使参与者能够无拘无束地表达表达自己对于问题的意见和提案。A.5WH法B.德尔菲法C.相关分析法D.头脑风暴法（B）是通过统计不同变量的若干组相互对应的数据来确认变量之间关联程度的分析方法。A

7、.鱼刺图法B.相关分析法C.德尔菲法D.ABC分析法特性测量结果只有合格与不合格两种情况的离散性数据，一般服从（A）。A.二项分布B.T分布C.泊松分布D.指数分布下面对于授权性制度与程序的描述，哪个是正确的？（D）把制度标准化，以避免人员耍花招，并监督成本制度的设计必须使员工无法钻出控制圈C.制度是员工必须遵守的指示，不容受到挑战D. 制度是可以改善的最佳实务样板如果你是一个领导，你喜欢什么样的员工？（B）天天在忙的做事条理清楚，尽管每天不在忙碌，但都把事情处理的井井有条员工的工作场所在视觉上混乱无章让他在本人的计算机里找个东西花费很多时间为每一个零部件或工具规划固定的放置地点，属于5S中哪

8、项（B）。整理B.整顿C.清扫D.清洁下面不属于七大浪费的是（C）。等待浪费B.动作浪费C.时间浪费D.加工本身浪费长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最 终产品，此种浪费称为（A）。不必要的运输B.不必要的移动C.库存D.多余的加工以下那一项不是小批量的好处（B）。在制品库存量低B.每种产品的生产频数低维持库存费低D.检查和返工的成本低E.物料流动快精益生产的内容不包括（D）。产品精细B.布置精细C.组织精细D.管理复杂化E.过程精细5S管理的核心是（B）。整理B.整顿C.清扫D.清洁有关精益生产正确的说法是（B）。精益生产是QR战略在生产领域的延续精益

9、生产是在日本丰田JIT生产的基础上提出来的新的生产方式精益生产追求的是对定制化需求的快速反应D.精益生产是大规模定制的另一种说法有关看板管理，错误的说法是（D）。看板是后道工序向前道工序取货的依据看板具有改善的机能实际生产管理中使用的看板形式多种多样没有看板不能生产，但能运送帮助公司转变为精益企业的诀窍是（B）。A.先从做中学习，再施以训练使用价值流程图以建立未来愿景，并帮助员工学习如何观察通过改进研讨会来教导，并促成快速变革根据价值流程来架构管理工作将价值流程图张贴于“精益现状布告栏”上，是一种（D）显示方法，用以让全体员工 了解目前的进展情况。A.直接B.感觉C.间接D视觉库存是指（D）。

10、A.存放在仓库中的物B.用于生产和/或服务所使用的储备物资C.用于销售的储备物资D.用 于生产和/或服务的，以及用于销售的储备物资可以起到防止缺货，提高服务水平的库存，称为（A）。A.安全库存B.周转库存C.运输 库存D.预期库存可以起到节省开支、降低成本、取得规模经济作用的库存，称为（B）。安全库存B.周转库存C.运输库存D.预期库存准时化生产方式何时在日本研究和开发出来？（C）二十世纪一二十年代B.二十世纪三四十年代C.二十世纪四五十年代D.二十世纪五六十年代JIT系统以何为出发点？（A）准时生产B.适量生产C.大量生产D.质量第一JIT是按照什么方式组织生产的？ （B）A.推动式B.拉动

11、式C.移动式D.流动式JIT方式的目标是（A）彻底消除无效劳动所造成的浪费坚决拒绝生产过程中的在制品彻底清除无效劳动造成的不良品大量推销社会所需要的产品JIT方式对库存的认识错误的是：（B）一定量的库存是可以理解的库存的增加是大生产必不可少的产物库存是一种弊病库存的水平要保持在合理的水平上实现生产过程同步化的基础是什么？（D）A.大量生产B.批量生产C.安全生产D.均衡生产JIT生产方式的中，质量检验人员的任务是（D）A.发现不合格品B.检出不合格品C.减少不合格品D.防止不合格品PDCA循环是十分重要的，其中C的含义为（B）保证B.检查C.处理D.改进实现JIT生产的重要工具是（B）。A.自

12、动化机器B.看板C.时间测定D.工作分析JIT的核心是追求（A）。A.零库存生产方式B.柔性生产方式C.大量产出方式D.EOQ方式关键路线是（B）。活动（作业）最多的路线B.活动时间持续最长的路线C.存在时差的作业构成的路线D.成本高的作业构成的路线一个简单的发明与简单的概念促成了影响深远的发现，应该在流程中内建（A）。A.品质管理B.素质管理C.效益管理D.人才管理如何采用工作场所的视觉管理与人员导向，同时又运用计算机技术与长处的答案是？（A）运用视觉管理使问题无处隐藏使作可靠的、已径过充分测试的技术以协助员工及生产流程工作的标准化是持续改进与授权员工的基础实施拉动式生产制度以避免生产过剩国

