硅酸盐水泥的生产原料、工艺流程

硅酸盐水泥生产的原料聚煤网

2014-05-2315:12:12

浏览11摘要：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。1.硅酸盐水泥的主要成分

硅酸三钙（3CaO•SiO2）、硅酸二钙（2CaO•SiO2）、铝酸三钙（3CaO•AI2O3）、铁铝酸四钙（4CaO•AI2O3•Fe2O3）其中：CaO62～67%；SiO220～24%；AI2O34～7%；Fe2O32～6%。

2.硅酸盐水泥生产的主要原料

(1)石灰质原料：

以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。石灰质原料的质量要求

品位CaO（%）MgO（%）R2O（%）SO3（%）燧石或石英（%）

一级品＞48＜2.5＜1.0＜1.0＜4.0

二级品45～48＜3.0＜1.0＜1.0＜4.0

(2)粘土质原料：

含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。粘土质原料的质量要求

品位硅酸率铁率MgO（%）R2O（%）SO3（%）塑性指数一级品2.7～3.51.5～3.5＜3.0＜4.0＜2.0＞12

二级品2.0～2.7或3.5～4.0不限＜3.0＜4.0＜2.0＞12

一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。

(3)主要原料中的有害成分

①MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。

②碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。

③P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。

④TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜2.0%。

3.硅酸盐水泥生产的辅助原料

(1)校正原料①铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。

②硅质校正原料：补充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。

③铝质校正原料：补充生料中AI2O3的不足，主要有铝钒土、煤矸石、铁钒土等。

校正原料的质量要求

硅质原料硅率SiO2（%）R2O（%）

＞4.070～90＜4.0

铁质原料Fe2O3＞40%

铝质原料AI2O3＞30%

(2)缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。掺加量3～5%。

4.工业废渣的利用

①赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。掺加石灰质原料可配制成生料。

②电石渣：以CaO为主。可替代部分石灰石生产水泥。③煤矸石：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土生产水泥。

④粉煤灰：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土配制生料，也可作混合材料。

⑤石煤：以SiO2、AI2O3为主。可作不粘土质原料，也可作燃料。硅酸盐水泥生产的原料1.硅酸盐水泥的主要成分硅酸三钙（3CaO·SiO2）、硅酸二钙（2CaO·SiO2）、铝酸三钙（3CaO·AI2O3）、铁铝酸四钙（4CaO·AI2O3·Fe2O3）其中：CaO62～67%；SiO220～24%；AI2O34～7%；Fe2O32～6%。2.硅酸盐水泥生产的主要原料石灰质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。石灰质原料的质量要求品位CaO（%）MgO（%）R2O（%）SO3（%）燧石或石英（%）一级品＞48＜2.5＜1.0＜1.0＜4.0二级品45～48＜3.0＜1.0＜1.0＜4.0(2)粘土质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。粘土质原料的质量要求品位硅酸率铁率MgO（%）R2O（%）SO3（%）塑性指数一级品2.7～3.51.5～3.5＜3.0＜4.0＜2.0＞12二级品2.0～2.7或3.5～4.0不限＜3.0＜4.0＜2.0＞12一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。(3)主要原料中的有害成分MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜2.0%。3.硅酸盐水泥生产的辅助原料(1)校正原料铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。硅质校正原料：补充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。铝质校正原料：补充生料中AI2O3的不足，主要有铝钒土、煤矸石、铁钒土等。校正原料的质量要求硅质原料硅率SiO2（%）R2O（%）＞4.070～90＜4.0铁质原料Fe2O3＞40%铝质原料AI2O3＞30%缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。掺加量3～5%。4.工业废渣的利用赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。掺加石灰质原料可配制成生料。电石渣：以CaO为主。可替代部分石灰石生产水泥。煤矸石：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土生产水泥。粉煤灰：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土配制生料，也可作混合材料。石煤：以SiO2、AI2O3为主。可作不粘土质原料，也可作燃料。硅酸盐水泥生产工艺水泥生产工艺要点：两磨一煅烧硅酸盐水泥生产方法分类(一)按生料制备方法分生产方法工艺生料含水量优缺点湿法各种原料加水进磨机进行粉磨和混合，得到粘稠浆状生料浆，入窑煅烧33～40%生料浆容混匀，熟料质量好、稳定；原料不需预干燥，料浆输送方便，扬尘少，环境较好。热耗高～50%；回转窑体长，窑内需挂链条。干法各种原料预干燥，进磨机进行磨碎和混合，得到干细粉末状生料粉，入窑煅烧＜1%可窑外预热，热耗低；回转窑体短。生料不易混匀，需设复杂的空气搅拌系统；扬尘大；电耗高。半干法各种原料预干燥，进磨机进行磨碎和混合，得到干细粉末状生料粉，加适量的水，制成料球，入窑煅烧12～14%热耗介于湿法与干法之间，立波尔窑内排出的高温废气再次通过物料，接触良好，传热快，热效率高，煤耗低，生产能力大。生料需成球，设备复杂，运转率低。(二)按煅烧熟料窑的结构分立窑普通立窑机械立窑回转窑湿法回转窑中空式窑带热交换装置的窑干法回转窑中空式窑带余热锅炉的窑带预热器的窑带分解炉的窑半干法回转窑立波尔窑湿法回转窑生产工艺过程铁粉铁粉石灰石粘土水煤石膏混合材料贮存库破碎机贮存库淘泥机泥浆库破碎机破碎机(破碎机)烘干机风扫煤磨(同时烘干粉煤)煤粉仓鼓风机贮存库贮存库澄清水回流生料磨料浆库(料浆蒸发机)湿法回转窑冷却机破碎机熟料库水泥磨厚浆池稀浆粗粒水力分级机细浆水泥库包装机干法回转窑生产工艺过程铁粉铁粉石灰石粘土煤石膏混合材料贮存库破碎机贮存库(破碎机)贮存库破碎机破碎机(破碎机)烘干机风扫煤磨(同时烘干粉煤)煤粉仓鼓风机贮存库贮存库生料磨(同时烘干生料磨)生料库窑尾预热器干法回转窑冷却机破碎机熟料库水泥磨粗粉选粉机细粉水泥库包装机烘干机(烘干机)(分解炉)半干法回转窑生产工艺过程铁粉铁粉石灰石粘土煤石膏混合材料贮存库破碎机贮存库(破碎机)贮存库破碎机破碎机(破碎机)烘干机风扫煤磨(同时烘干粉煤)煤粉仓鼓风机贮存库贮存库生料磨(同时烘干生料磨)生料库成球盘半干法回转窑(立波尔窑)冷却机破碎机熟料库水泥磨粗粉选粉机细粉水泥库包装机烘干机(烘干机)篦式加热机水立窑生产工艺过程铁粉铁粉石灰石粘土无烟煤石膏混合材料贮存库破碎机贮存库(破碎机)贮存库破碎机破碎机(破碎机)烘干机贮存库配煤盘鼓风机贮存库贮存库生料磨(同时烘干生料磨)生料库成球盘立窑破碎机熟料库水泥磨粗粉选粉机细粉水泥库包装机烘干机水我国水泥生产主要工艺与装备的技术进步摘

要：在我国，由于经济技术水平、资源分布、交通运输条件等原因，不仅发展了许多种形式的水泥生产工艺与装备，而且每种形式的水泥生产工艺与装备都发展了多种规模的生产线。随着我国经济技术水平的不断提高、交通运输条件的不断改善，以及在广大水泥工作者的不懈努力下，我国水泥工业的生产工艺与装备越来越先进、单条生产线的生产能力越来越大、自动化水平越来越高、环保效果越来越好，各项技术经济指标越来越理想，正一步一步顺应着世界水泥工业新型干法水泥的发展潮流——大型化、信息化、节能、环保、生态化。

关键词：水泥生产；工艺与装备；技术进步

1

前

言

以水泥混凝土材料为主体所构成的现代建筑文明，是继“秦砖汉瓦”之后人类建筑材料文明的又一伟大创造。水泥因其数量大、用途广、使用方便、性能优良，以及具有许多其它材料不可取代的性能、具有同地球环境亲和共融的生态产品属性，而与钢材、木材同为人类文明建设的三大基础工程材料之一，并且至今仍无可以取代水泥的更合适的材料。可见，水泥对人类生活文明的重要性不言而喻，没有水泥的世界将是不可想象的。

自从英国人阿斯普丁于1824年取得波特兰水泥(我国称硅酸盐水泥)专利以来，在世界各地水泥工作者的不懈努力下，硅酸盐水泥的主要生产工艺与装备已历经多次重大技术创新：

第一次是上世纪初，湿法回转窑的出现并得到全面推广，提高了水泥的产量和质量，奠定了水泥工业作为现代化工业的基础。一直到上世纪60年代，湿法回转窑生产工艺曾盛行一时。

第二次是上世纪50－70年代，悬浮预热和预分解技术的出现，大幅度提高了水泥熟料烧成过程的热效率和单机生产能力，促进了水泥工业向大型化、现代化的方向发展。

第三次是上世纪80年代以后，计算机信息化和网络化技术在水泥工业的广泛应用，使得水泥工业真正进入了现代化阶段，形成了一套具有现代高科技特征和符合优质、高效、节能、环保要求，以及大型化、自动化的现代水泥生产工艺和装备。

第四次是上世纪90年代中期，在工业发达国家出现了水泥生态化的高潮，即从可持续发展的角度开发工业废弃物及城市生活垃圾等再循环利用技术，逐步减少天然资源和天然能源的消耗，最大程度地减少环境污染，最大限度地接收、消纳工业废弃物及城市生活垃圾等，使水泥工业达到与环境友好、相容、和谐、共存。

我国作为世界水泥生产和消费的重要成员，进入新世纪以来，主要生产工艺与装备紧跟世界水泥工业的发展潮流，即以发展新型干法水泥生产技术为基点的同时，向生产规模大型化、装备高效化（包括节能、降耗、安全运转、信息化、提高劳动生产率等各项技术经济指标）、产品高性能化、生产过程清洁化以及废弃物综合利用等方面发展，不断推进水泥工业成为资源、环境与人类社会协调、持续发展的循环经济产业体系。

2

我国水泥工业主要生产工艺与装备的技术进步

1889年，清政府在唐山创办士敏土厂（启新洋灰公司），采用立窑生产工艺与装备，1892年建成投产。后从丹麦购进两台干法回转窑，淘汰了原有立窑生产工艺与装备，于1906年建成年产4万吨的水泥厂，标志着中国水泥工业的诞生和百年中国水泥工业史的开端。但是，由于内战不断和外来侵略，到1949年新中国成立时，我国水泥生产工艺与装备仍非常落后，主要以湿法回转窑、老式干法回转窑工艺与装备为主，水泥年产量仅66万吨。