13、际上普遍把物流称为（A）。A.降低成本的最后边界B.增加成本的工作C.对成本没有影响的工作D.以上都不对JIT 即 Just in time，通常翻译为（A）A.准时生产方式B.及时生产方式C.刚好生产方式D.仅仅生产方式（A）是控制前置期的重要原则，同时也能在工作负荷尖峰引进更多人员参与计划。A.X作标准化B.无间断流程C.拉式制度D.目视化管理。在服务型企业中，从（B）着手，定义价值，然后再绘制为顾客创造价值的流程那么， 辨识流程的工作就会容易得多。A.计划B.顾客。.员工D.领导（C）的真正益处在于紧密连接的流程使问题浮现出来。A.间断流程B.阶段流程C.无间断流程D.技术流程精益生产无

14、间断流程中，如支持部门速度落后，接收信息的部门将（B）A.正常运行B.停转C.停转一会后继续运行D.间断运行不精益的流程，会使流程与流程之间（C）A.畅通B.更协调C.缺乏协调D.节约时间精益制造流程中有一个经证实、非常有效的方法是（C）A.召开研讨B.进行变革C.绘制价值流程图（value stream mapping）应用丰田模式任何改进流程的第一步是让团队识别出（A）,已经满足这些需求的支持或创造价值的流程。A.顾客的需求B.无用的流程C.流程的负责人D.有用的流程42、分析现状这个步骤最后且最重要的工作是识别出哪些是（B）。A.不能创造价值的活动B.创造价值的活动C.不能创造价值，但必

15、要的活动D.可以改善的活动43、一些成功的改进研讨会着重使用（A）方法来建立追踪与控制流程的制度。A.视觉管理B.流程管理C.计划管理D.目标管理44、精益源自（B ）A、中国B、美国 C、日本 D、英国45、精益首次在（C）实践A、中国B、美国。、日本 D、英国46、（D）年由沃麦克和琼斯发表的“精益思想”在世界范围传播A、 1990 B、 1992 C、 1994D、 199547、精益思想中，KAI表示为-改，ZEN表示为-（C）A、怎么了B、什么C、善或更好D、景象48、精益思想中，KAIZEN表示为（A）A、持续改进B、什么 C、生产 D、问题49、七大浪费中最大浪费是（A）A、过度

16、生产B、等待C、过度加工D、库存50、七大浪费中万恶之源是（D）浪费A、过度生产B、等待C、过度加工D、库存51、在全面流动管理中重要的工作之一就是（A）和消除瓶颈A、识别B、顺畅C、安全。、工作52、（C）使问题暴露并能快速得到解决A、知识B、生产C、创造D、机器53、公司精益办收集员工各类提案，（B）组织安排提案评审工作A、每周B、每月 C、每个季度D、每年年底54、精益办收集改善景点报告（B）组织一次微小改善项目评审及评优A、每周B、每月 C、每个季度 D、每年年底55、公司精益办跟进项目改善项目进展，收集项目完成后的相关信息等，至少（C） 组织一次项目评审A、每周 B、每月C、每个季度

17、D、每年年底56、公司精益生产激励制度规定：未被评定为优秀微小改善项目的，给予（B）/ 项积分，并按10元/分的现金奖励改善实施人。A、2分B、3分 C、4分 D、5分三、.多项选择题下述情形不符合动作经济原则的有（ABCD）。A.作业时双手须交叉取物B.弯腰取工件C.转身D.单工序作业时须走动作业库存的害处包括（ABC）。造成额外成本B.带来缺货风险C.掩盖问题和矛盾线平衡（Line balancing）的改善原则和方法包括（ABCDE）。A.改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加作业员，提高平衡率合并相关工序，重新排布生产工序分解作业时间较短的工序，把工序安排到其他工序以限制理

18、论的观点，以下描述错误的是（BC）。运行费用是将库存变成产销所付出的钱库存不包括固定资产OPT软件运行和MRP不同的是不需要大量的数据支持通过库存和运行费用的减少来实现利润的扩大有其限度，而通过增加产销率来增加利润 却有无限可能。过长的生产周期往往伴随以下风险（ABCD）。A.过多的在制品B.较高的质量风险C.僵化的决策D.过多的人员/空间投入以下哪些是限制理论的绩效指标（ACD）。A.产销率B.生产线平衡率C.库存D.运行费以下（ABCD）为生产线平衡的改善方法。A.增加瓶颈工序的作业资源B.多能工培训C.瓶颈工序的良率提高D.减少非瓶颈工序的作业资源限制理论中提高利润的途径（ABC）A.增

19、加产销率B.减少库存C.减少运行费D.新产品开发丰田生产系统中提出必须杜绝的3M包括（ABD）A.浪费B.负荷过重C.库存D.不均衡一个流生产的优点包括以下（ABCDEF）A.生产时间短B.在制品存量少C.占用生产面积小D.易暴露问题点容易适应市场与计划的变更F.有利于保证产品品质精益生产体现着哪些思想理念？（ABCD）以反对“成本主义”、提倡积极进取为指导思想树立最高理想的“双零”奋斗目标一一“零库存”和“零缺陷”强化永不满足、永远改进的意识坚持视问题为发展机会的辩证思维看板的使用规则是什么？（ABCDE）看板在使用的时候，必须附在装有零件容器上后工序来取件只生产后道工序取的工件数量均衡化生