1949年新中国成立以后，我国的水泥工业和其它工业一样得到较快发展：

50－60年代，采用湿法、半干法回转窑工艺与装备，先后新建和扩建了32个重点大中型企业，同时中小型立窑水泥企业也发展起来，为我国水泥工业的发展奠定了基础。到60年代末，水泥产量达到了1800多万吨。

70－80年代，尤其是改革开放以来，国民经济的稳步高速发展带动了我国水泥生产工艺与装备的快速进步。除了继续新建和扩建湿法回转窑生产线外，通过引进、消化、吸收和技术创新，以预分解窑生产工艺为中心的新型干法水泥生产技术在我国诞生并得以迅速发展，我国自行开发出了700－2000t/d熟料的预分解窑生产线；机立窑水泥生产工艺与装备已基本成熟。到80年代末，水泥产量已超过2亿吨。

90年代，我国水泥工业生产工艺与装备技术进步、水泥产量增长的势头依然强劲。成熟的700－2000t/d熟料国产化预分解窑生产线已走出国门，出口亚洲、非洲等发展中国家；4000t/d熟料预分解窑国产化示范生产线也于1998年12月建成投产；1990年开始，全国掀起了推广“立窑节能十四项技术”的高潮，强有力地推动了我国立窑水泥工业生产工艺与装备的技术进步，取得了特别显著的经济效益、社会效益和环境效益，涌现出了一批现代立窑水泥生产企业。1994年我国水泥年产量超过4亿吨，1997年突破5亿吨。

进入新世纪以来，新型干法水泥在我国得到前所未有的发展，这要归功于广大水泥工作者的不懈努力，使新型干法水泥的生产技术日益成熟、装备日趋国产化，甚至5000t/d

熟料生产线的装备几乎可以完全国产化；生产线达标达产速度加快、单位产量投资大幅下降、技术经济指标越来越先进，新型干法水泥生产技术已经真正被水泥企业所接受，主要体现在：由于市场竞争，落后的水泥生产工艺与装备已陷入真正意义上的被淘汰境地；整个行业已从单纯数量增长型向质量增长型、从技术装备落后型向技术先进型、从劳动密集型向投资密集型、从管理粗放型向管理集约型、从资源能源浪费型向资源能源节约型转变。

近十年（1995－2004年），我国水泥年产量每年都超过了世界水泥总产量的30%，并且近三年(2002－2004年)的年产量超过了世界水泥总产量的40%。根据国家统计局发布的《中华人民共和国2004年国民经济和社会发展统计公报》，2004年我国人口为12.9988亿人，人均消耗水泥已达到746kg，远远超过了世界人均水泥消耗量。可见，改革开放为我国水泥工业的发展提供了很好机会，有力地促进了我国水泥生产工艺和装备的技术进步，同时水泥工业为支撑我国的国民经济高速发展做出了重大贡献。

但是，我国水泥工业的工业结构、产品品种、技术装备水平与世界先进水平相比仍有差距，尤其是在节能、环保、资源利用、水泥散装率、新型干法水泥的比例等方面差距较大。根据国家发展规划，在“十一五”期间，我国新型干法水泥的比例要达到水泥总产量的60%，到2020年要达到80%以上，要实现水泥工业的真正可持续发展还有待时日，仍然需要科研设计单位、水泥生产企业以及水泥装备制造企业在较长时期内的不懈努力。2.1

高能耗、低效率的水泥生产工艺与装备逐步退出市场

在我国，由于经济技术水平、资源分布、交通运输条件等原因，不仅发展了许多种形式的水泥生产工艺与装备，而且每种形式的水泥生产工艺与装备都发展了多种规模的生产线。2004年我国各种生产工艺的水泥产量统计详见下表。各种工艺水泥产量（万t）占总产量比例（%）同比增长（%）全国水泥总产量9700010012.4其中：新型干法水泥3148832.567.9

立窑水泥5761259.42.3

其它旋窑水泥

7900

8.1-10.2从表中可以看出，我国水泥工业在增加新型干法水泥比例、淘汰立窑等落后工艺与装备方面取得了显著成绩，我国水泥工业的结构调整已取得初步成效。

水泥工业属高能耗、高资源消耗的工业。在我国，能源供应紧张将是制约高耗能产业发展的瓶颈，特别是煤炭供应环境短期内不会宽松。水泥市场的竞争虽然表现为价格的竞争，其实质是成本的竞争。湿法窑、干法中空窑、余热发电中空窑、立波尔窑、小型预热器窑，由于热耗高，没有能力和新型干法窑竞争，也没有能力和机立窑抗衡，只有淘汰出局。从表中可以看出：2004年，除新型干法水泥和立窑水泥以外的其它类型旋窑水泥产量只占8.1%，并且是－10.2%增长。预计2005年东部地区湿法窑、干法中空窑，除极少数窑生产特种水泥外，其余将大部分退出市场，中部地区也会退出50%以上。

1884年，德国人发明了用于水泥熟料生产的立窑，不久便传入中国，先后被澳门青洲英坭厂和唐山士敏土厂所采用，从此开始了这一水泥熟料生产工艺和装备在中国长达一个多世纪的发展过程：土立窑—→普通立窑—→机立窑—→现代立窑。