20、产严禁将次品交给下道工序临时看板是进行（ABC）时所使用的看板A.设备维修B.设备修理C.临时任务D.生产通知在作决策的过程中要彻底考虑哪些要素（ABCDE）。彻底了解实际情况，包括现地现物T解表面现象的根本原因，问5次“为什么”广泛考虑各种可能的选择，对所偏好的选择提出详细的理由说明在团队中达成共识，包括公司的员工和外面的事业伙伴使用非常有效率的沟通工具做上述4项工作，最好是用一页纸说明看板管理有哪些种类（ABC）。A.传送看板B.生产看板C.临时看板D.多功能看板对物流活动中具体职能的管理，主要包括物流（ABCD）等职能的管理A.计划B.质量C.技术D.经济生产看板包括（AB）A.工序间看

21、板B.信号看板C.外协看板D.临时看板看板的机能和作用有（ABCD）。A.生产以及搬运的作业指定B,防止过量生产和过量搬运C,进行“目视管理”工具D,改善的工具。通过班组活动，要使企业文化层面达到哪些效果（ABCDE）。A.传达企业精神B.激发团队合作C.营造改善氛围D.实现人性化管理E,发动全员参与TPM自主保全的七大步骤前二步是哪些？（AB）A.整理、整顿、初期清扫B.发生源、困难部位对策C,制定准基准书D.总点检实现有效率的会议的先决条件包括（ABDE）在召开会议之前，必须有明确的会议目的邀请正确的与会者与会者不需要事先做好准备有效使用视觉辅助准时开会与结束会议生产前的准备中，工具工装准

22、备有哪些（ABCD）A.X具准备B.夹具准备C.量具准备D.模具准备E.设备保养动作改善的原则包括（ABCD）A.排除B,组合C.重排D.简化推行JIT的主要做法有哪些（ABCDE）A.推行5S管理B,样板区先行C.加强人本管理强化物流管理E.追求尽善尽美：“六零”管理下列哪些是TPM的目标？（ABCD）设备计划外停机时间为零设备原因造成废品为零设备运行效率损失为零设备运行事故伤害为零26. TPM小团体活动的理念是（ABC）A.全员参与B.尊重人格C.发挥个人的能力和创造性D.突出个人主义57、QC七工具中，主要作用是抓重点的工具是：（D ）A、因果图B、层别法C、散布图D、柏拉图58、精益

23、管理体系借鉴了韩国跆拳道的带级制度，精益带级可以分为（ABCD ）A、蓝带B、黄带C、绿带 D、黑带59、下列属于受理提案范畴的（ABCE）A、提高生产效率B、改善管理方式C、提高客户满意度D、与过去提案相同E、降低成本60、下列属于不受理提案范畴的（ABCD）A、个人不满B、纠正工作偏差C、有提案，无改善措施D、会议中已决定的对策E、质量提升61、有效提案分为（ABCD）等级A、重要的 B、较重要的C、一般性D、反映个别问题点62、提案评审意见分为（ABCD）方面内容A、有效性B、保留还是采纳C、提案涉及的项目类型D、提案级别63、部门提案卡传递方式分为（AC）A、纸质形式传递 B、现场问答

24、记录 C、把纸质转为电子文档传递D、无所谓填空题：1、 目视化的三化原则，即公开化 、 透明化、 可视化 。2、 工厂的七大浪费中最大的浪费是过量生产浪费。3、 标准化作业包含：工作标准、标准作业和主管标准作业。4、 在QC （品质管控）的七大常用工具中 鱼骨图 工具是用来查找每个原因与结果的关系。5、发生问题时要实行三现原则，分别是现场、 现物、现实 。6、精益是关于逍除浪费，永无止境地追求消除浪费。7、精益是指导组织行为的一系列的原则。8、品质由流程保证，而不是依靠检验。9、区域蓝带学员认证标准：参加完整的8h蓝带培训课程，考试80分合格；在培训结束后 完成两个KAIZEN改善项目，并做成

25、A3报告进行评审、验证和备案。10、蚌埠、五河公司精益管理组织架构总体分为精益生产实施小组、精益生产办公室、精益生产改善小组。11、精益生产改善小组分为产品品质改善小组、现场5S、安全改善小组、物流与交付改善小组、正能量宣传改善小组、清洁生产改善小组、生产成本效率改善小组12、精益改善提案管理遵循持续改善、全员参与、坚持三现、快速响应原则13、微小改善核心在于每个人、每一天、每一处的持续改善，而不是只是提出建议。14、凡是有助于改善公司所发生的错误事项、不合理、浪费等，均可列入提案，以促成： 业务的简化、效率的提高、品质的提升、成本的节俭、经费的节约、服务的满意，事故的预防、环境的改善、浪费的