我国立窑水泥工业是在国家经济实力不强、交通运输不够发达、资金严重短缺、而水泥供需矛盾又十分突出的情况下，在计划经济的体制中，为满足地方工农业建设对水泥的急需，由地方或企业以少量的投资办起来的，是依靠企业自身的积累而逐步发展壮大的。回顾过去，立窑水泥对我国国民经济建设，尤其是改革开放以来支撑国民经济持续高速发展做出了重大贡献，功不可没。观察现实，立窑水泥仍是全国水泥总量的主体，在短期内还无法全部取代它，立窑水泥将在较长时期内与新型干法水泥并存。但是，按照事物的发展规律，中国水泥工业的立窑像湿法窑、干法中空窑等其它落后生产工艺与装备一样，正在按自己的轨迹逐步走向淘汰，被先进的新型干法水泥生产工艺与装备所取代。

2.2

我国新型干法水泥生产工艺与装备的技术进步

新型干法水泥技术是以悬浮预热和预分解技术装备为核心，以先进的环保、热工、粉磨、均化、储运、在线检测、信息化等技术装备为基础；采用新技术和新材料；节约资源和能源，充分利用废料、废渣，促进循环经济，实现人与自然和谐相处的现代化水泥生产方法。

新型干法水泥生产技术代表着当今世界水泥生产的潮流，其生产能力已达到世界水泥生产能力的60%。我国新型干法水泥起步于上世纪70年代初，整个70年代，主要是实验研究、中间试验和生产实验。

80年代，随着合肥院承担的邳县700t/d熟料生产线、中国建材院承担的新疆700t/d熟料生产线相继技术攻关成功，从国外成套引进的冀东、宁国、珠江4000t/d、柳州3000t/d熟料生产线相继投产，天津院设计的江西水泥厂2000t/d熟料生产线达标达产，以及16项单机设计制造技术的引进，使我国初步掌握了700－2000t/d熟料新型干法水泥生产工艺与装备。

90年代，除了一批引进技术或主机设备建设的工厂外，我国自行工程设计、设备制造，建设了一批700－2000t/d熟料的新型干法水泥生产线，标志着我国进入了大型化干法水泥生产的发展轨道。在此期间，天津、合肥、南京院开发出了无烟煤煅烧水泥熟料的生产工业与装备，解决了无烟煤地区发展新型干法水泥的难题。

进入新世纪以来，随着我国国民经济的飞速发展，我国新型干法水泥生产工艺与装备的发展步入快车道，达到了令人刮目相看的速度：一大批自行设计建设的2000－10000t/d熟料生产线投入运行，并很快达标达产，建设投资和生产耗能大大降低，环保达标，5000t/d

熟料生产线的装备几乎可以完全国产化，这预示着我国的新型干法水泥生产工艺与装备将跨入世界先进水平。

截止2004年末，我国水泥工业已投产的新型干法窑生产线已达499条，熟料年生产能力已达到32873.95万吨，≥5000t/d熟料的生产线年产能占新型干法熟料总量的28.59%，≥2000t/d熟料的生产线年产能占新型干法熟料总量的75.35%，已占主导地位。

另外，2004年底前已开工建设的新型干法窑生产线还有144条，这些生产线全部建成后将年新增水泥熟料生产能力1.4亿吨。

2.2.1

原料预均化工艺与装备的技术进步

为了保证大型新型干法水泥生产线的均衡稳定生产以及扩大原料资源的利用范围，自80年代以来，原料预均化技术已在我国得到广泛应用，其工艺与装备日益发展和完善：预均化效果不断提高；堆、取料各个环节实现了自动控制；减小了原料的短期和长期波动；堆场占地面积逐渐减小；节约了大量天然资源和能源等。

开发出的圆型、长型原料预均化堆场，可根据建设条件灵活运用，并可满足2000－10000t/d熟料生产线的生产要求。

2.2.2

生料制备系统工艺与装备的技术进步

近15年来，尤其是新型干法水泥生产技术的广泛应用，生料制备系统的工艺与装备技术进步取得明显成效:

1.国产立式磨的研究与应用取得长足进展，结构和性能日趋完善，其技术指标已达到国际同类产品的先进水平,已在生料制备系统中发挥重要作用，实现了水泥生料制备系统的高产、低耗。

生料制备已由过去球磨机为主逐步发展为高效率的立式磨为主，生料制备电耗明显降低。

2．生料粉磨装备的大型化，满足了新型干法水泥单条生产线规模不断扩大的需求。目前，球磨机和国产立式磨的单机产量可与2500－5000t/d熟料生产线配套。

3．我国自行研制的各种高效选粉机，广泛应用于水泥生料制备闭路系统中，为提高生料磨产量、降低电耗、提升水泥生料制备系统技术水平起到了积极作用。

2.2.3

生料均化系统工艺与装备的技术进步

新型干法水泥生产过程中,生料的均化是必不可少的生产环节，也是保证产品质量的重要手段。

随着我国水泥工业技术的发展，生料均化技术由间歇式空气搅拌库逐步发展到投资省、操作简单、电耗低的连续式均化库。80年代开始，我国从国外引进了几种不同形式的连续式均化库，如德国的彼得斯均化室连续式均化库、混合室连续式均化库、德国的POLYSIUS多点流连续式均化库（MF库）、丹麦F.L.S的控制流连续式均化库(CF库)和德国汉堡公司的中心室连续式均化库(IBAU库)等。

90年代以来，为了同大型新型干法水泥生产线配套，天津院、南京院等设计单位开发出了各具特色的连续式均化库，使我国水泥生料均化系统的工艺与装备得以健康、快速地发展，不仅为生料均化系统提供了高均化效果、低电耗和高卸空率的工艺与装备，同时也促进了我国新型干法水泥的技术进步和发展。

2.2.4

熟料烧成系统工艺与装备的技术进步

窑外预分解技术是新型干法水泥技术的核心，也是当代新型干法水泥熟料煅烧技术发展的主流技术。预分解窑是在悬浮预热器窑基础上发展起来的，是悬浮预热器窑发展的更高阶段，是继悬浮预热器窑发明后的又一次重大技术创新。

近20年来，我国水泥工业熟料烧成系统的工艺与装备取得了重大技术进步：

1.成功研发出具有自主知识产权的新型高效、低阻、低NOX的预分解系统，主要技术指标达到国际先进水平，全面提升了我国新型干法水泥熟料烧成系统的国产化、大型化技术水平。

至2004年底，我国已投产的≥5000t/d级新型干法水泥生产线已达55条，其中4条为10000t/d级新型干法水泥生产线。

2.在吸收国外先进技术的基础上，我国已自行开发出了第三代控制流篦式冷却机。采用空气梁供风、高阻力篦床、入料均匀分配、厚料层、脉冲分风及合理的配风等新技术，已广泛地用在日产700－5000t/d熟料生产线上。解决了厚层篦冷机冷风不易均匀透过料层的技术难点，冷风和高温熟料进行激烈的换热，一方面有利于熟料快速冷却；另一方面提高了二次、三次风温度，篦冷机的热效率已提高至72%以上，且运转率大幅度提高。

3.我国燃烧器的发展趋势是紧跟当今世界工业发展的两大主题——节能和环保，主要体现在：一次风量小，可烧劣质燃料，耐磨损、耐变形，低NOx排放。国内已开发应用了三风道、四风道的多通道煤粉燃烧器，以及燃烧两种以上燃料的五风道的多通道燃烧器。

4.我国生产水泥熟料以燃煤为主，新型干法水泥熟料生产使用无烟煤、低挥发份煤的生产工艺和装备已在国内十多条700－2000t/d熟料生产线上成功应用，生产用煤的挥发分低于5%，取得较好的经济效益和社会效益。

5.不带补燃炉的纯低温余热发电技术已取得突破，并已在多家水泥厂应用。水泥窑纯低温余热发电，完全利用水泥熟料生产过程中产生的废气余热作为热源，整个热力系统不燃烧任何一次能源，可有效的减少水泥生产过程中的能源消耗，具有显著的节能效果。同时，废气通过余热锅炉降低了排放的温度，还可有效地减轻水泥生产对环境的热污染，具有显著的环保效果。

2.2.5

水泥粉磨系统工艺与装备的技术进步

近15年来，我国水泥粉磨系统的工艺与装备技术进步明显加快，大幅度提高了水泥的产品质量、降低了水泥粉磨电耗和水泥生产成本:

1.

1990年，第一台国产辊压机在江阴水泥厂投入使用以来，挤压粉磨系统工艺与装备的不断完善、不断大型化，已经形成以辊压机为中心、各种新型设备组合成为优势互补的多种粉磨新工艺，如预粉磨系统、混合粉磨系统、联合粉磨系统、半终粉磨系统等。其技术水平达到了九十年代末期的国际先进水平。

挤压粉磨系统已成为水泥粉磨的首选方案，在全国普遍推广应用。最大规格已能满足与5000t/d熟料新型干法水泥生产线配套。

2.钢球磨机大型化及其匹配设备的优化改进和提高，不仅提高了单机生产能力，满足了水泥生产线单线规模不断扩大的需求，而且有效提高了粉磨效率。

3.在球磨机开流粉磨水泥的系统中，采用微型研磨体的高细高产磨得到广泛推广。这项技术国内最早是由合肥院完成研制开发的，并取得了五个国家的专利，荣获国家科技进步二等奖。高细高产磨技术在磨机仓位设计、磨内筛分、研磨体配比等方面已形成了自己的特色，开辟了广泛的应用市场。在水泥、超细矿渣、超细粉煤灰等生产中，这种开流粉磨系统已经可以达到或接近闭路系统的效果，而投资和运行成本则可以大幅度降低。

4.采用新型耐磨材料，改善磨机部件材质，不断提高磨机综合效率和使用寿命。

2.2.6

环境保护工艺与装备的技术进步

水泥工业对环境的污染主要为粉尘污染和排放气体（CO2、SO2、NOx等）引起的大气污染，它关系到人类的生存环境。水泥工业要成为可持续发展的行业，必须将环境保护放在重要位置。为此，我国制订了《水泥工业大气污染物排放标准》的新标准，并已于2005年1月1日起实施，对水泥厂建设和生产提出了更高的要求。

我国水泥工作者们经过长期不懈努力，研制出的环境保护工艺与装备已完全能够满足粉尘以及SO2、NOx达标排放。如：

北京水泥厂（2000t/d熟料新型干法水泥生产线），被国家环保总局确定为“环保教育基地”，国外一家杂志社载文称之为“生态友好型水泥厂”。

都江堰拉法基水泥厂（4000t/d熟料新型干法水泥生产线），全厂85个粉尘排放点粉尘排放浓度全部低于20mg/Nm3，达到了欧洲标准。

海德堡珠江水泥有限公司（4000t/d熟料新型干法水泥生产线），为了保证粉尘排放浓度达到欧洲标准，窑尾由电除尘器改用合肥院的袋式除尘器工艺与装备，实测结果为：粉尘排放浓度小于10mg/Nm3(仅7.92mg/Nm3)。