26、排除、工具的改良、爱心的培养。15、完整的改善提案应包含的两项内容：存在的问题（浪费、不合理、不均衡等）、改进的建议或相对具体的解决措施。16、改善景点：将微小改善的过程与内容记录并展示的文件。17、精益生产公司内部激励标准：200元/人/年；（公司人数以人均效率口径的人数统计）。18、精益生产激励评价方式：采用积分制，根据提案、项目的单次和累计积分多少，分别 赋予单次积分奖和累计积分奖。19、精益生产激励按项目类型分为：员工提案激励、微小改善激励、项目改善激励。20、精益生产激励按对象分为：个人激励、团队激励。21、精益生产激励按发放的形式分为：荣誉激励、实物激励、绩效激励。22、公司精益生

27、产激励管理办法规定：设立公司级季度及年度累计积分奖励，具体分为改善之星、精益之星、发现之队、精益之队四个奖项。四、简答题精益生产的概念？答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。精益生产的两大支柱？答：自动化和准时化生产（JIT）。什么是5S？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。精益生产七大浪费是什么？答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。什么是TPM?答：全员参与的工厂全面改善活动。精益生产追求的七个零指？答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。消除浪费ECRS四原则是？答：取消、合并、重排、简化。创造无间断流程的目的是？答：消

28、除作业流程的浪费。精益思想的五个原则？答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。什么是标准作业？答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。精益生产管理方法的特点？答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。识别浪费的方法有哪些？答：探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生；三现原则：到现场、看现物、把握现象；5W1H法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因；价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。精益生产三大重点？答：Q(quality)品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交货期准。

29、实施5S的要点是什么？答：三定原则：定物、定点、定量；三要素：放置场所、放置方法、标识方法。TPM的两大活动基石是什么？答：5S活动；小集团活动机制现场问题的处置要点是什么？当问题发生时先到现场；检查实物；当场采取紧急措施；发掘真正原因并予以排除；标准化防止再发生5W1H法中的5W1H各指何意？答：who:何人发现？何人产生？ when:何时发生？ where:何处发生？ what：发生何事?why：为何发生？价值流图的绘制步骤是什么？答：选定产品系列；绘制现况图；绘制未来状态图；工作计划。生产计划的特性是什么？答：动态性；不确定性；统计波动；依存关系。生产线布局主要有哪四种基本的类别？答：定

30、位原则布局；工艺原则布局；产品原则布局；成组技术（单元式）布局。合理化建议活动的基本原则是什么？答：坚持群众性的原则；坚持立足岗位的原则；坚持持续推进的原则；坚持务求实 效的原则。什么是合理化建议？答：合理化建议是员工对本单位运营、管理等方面各个环节所提出的、有利于本单位发展的 改进方法和措施。合理化建议活动适用的对象是谁？答：合理化建议活动适用于公司所有单位和员工。合理化建议的工作流程是什么？答：提案提出；提案审查；组织实施；实施跟踪；效益计算；提案汇总。合理化建议活动的第一责任人是谁？答：合理化建议活动的第一责任人是各单位的一把手。合理化建议活动的运行机制是什么？答：合理化建议工作实行党委

31、领导、行政主抓、工会助推、全员参与的管理机制。精益生产示范区的九项精益改善活动是什么？答：现场5S改善；人员效率改善；在制品存量控制；生产周期改善；生产物流优化；班产能力改善；生产工艺优化；价值流映射；开展TPM改善。精益生产示范区班组建设管理的四项基本内容是什么？答：班组组织建设；班组园地看板；班组目标管理；员工多技能发展。TPM的特点是什么？答：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。TPM的目标是什么？答：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。班组长的基本素质有哪些？答：优秀的思想素质；突出的业务素质；健康的身心素质。班组现场管理

32、的八要素是什么？答：人员管理；设备管理；材料管理；环境管理；能源管理；信息管理；方法管理；时间管理。什么是目标管理？答：目标管理就是管理者通过各侧面、各层级目标的科学确立，引导执行者一步步实现各层级目标以实现最终目标的管理方法。实施目标管理的五个步骤是什么？答：制定目标；目标分解；目标实施；检查实施结果及奖惩；信息反馈及处理。TPM的八大支柱是什么？答：个别改善；自主保全；专业保全；开发管理；品质保全；人才培养；事 务改善；环境改善。标杆管理可以分为哪四种类型？答：内部标杆管理；竞争标杆管理；职能标杆管理；流程标杆管理。看板的功能是什么？答：生产及运送的工作指令；防止过量生产和过量运送；目视管