因此，新建设的大型新型干法水泥厂，已经能够做到空气清新、环境优美，真正是花园式的工厂，为实现我国水泥工业的可持续发展奠定了基础。

3

结束语

世界水泥技术的发展趋势是以节省资源、节约能源和环境保护为中心，进行清洁生产和高效集约化生产、加强水泥生态化技术和装备的研究、开发，逐步减少天然资源和天然能源的消耗，最大程度地减少环境污染，最大限度地接收、消纳工业废弃物和城市生活垃圾等，使水泥工业达到与环境友好、相容、和谐、共存。

新型干法水泥生产技术代表着当今世界水泥生产的潮流，发展新型干法水泥是实现我国水泥工业现代化的必由之路。虽然我国先进的新型干法水泥生产线与国际先进水平已经相接近，但从整体来看，还存在较大差距。为了使我国新型干法水泥生产工艺与装备的主要技术经济指标逐步赶上、甚至超过国际先进水平，同时在环境保护和生态建设方面逐步达到国际先进水平，我们还需要不懈努力：

1.实现石灰石矿山的零排放，使不可再生的石灰石资源得到最大限度的利用。

2.进一步加强水泥熟料烧成系统工艺与装备的研发和应用，使5000t/d熟料及以上规模的熟料烧成系统：熟料烧成热耗低于700×4.18kj/kg，窑的运转率达到90%以上。

3.进一步加强生料立式磨系统、水泥挤压粉磨系统工艺与装备的研发和应用，使≥5000t/d熟料规模生产线的水泥综合电耗低于85kWh/t（生产P.O42.5级水泥时）。

特别是要进一步加强与≥5000t/d规模生产线配套立式磨的研发工作，使其技术指标达到国际先进水平，并不断提高国产化率。

4.进一步提高新型干法水泥生产线的个性化设计理念，求实创新，力求以最少的资源消耗、最低的生产成本和最低的投资，最大程度地满足市场需求。

5.特别是要进一步加快和加强水泥生产过程生态化工艺与装备的研发与应用,力求在环境保护和生态建设方面取得重大进展，以进一步降低NOx、SO2的排放量，实现水泥工业的可持续发展。