33、理的工具；改善的工具。生产现场的成本主要有哪些？答：人员成本；设备成本；材料成本；方法成本；环境成本；能源成本；信 息成本；协调成本。物料管理的四个目的是什么？答：满足生产需要；做好物料防护；防止物料误用错用；降低成本。如何降低物料管理中的成本？答：第一，根据生产计划，做出物料分析，做出较长时间的物料请购计划，使物料采购可以 按需采购，避免大批量盲目进货。第二，物料采购时，必须在充分了解情况的基础上做出计划，标注清楚物料名称、型号、数 量，以防错误采购延误时间造成浪费和错误采购造成损失。第三，降低物料库存，提高物料周转率，减少资金占压。第四，根据客户需求，及时调整物料需求计划，既要保证生产需求

34、又要防止过量采购。第五，确保帐物一致，保证物料信息准确，使有权调动物料的人获得真实准确的物料信息，物尽其用。影响安全的心理因素主要有哪些？答：侥幸心理；经验心理；“赶工”心理；麻痹大意；偷懒省事；心情烦躁;争强好胜；判断失误。现场常见的安全防范内容有哪些？答：机械设备的安全；电气设备的安全；高空作业的安全；有毒有害作业的防护。群体心理有哪些特点？答：直接性；混沌性；感染性。群体心理的功能有哪些？答：整合功能；影响士气的功能；显示器功能；警示器功能。影响沟通的主要障碍有哪些？答：语言障碍；知识经验差距产生的障碍；组织结构不合理；沟通方式选择不当。定性分析的方法有哪些？答：归纳演绎；分析综合；比较

35、分析；5WH解析；问5次为什么；鱼刺图法；头脑风暴法；德尔菲法；问卷调查；流程跟踪。定量分析的方法有哪些？答：80/20法则；ABC分析法；相关分析法；比率分析；统计分析；结构分析;平衡分析；数学模型；敏感性分析。过程控制系统的四个基本构成要素是什么？答：过程；过程性能信息；对过程采取措施；对输出采取措施。统计过程控制的特性是什么？答：是一种直观的分析控制工具；是对过程进行事前控制的工具；用于对过程的特性进行控制；必须基于有效的数据收集。精益原则是什么？1、零缺陷 2、连续流动3、消除浪费 4、目视化5、标准化6、尊重每位员工7、创造勇于变革的环境51、精益十大戒律？1、放弃僵化思想2、思索解

36、决方法3、无需任何借口4、寻找简单方案，无需完美5、 立刻改正错误 6、用你的智慧而不是钱袋7、问题就是机遇8、重复“为什么”五次9、从每个员工寻找答案10、改进无止境52、KAIZEN活动的四个阶段是什么？1、改善前现状分析2、启动 3、实施4、跟踪53、什么是增值?两类非增值的浪费是什么？增值：客户愿为之付费的，改变产品的形状、尺寸或功能的行动三、七大浪费是什么？1、过量生产2、等待 3、运输4、过度加工5、库存 6、缺陷7、动作54、现场的五大原则1、当异常发生时，先去现场2、检查现物（设备、材料、失效、不合格品、不安全条件等）3、在现场采取临时措施4、解决根本原因5、标准化以防止问题的

37、再度发生5、检查表 2、层别法 3、散点图4、因果图5、柏拉图 6、柱状图7、SPC控制图55、请简要说明四步结构化问题解决方法的过程？问题陈述：问题选择、浪费寻找和头脑风暴、目标设定、了解当前的状况找出问题根本原因：采用QC七大工具分析问题解决问题的方案：可视数据计划；头脑风暴、卡片记录法获取改进建议问题解决的验证：对比之前和之后的情况，方案有效吗？需要更多的方案吗？用图56、丰田生产方式的基本思想是什么？答：彻底杜绝浪费。57、TPS思想得最终目标是什么？答：提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化。58、什么是准时化生产？答：通过流水作业的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需

38、要的数量送到生产线上。59、生产现场的浪费一般可以分为哪几类？答：（1）过量生产浪费（2）窝工的时间浪费（3）搬运的浪费（4）过度加工的浪费（5）库存的浪费（6）动作上的浪费（7）制造次品得浪费。60、什么是最根本的浪费？答：过量生产的浪费61、什么是标准作业？答：是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法。62、标准作业的三要素是什么？答：周期时间，作业顺序，标准手册。63、为了使生产的多样化和生产的均衡化协调起来，在设备方面要采取什么样的重要对策？答：专用设备要具有通用性。64、丰田生产方式在布置、控制等系统上有哪些独到的特点？答：基于内部的团队式工作方式，

39、在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡。65、生产管理的看板可以分为哪两类？答：第一是取货指令或搬运指令。第二是生产指令。起到传递情报和指令的作用。66、生产的均衡化以什么为前提？答：自动化。67、看板的作用和使用规则有哪些？作用使用规则1、取货指令或运货指令后一道工序按照看板到前一道工序去领取产品2、生产指令前一道工序根据看板的种类和数量生产3、防止过量生产和过量运送没有看板时不运送、不制造4、说明必须作业的事项看板一定挂在作业的相关实物上5、防止生产次品必须生产百分之百的合格品6、指出问题、管理库存逐步减少看板的数量68、提高效率有哪两种办法?答：扩大产量，减少人员。69、蚌埠公司