6.进一步加强水泥生产工艺、装备过程控制智能化及优化控制软件的研发与应用；进一步提高网络技术在水泥生产自动化方面的应用及在优化工艺过程企业管理中的应用。附录资料：不需要的可以自行删除地下连续墙施工工艺标准1、范围本工艺适用于工业与民用建筑地下连续墙基坑工程。地下连续墙是在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地质条件下，包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。适用于建造建筑物的地下室、地下商场、停车场、地下油库、挡土墙、高层建筑的深基础、逆作法施工围护结构，工业建筑的深池、坑；竖井等。2、施工准备2.1材料要求2.1.1水泥用32.5号或42.5号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。2.1.2砂宜用粒度良好的中、粗砂，含泥量小于5%。2.1.3石子宜采用卵石，如使用碎石，应适当增加水泥用量及砂率，以保证坍落度及和易性的要求。其最大粒径不应大于导管内径的1／6和钢筋最小间距的1／4，且不大于40mm。含泥量小于2%。2.1.4外加剂可根据需要掺加减水剂、缓凝剂等外加剂，掺入量应通过试验确定。2.1.5钢筋按设计要求选用，应有出厂质量证明书或试验报告单，并应取试样作机械性能试验，合格后方可使用。2.1.6泥浆材料泥浆系由土料、水和掺合物组成。拌制泥浆使用膨润土，细度应为200～250目，膨润率5～10倍，使用前应取样进行泥浆配合比试验。如采取粘土制浆时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50%，塑性指数大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化铝含量的比值宜为3～4。掺合物有分散剂、增粘剂(CMC)等。外加剂的选择和配方需经试验确定，制备泥浆用水应不含杂质，pH值为7～9。2.2主要机具设备2.2.1成槽设备有多头钻成槽机、抓斗式成槽机、冲击钻、砂泵或空气吸泥机(包括空压机)、轨道转盘等∥2.2.2混凝土浇灌机具有混凝土搅拌机、浇灌架(包括储料斗、吊车或卷扬机)、金属导管和运输设备等。2.2.3制浆机具有泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、软轴搅拌器、旋流器、振动筛、泥浆比重秤、漏斗粘度计、秒表、量筒或量杯、失水量仪、静切力计、含砂量测定器、pH试纸等。2.2.4槽段接头设备有金属接头管、履带或轮胎式起重机、顶升架(包括支承架、大行程千斤顶和油泵等)或振动拔管机等。2.2.5其他机具设备有钢筋对焊机，弯曲机，切断机，交、直流电焊机，大、小平锹，各种扳手等。2.3作业条件、2.3.1在工程范围内钻探，查明地质、地层、土质以及水文情况，为选择挖槽机具、泥浆循环工艺、槽段长度等提供可靠的技术数据.。同时进行钻探，摸清地下连续墙部位的地下障碍物情况。2.3.2按设计地面标高进行场地平整，拆迁施工区域内的房屋、通讯、电力设施以及上下水管道等障碍物，挖除工程部位地面以下m内的地下障碍物。施工场地周围设置排水系统。2.3.3根据工程结构、地质情况及施工条件制定施工方案，选定并准备机具设备，进行施工部署、平面规划、劳动配备及划分槽段；确定泥浆配合比、配制及处理方法，编制材料、施工机具需用量计划及技术培训计划，提出保证质量、安全及节约等的技术措施。2.3.4按平面及工艺要求设置临时设施，修筑道路，在施工区域设置导墙；安装挖槽、泥浆制配、处理、钢筋加工机具设备；安装水电线路；进行试通水、通电、试运转、试挖槽、混凝土试浇灌。3、操作工艺3.1工艺流程(图3.1)图3.1多头钻施工及泥浆循环工艺3.2导墙设置3.2.1在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇3.2.2导墙深度一般为1～2m，其顶面略高于地面50～100mm，以防止地表水流入导沟。导墙的厚度一般为100～200mm，内墙面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量(一般为40～60mm)。墙面与纵轴线距离的允许偏差为±10mm，内外导墙间距允许偏盖±5mm，导墙顶面应保持水平。3.2.3导墙宜筑于密实的粘性土地基上。墙背宜以土壁代模，以防止槽外地表水渗入槽内。如果墙背侧需回填土时，应用粘性土分层夯实，以免漏浆。每个槽段内的导墙应设一溢浆孔。3.2.4导墙顶面应高出地下水位1m以上，以保证槽内泥浆液面高于地下水位0.5m以上，且不低于导墙顶面0.3m。3.2.5导墙混凝土强度应达到70%以上方可拆模。拆模后，应立即将导墙间加木支撑至槽段开挖拆除。严禁重型机械通过、停置或作业，以防导墙开裂或变形。3.3泥浆制备和使用3.3.1泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况而定，一般可按表3.3.1采用。泥浆性能指标表3.3.1项目性能指标检查方法一般地层软弱土层密度粘度胶体率稳定性失水量pH值泥皮厚度静切力(1min)含砂量1.04～1.25kg／L18～22s>95%<0.05g／cm3<30mL／30min<101.5—3.0mm／30min10～20mg／cm2<4%～8%1.05～1.30kg／L19～25s>98%<0.02g／cm3<20mL／30min8～91.0～1.5mm／30min20～50mg／cm2<4%泥浆密度秤500～700mL漏斗法100mL量杯法500mL量筒或稳定计失水量仪pH试纸失水量仪静切力计含砂量测定器注：1.密度：表中上限为新制泥浆，下限为循环泥浆。一般采用膨润土泥浆时，新浆密度控制在1.04～1.05；循环程中的泥浆控制在1.25～1.30；对于松散易坍地层，密度可适当加大。浇灌混凝土前槽内泥浆控制在1.15～1.25，视土质情况而定；2.成槽时，泥浆主要起护壁作用，在一般情况下可只考虑密度、粘度、胶体率三项指标；3.当存在易塌方土层(如砂层或地下水位下的粉砂层等)或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时，应适当考虑，泥浆粘度，宜用25～30s。3.3.2在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录。一般作法是：在新浆拌制后静止24h，测一次全项(含砂量除外)；在成槽过程中，一般每进尺1～5m或每4h测定一次泥浆密度和粘度。在槽结束前测一次密度、粘度；浇灌混凝土前测一次密度。两次取样位置均应在槽底以上200mm处。失水量和pH值，应在每槽孔的中部和底部各测一次。含砂量可根据实际情况测定。稳定性和胶体率一般在循环泥浆中不测定。3.3.3泥浆必须经过充分搅拌，常用方法有：低速卧式搅拌机搅拌；螺旋桨式搅拌机搅拌；压缩空气搅拌；离心泵重复循环。泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上，或加分散剂膨润土或粘土充分水化后方可使用。3.3.4通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。一般采用重力沉降处理，它是利用泥浆和土渣的密度差，使土渣沉淀，沉淀后的泥浆进入贮浆池，贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的2倍以上。沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可，但要视现场条件和工艺要求合理配置。如采用原土造浆循环时，应将高压水通过导管从钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。3.3.5在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。3.4槽段开挖3.4.1挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为4～7m。每个单元槽段由若干个开挖段组成。在导墙顶面划好槽段的控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后一个槽段无法钻进。3.4.2成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。3.4.3为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。轨道宽度允许误差为±5mm，轨道标高允许误差±10mm。连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和槽段中心一致。钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠。3.4.4挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁稳定。成槽时，依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。当采用砂泵排渣时，依砂泵是否潜入泥浆中，又分为泵举式和泵吸式。一般采用泵举式反循环方式排渣，操作简便，排泥效率高，但开始钻进须先用正循环方式，待潜水砂泵电机潜入泥浆中后，再改用反循环排泥。3.4.5当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。3.4.6成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调整钻机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。