40、推行精益生产的开始时间是什么时候/答：2011年12月70、精益生产推行包括哪几大部分？答：6S、目视化、TPM、JIT、自磁化71、什么是6S?答：6S 就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safe）六个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为6S。72、6S的定义与目的分别是什么？1S整理定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。目的：将“空间”腾出来活用。2S整顿定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：不浪费“时间”找东西。3S清扫定义：清除现场内的脏污，并

41、防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。4S清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果。6S素养定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。6S安全安全生产方面关系员工切身利益，强化安全生产管理和监督，有效遏制重特大安全事故”、“完善突发事件应急管理机制”、“保障员工生命财产安全”。提升工作士气是一个非常重要 的课题。73、推行6、的目的是什么？答：改善和提高企业形象，促成效率的提高，改善部品在库周转率，减少甚至消除故障，保 障品质，保障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌

42、，使组织的活力化，缩短作 业周期，确保交货期。74、推行6S有哪五大效用？答：6S是最佳推销员、6S是节约家、6S对安全有保障、6S是标准化的推动者、6S形成令 人满意的现场。75、通过6S运动，最少要达到哪四个相关方的满意？答：投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。76、什么是目视化管理？答：目视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现，进行统一管理，使现 场规范化，标准化。77、如何实现管理的目视化？答：通过对工具，物品等，运用定位、画线、挂标示牌等方法来实现管理的目视化，使员工 能及时发现异常，从而能立即解决或预防存在的问题。78、目视化管理是现场5S活动结束后，通过人的

43、五感能够感知现场现物正常与异常状态的方 法，那么人的五感分为哪五感？答：视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉。79、目视化管理的直接目的是什么？生产的效率化和降低成本；简化管理者、监督者的管理业务提高其效率；提高管理者、监督 者能力。80、目视化管理的最终目的是什么？提高管理水平；确立遍布自律神经的组职体制；形成明快顺畅、具有活力的企业特色。81、目视化管理的原则是什么？答：视觉化、透明化、界限化。82、目视化管理有哪些作用？答：要管理的地方一目了然；易知正常与否，且谁都能指出状态；从远处就能辨认出 正常与异常；任何人使用都同样方便，任何人都容易遵守；有助於把作业场所变得明亮、 整洁；有助於维持安全、

44、愉快的环境；营造员工和顾客满意的场所。83、如何理解视觉化、透明化及界限化的含义？答：视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理。透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此。界线化：即标示管理界线，标示正常与异长界限，使之一目了然。84、目视化管理的道具有哪些？答：油漆、胶带、看板、颜色、文字、数字、线条、箭头、一览表、图表、照片、布条、风 车、感温纸、信号灯、有声信号蜂鸣器、特殊设施、防呆装置等。85、目视化管理有哪些种类？答:颜色条线空间地面设备电器物品材料工具器具安全警示管理看板生产 讯息86、目视化的管理范围包括哪些方面？答：人的行动、厂房、办公室的状态、名字、用途、使用或联络方法

45、、设备、装备的状态、 材料及备品的良/不良、数量、位置、品名、用途、制造方法、条件的标准、产的进行状态、 显示看板、文件的保管取拿方法、其他情报/管理信息。87、目视化管理成功的要诀是什么？答：知即行。88、目视化管理板有什么作用？答：就是把工厂中潜在的问题暴露出来让任何人一看就知道异常情形的所在.89、半成品、成品区产品状态标识的目的是？答：对生产现场的合格品、不合格品及托架在区域线内进行管理，使用合格品与不合格品（不 良品、废品）易于区分。90、生产现场对工具、器具类的放置位置标示目的是什么？答：在工作方便取用及明确放置位置。91、对备品、备件、消耗品、办公用品、各种材料等物品定量标示的目

46、的是什么？答：对保管物品进行三定（定品、定位、定量）管理，以缩短寻找时间，降低库存资金。92、使用目视化管理板的目的是什么？答：创建“透明的”的工作场所，使任何人站在生人和陌生的角度都可以判断出正常与否， 使问题表面化。93、管理人员如何知道作业员的工作方式是否正确？答：将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期 时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时，要如何处置。94、目视化管理看板水平高低的评估原则是什么？答：知道是什么；可以判断异常；知道如何处理；是否促进改善。95、目视化的1展、1提、1警、7便于分别是那些？答：1展就是展示，1提就是提醒、1警

47、就是警告；7便于分别为便于遵守、便于比较、便于 监督、便于培训、便于区分、便于判断、便于调整。96、什么是物流？答：物品从供应地向接收地的实体流动过程。此过程中主要包括运输、存储、装卸、搬运、包装、信息处理6个方面。97、什么是物流技术？答：是物流活动中采用的各种科学方法、理论以及设备、工艺的总称。98、什么是物流成本？答：是物流活动中发生的人工及物资消耗的货币表现。99、什么是经常库存？答：是在正常的经营环境下，企业为满足日常的经营需要而建立的库存。100、什么是安全库存？答：为了防止由于不确定因素而准备的缓冲库存。111、什么是理货？答：是货物配送中，对照运输需求单据进行分拣、点数、计量、

48、检查残缺、标记的过程。112、仓库货位不够用的主要原因是什么？答：物资积压。113、仓库管理中“以时间抢空间”这句话是指什么？答：作业速度要快。114、码垛的十二字原则是什么？答：安全、合理、定量、整齐、节约、方便。115、装卸有那些注意事项？答（1）最少的装卸搬运次数。（2）缩小搬运的移动距离。（3）散件入器具减少损耗率。（4）尽量机器搬运，安全且节省人工。116、入库有哪些注意事项？答：单货相符、验收合格、批次清楚、手续完整。117、出库有那些注意事项？答：不多发、不少发、不错发。118、物品保管三大原则是什么？答：安全存放、定置存放、先进先出。119、仓储量化指标是什么？答：吞吐量、月均

49、库存量、收发正确率、账物相符率。120、盘点作业的意义是什么？答：资产核实、避免不断收发导致的错误、及时处理超期物料。120、物流的基本职能是什么？答：包装、装卸搬运、运输、存储保管、流通加工、配送、废旧物的回收与处理、情报信息。121、生产线边容器有那些要求？答：尽量遵循一容器一制品、一零件原则。容器要尽可能小巧并存放更多物料。容器中物料存放应遵循八分满原则。存放数以2,5,10倍数为原则，便于存放。123、品质“三不”政策是指什么？答：不制造不良品；不流出不良品；不接受不良品124、丰田问题解决手法有哪八大步骤？答：1）问题明确化2）问题现状把握3）达成目标设定4）问题要因分析调查5）问题

50、要因对策立案6）对策立案的实施7）对策成果和评价8）成果维持标准化125、缺陷可以分为哪几类？关键缺陷：预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷。主要缺陷：非关键缺陷，预见会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使 用。次要缺陷：预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或与适用的标准有偏差但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微影响的缺陷。126、丰田问题解决手法的侧重点是什么？答：强调人的因素，对人员自觉意识和应用能力要求较高。127、变化点控制的重点是什么？答：事前掌握人、机、料、法的变化以及突发异常的处置。128、变化点管理看板必须以什么为活动单位？答：班。129、变化点管理活动

51、的要诀是什么？答：人、机、料、法的变化首重人的变化，以人的变化为管理的基础。130、公司TPM活动的方针是什么？答：建立全员参与的自主保全体制；提升设备可动率，降低设备故障时间。131、公司TPM的目标是什么？答：操作者保养技能提升，达到自主保养、简易维修。设备可动率达到）7%o 一年内重大故 障件数（30分钟以上）：车桥厂10件以下；专用车厂5件以下；液压件厂5件以下。132、理想工厂的评价是从哪些方面来进行的？答：是从设备、质量、人员、制造4个方面来进行的。133、设备管理的目的是什么？答：通过对设备的适当维护，提高企业的生产力和收益水平134、在TPM的定义中，T、P、M各字母各表示什么

52、意思？答：T：全面P：生产M：维护。135、TPM的目标，是通过什么来改善企业的体制。答：提高人员素质和设备性能的改善。136、设备的六大损失是什么？答：故障损失、换模损失、等待损失、瞬停损失、退化损失、不良损失。137、什么是个别改善？答：消灭使设备综合效率低的六大损失的具体活动。138、开展TPM的八大支柱是什么？答：效率化的个别改善活动、自主保养活动、建立计划保养体制、品质保养活动、保养预防 设计及初期管理活动、建立教育训练体系、间接管理部门的效率化、安全、卫生与环境管理。139、什么是设备故障？答：设备失去规定的功能就是设备故障。140、故障可分为什么故障？答：功能停止型故障、功能低下

53、型故障。141、故障零化的五种对策是什么？配件基本条件、遵守使用条件、复原恶化、改善设计方面的缺点、提高技能。142、设备操作能手所必需的四种能力是什么？答：发现异常能力、处理恢复能力、条件设定能力、维持管理能力。143、自主保全展开步骤的第一步活动内容是什么？答：初期清扫也就是“设备6S”。145、初期清扫的活动内容是什么？答：以设备主体为中心彻底排除垃圾、灰尘、进行加油、拧紧螺栓以及发现设备的不正常并 进行复原。146、自主保全的本来意思是什么？答：维持设备的应有状态”。自主保全最重要的作用就在于谋求维持基本条件，即防止恶化 活动三要素的清扫、加油、拧紧螺栓。147、自主保全的三个法宝是什