3.4.7挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部坍落时，应及时回填并妥善处理。槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换浆。在挖槽过程中应作好施工记录。3.5清槽3.5.1当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸渣10～15min，将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机进行清槽。3.5.2当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底100～200mm，空转并保持泥浆正常循环，以中速压入泥浆，把槽孔内的浮渣置换出来。3.5.3对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降到1.1左右，即认为清槽合格。但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。3.5.4清理槽底和置换泥浆结束1h后，槽底沉渣厚度不得大于200mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽内泥浆密度为1.1～1.25、粘度为18～22s、含砂量应小于8%。3.6钢筋笼制作及安放3.6.1钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为70～80mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。纵向钢筋底端距槽底的距离应有100～200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土及接头面应留有100～150mm间隙。纵向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。为便于插入槽内，利钢筋底端宜稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大100mm以上。3.6.2为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成型。钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临时扎结的铁丝，宜将线头弯向钢筋笼内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。钢筋笼的接头当采用搭接时，为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固。3.6.3钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距±l0mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼厚度和宽目±l0mm；钢筋笼总长度±50mm。3.6.4钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起吊时因钢索的收紧力而目起钢筋笼变形。同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼，以免造成弯曲变形。为避免钢筋吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制。3.6.5钢筋笼需要分段吊入接长时，应注意不得使钢筋笼产生变形。下段钢筋笼入槽后.临时穿钢管搁置在导墙上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，竖直缓慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋笼不能顺利地摄入槽内，应重新吊出，查明原因，采取相应措施加以解决，不得强行插入。3.6.6所有用于内部结构连续的预埋件、预埋钢筋等，应与钢筋笼焊牢固。3.7浇注水下混凝土。3.7.1混凝土配合比应符合下列要求：混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用量不宜少于370kg／m3；水灰比不应大于0.6；坍落度宜为18～20cm，并应有一定的流动度保持率；坍落度降低至15cm的时间，一般不宜小于lh；扩散度宜为34～38cm；凝土拌合物的含砂率不小于45%；混凝土的初凝时间，应能满足混凝土浇灌和接头施工工艺要求，一般不宜低于3～4h。3.7.2接头管和钢筋就位后，应检查沉渣厚度并在4h以内浇灌混凝土。浇灌混凝土必使用导管，其内径一般选用250mm，每节长度一般为2.0～2.5m。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密封，防止漏水。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拔管时挂住钢筋。导管在使用前要注意认真检查和清理，使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。。3.7.3在单元槽段较长时，应使用多根导管浇灌，导管内径与导管间距的关系一般是：导管内径为150mm，200mm，250mm时，其间距分别为2m、3m、3～4m，且距槽段端部均不得超过1.5m。为防止泥浆卷入导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度，一般应控制在2～4m为宜。在任何情况下，不得小于1.5m或大于6m。，3.7.4导管下口与槽底的间距，以能放出隔水栓和混凝土为度，一般比栓长100～200mm。隔水栓应放在泥浆液面上。为防止粗骨料卡住隔水栓，在浇注混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。隔水栓用铁丝吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑，导管底端能埋入混凝土中0.8～1.2m时，才能剪断铁丝，继续浇筑。3.7.5混凝土浇灌应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2m／h，中途不得间歇。当混凝土不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能作横向移动。提升导管应避免碰挂钢筋笼。3.7.6随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m。不宜大于6m，并不小于1m，严禁把导管底端提出混凝土上面。3.7.7在一个槽段内同时使用两根导管灌注混凝土时，其间距不应大于3.0m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，混凝土应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.3m，混凝土浇筑完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.3～0.5m，此部分浮浆层以后凿去。3.7.8在浇灌过程中应随时掌握混凝土浇灌量，应有专人每30min测量一次导管埋深和管外混凝土标高。测定应取三个以上测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拔长度。3.8接头施工3.8.1连续墙各单元槽段间的接头型式，一般常用的为半圆形接头型式。方法是在未开挖一侧的槽段端部先放置接头管，后放入钢筋笼，浇灌混凝土，根据混凝土的凝结硬化速度，徐徐将接头管拔出，最后在浇灌段的端面形成半圆形的接合面，在浇筑下段混凝土前，应用特制的钢丝刷子沿接头处上下往复移动数次，刷去接头处的残留泥浆，以利新旧混凝土的结合。3.8.2接头管一般用10mm厚钢板卷成。槽孔较深时，做成分节拼装式组合管，各单节长度为6m、4m、2m不等，便于根据槽深接成合适的长度。外径比槽孔宽度小10～20mm，直径误差在±3mm以内。接头管表面要求平整光滑，连接紧密可靠，一般采用承插式销接。各单节组装好后，要求上下垂直。3.8.3接头管一般用起重机组装、吊放。吊放时要紧贴单元槽段的端部和对准槽段中心，保持接头管垂直并缓慢地插入槽内。下端放至槽底，上端固定在导墙或顶升架上。3.8.4提拔接头管宜使用顶升架(或较大吨位吊车)，顶升架上安装有大行程(1～2m)、起重量较大(50～100t)的液压千斤顶两台，配有专用高压油泵。3.8.5提拔接头管必须掌握好混凝土的浇灌时间、浇灌高度、混凝土的凝固硬化速度，不失时机地提动和拔出，不能过早、过快和过迟、过缓。如过早、过快，则会造成混凝土壁塌落；过迟、过缓，则由于混凝土强度增长，摩阻力增大，造成提拔不动和埋管事故。一般宜在混凝土开始浇灌后2～3h即开始提动接头管，然后使管子回落。以后每隔15～20min提动一次，每次提起100～200mm，使管子在自重下回落，说明混凝土尚处于塑性状态。如管子不回落，管内又没有涌浆等异常现象，宜每隔20～30mm拔出0.5～1.0m，如此重复。在混凝土浇灌结束后5～8h内将接头管全部拔出。4、质量标准4.1地下连续墙均应设置导墙，导墙形式有预制及现浇两种，现浇导墙形状有“L”型或倒“L”型，可根据不同土质选用。4.2地下墙施工前宜先试成槽，以检验泥浆的配比、成槽机的选型并可复核地质资料。4.3作为永久结构的地下连续墙，其抗渗质量标准可按现行国家标准《地下防水工程施工质量验收规范》GB50208执行。4.4地下墙槽段间的连接接头