54、么？答：活动板、会议、重点突出课题改善。148、什么是TPM？答：TPM是全员共同参与的生产力维护和管理的简称,是以计划维护、预防维护、改进维 修和事后维修综合构成生产维修的总体运行体制。149、TPM的目标是什么？答：追求生产系统效率的极限。150、持续改进活动的目的是什么？答：提高产品/服务质量，消除浪费，降低成本，最终使顾客满意。151、TPM活动中，改善提案活动最重要的目的是什么？答：最重要的目的是促进员工对活动的关注和参与，营造良好的改善活动氛围。152、设备故障率最低的时期是什么时期？答：磨损故障期。153、设备零故障的五对策？答：清扫、加油、螺栓拧紧；遵守使用条件；进行点检、检查

55、、预防维护；改善缺陷；提高 技能。154、目视管理的目的是什么？答：把工厂潜在的大多数异常显示化，变成谁都能一看就明白的事实。1525、现场管理的五要素是什么？答：人员、设备、材料、作业方法、作业环境。156、什么是技能？答：技能是对所有的现象，能以体会到的知识为基础，准确而反射地行动，且能长时间坚持 的能力。157、设备有那些潜在缺陷？答：垃圾、灰尘、原材料附着；磨损、松、漏；腐蚀、变形、损伤、裂缝；温度、震动、声 音等异常。158、安全的定义是什么？答：安全是免除不可接受的损害风险的状态。159、PDCA循环中的P.D.C.A所表示的是什么？答：PDCA循环是一种科学的管理工作程序，P表示

56、计划，D表示实施，C表示检查，A表示 处置。160、推行TPM有什么意义？答：改善设备状况，改进人的观念，改良现场工作环境，使企业不断发展进步。161、安全生产中通常所称的三种违规是什么？答：违章指挥，违章操作，违反劳动纪律。172、“预防措施”是指什么？答：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的发生所采取的措施称为预防措施。173、环境改善活动主要包括哪些方面的内容？答：预防污染、节省能源、资源再利用、减少废弃物。174、正确的故障解析包括哪两个方面？答：准确查明故障原因、防止再次发生对策。175、生产效率是什么？答：生产效率是生产活动中产出和投入的比值。176、管理和改善活动的目的是什么？

57、答：尽一切所能降低生产成本，提高生产活动的附加价值。177、环境改善活动主要包括什么？答：主要包括预防污染、节省能源、减少废弃物、资源再利用等诸方面的内容178、生产效率化改善是指什么？答：就是将投入控制在最少并获取最大产出的过程。179、效率最大化活动是怎样定义的？答：所有直接或间接地对降低企业经营成本的有计划的课题改善活动。180、什么是点检？答：点检就是对机器设备以及场所进行的定期和不定期的检查、6S、加油、维护等工作。181、设备的点检通常分为几种情况？答：开机前点检、运行中点检、周期内点检三种情况。182、开机前点检的目的是什么？答：目的是要确认设备是否具备开机的条件。183、运行中

58、点检的目的是什么？答：目的是要确认设备的运行状态、参数是否符合作业要求。184、周期性点检是指什么？答：是指定期对设备进行的检查和维护工作。185、为保障测试设备的安全使用性，除维修员以外，其他人是否可以随意搬动测试设备，接通电源？答：不可以。186、TPM活动的管理特征有哪些？答：目标性、系统性、集合性、整体性、开放性、全员性、动态性、持续性。187、设备点检的目的是什么？答：提前发现潜在缺陷，确保设备仪器的正常运行。188、对设备进行维护保养或移动时必须要做什么安全措施？答：必须切断电源。189、点检是指对设备的运行状态进行哪些确认？答：日常和周期性。190、为了达到“三个零”的目标，我们

59、的任务是什么？答：缩短非生产时间、杜绝停产、提高生产效率。191、8定点检方法是指哪8定？答：定人、定点、定量、定周期、定标准、定计划、定记录、定流程。192、当设备在使用过程中出现异常时应怎么做？答：应立即停止作业，填写故障维修单通知保全班。193、在设备点检保养作业基准中，保全人员主要负责哪两个项目？答：定期点检和定期保养。194、设备保养经历的历史阶段有几个？答：事后保养、预防保养、改良保养、生产保养、保养预防、全面生产保养。195、生产保养活动的三大要素包括什么？答：防止劣化、测定劣化、劣化复原。196、TPM最终目标是？答：零灾害、零故障、零不良197、PM （预防保全）分析方法的实

60、施步骤是什么？答：明确现象、物理解析现象、找出形成现象的条件、列出各要素、研究应有的状态、研究调查方法、提出不正常点、制定改善方案。198、设备点检保养作业基准的点检保养结果在什么表格上记录？答：设备日常点检表199、日常点检在什么时候进行？答：作业前。200、专业保全活动的三项目标是指哪三项？答：清除设备故障、缩短故障停机时间、降低设备生命周期总成本。201、推行TPM活动无形的效果有哪些？答：企业体质的革新、意识的革新、活力的企业、有成就感、满足感、能实现自我的企业、有信心、能让客户信赖的企业。202、精益生产追求的目标是什么？答：7个“零”目标：零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障