燃烧爆炸案例

案例:重庆三峡油漆股份有限公司燃烧事故

2006年3月2日下午5点过2分,重庆三峡油漆股份有限公司高浓度汽油罐和精醇罐的三车间色漆工段的搅拌工序发生火灾事故.工人在放溶剂（二甲苯）准备投料的过程中,溶剂突然燃烧.顿时燃起熊熊大火。幸无人员伤亡。停产整顿5天，间接损失500万以上。由于地处主城区，造成极大的社会影响。事故原因：是由于在放溶剂是没有接地，产生静电积累，引起溶剂燃烧。案例：15万人与氯气赛跑

2004年4月15日重庆某化工厂氯气泄漏爆炸事件。9人失踪死亡，15万群众疏散，氯气本身是不燃性气体，导致爆炸的是液氯生产工艺带来的杂质三氯化氮。事故分析

事故调查组认为，爆炸事故是该厂液氯生产过程中因氯冷凝器腐蚀穿孔，导致大量含有铵的CaCl2盐水直接进入液氯系统，生成了为正常生产情况下的2600余倍NCl3爆炸物。是16日凌晨排污罐和盐水泵相继发生爆炸以及16日下午抢险过程中演变为爆炸事故的内在原因。

1.直接原因：NCl3富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置造成振动，是引起NCl3爆炸的直接原因。经调查证实，该厂现场处理人员未经指挥部同意为加快氯气处理的速度，在对NCl3富集爆炸危险性认识不足的情况下，急于求成，判断失误，凭借以前的操作处理经验，自行启动了事故氯处理装置，对4号、5号、6号液氯贮罐及1号、2号、3号汽化器进行抽吸处理。在抽吸过程中，事故氯处理装置水封处的NCl3因与空气接触和振动而首先发生爆炸，爆炸形成的巨大能量通过管道传递到液氯贮罐内，搅动和振动了罐内的NCl3,导致5号、6号液氯贮罐内的NCl3爆炸。

2.间接原因：

（1）压力容器检测检验不规范，设备更新投入不足。

《容规》第132条、133条分别规定：“压力容器投用后首次使用内外部检验期间内，至少进行1次耐压实验”。发生事故的氯冷凝器在1996年3月投入使用后，一直到2001年才进行首检，2002年2月进行复检，2次检验都未提出耐压试验要求，也没有做耐压试验。致使设备腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现，留下了重大事故隐患。该厂设备陈旧老化现象十分普遍，投入不足。

（2）安全生产责任制落实不到位，安全生产管理力量薄弱。安全管理人员配备不合理，安全生产管理力量不足，重庆化医控股（集团）公司分管领导和厂厂长等安全生产管理人员不熟悉化工行业的安全管理工作。（3）事故隐患督促检查不力：该厂对自身存在的事故隐患整改不力，特别是该厂“2·14”氯化氢泄漏事故后，该厂虽然采取了一些措施，但是没有认真从管理上查找事故的原因和总结教训。“2·14”事故后，本应增添盐酸合成尾气和四氯化碳尾气的监控系统，但直到“4·16”事故发生时都未配备。

（4）对NCl3爆炸的机理和条件研究不成熟，相关安全技术规定不完善。国有关权威指出“因含高浓度的CaCl2盐水泄漏到液氯系统，导致爆炸的事故在我国尚属首例”。这表明此次事故对NCl3的处理方面，确实存在很大程度的复杂性、不确定性和不可预见性。该厂CaCl2盐水10余年未更换和检测，造成盐水中的铵不断富集，为生成大量的NCl3创造了条件，并为爆炸的发生埋下了重大的潜在隐患。根据以上对事故原因的分析，调查组认为“4·16”事故是一起责任事故。

案例：上海华谊丙烯酸有限公司丙烯酸储罐爆炸

2006年10月31日，上海华谊丙烯酸有限公司丙烯酸装置停车检修，T4204B丙烯酸储罐温度自11月3日起从25℃渐升至75℃，于11月13日3:50发生爆炸，罐顶15块碎片炸飞，罐壁内凹。一、基本情况：该罐容积500m3，爆炸前有20t丙烯酸。丙烯酸闪点为54℃，易自聚，添加阻聚剂（对羟基苯甲醚）。二、事故原因分析1.阻聚剂逐渐消耗的危险认识不足当温度为50℃时，每天丙烯酸的二聚体增加0.25%，阻聚剂将随之缓慢减少，提升了丙烯酸自聚放热导致最终爆炸条件。2.停供储罐冷却水的后果估计不够丙烯酸生产装置停产检修，公用工程供应该罐的冷却水也被停用，削弱了丙烯酸储存的工艺控制手段。3.对待温度升高、超标报警的工艺异常处置，完全处于失控是该罐爆炸的主要致因。工艺控制指标20±5℃，报警设定值上、下限为30℃、18℃。有章不循，听而不闻，随之任之。三、事故教训：1.《停产方案》制定，存在明显缺陷。2.企业疏于管理，负有主体责任。3.掌握危险物质（自聚、自燃、控温、自分解等）的风险辨识、监控对策。案例：江苏天音化工乙二醇二甲醚反应釜爆炸事故

2005年2月24日，该公司在生产乙二醇二甲醚过程中反应釜发生爆炸，事故造成6人死亡、11人受伤。事故直接原因：在乙二醇二甲醚生产过程的醇钠反应阶段，由于乙二醇单甲醚的加料速度过快，导致反应釜内温度和压力急剧上升，因现场操作人员采取了错误的应急处置措施，打开了醇钠反应釜固体投料口上的闸阀，导致反应釜内的氢气从闸阀口高速冲出，很快在车间三楼达到爆炸极限。高速流动的氢气在闸阀口产生静电火花，引发了空间气体爆炸。事故间接原因：①未经批准，违规新建项目；②盲目组织试生产；③员工违章操作；④劳动组织不合理，试生产现场人员过多；⑤企业安全管理薄弱，现场管理混乱；⑥有关部门监督检查不细、不力。案例：浙江巨圣氟化学有限公司反应釜爆炸事故

2006年3月31日，该公司在新产品中试过程中发生反应釜爆炸，事故造成5人死亡、2人受伤。事故直接原因：在新产品中试过程中，扩大四氟二碘乙烷投料量，导致反应釜氧含量超标，压力异常引发爆炸。事故间接原因：①违章指挥，违规操作；②生产工艺不成熟；③擅自改变试验方案；④设备设计、制造存在缺陷；⑤安全管理制度不健全、不落实；⑥员工的安全培训不到位。案例：江苏联化科技有限公司重氮化釜爆炸事故

2007年11月27日，10：20，江苏联化科技有限公司B7厂房重氮化釜发生爆炸，造成8名抢险人员死亡（其中3名当场死亡）、5人受伤（其中2人重伤），735m2厂房全部倒塌，主要生产设备被炸毁。直接经济损失约400万元。一、简要经过：重氮化工艺过程是在重氮化釜中，先用硫酸和亚硝酸钠反应制得亚硝酰硫酸，再加入6－溴－2，4－二硝基苯胺制得重氮液，供下一工序使用。11月27日6时30分，联化公司5车间当班4名操作人员接班，在上班制得亚硝酰硫酸的基础上，将重氮化釜温度降至在25℃。6时50分，开始向5000升重氮化釜加入6－溴－2,4－二硝基苯胺，先后分三批共加入反应物1350千克。

9时20分加料结束后，开始打开夹套蒸汽对重氮化釜内物料加热至37℃，9时30分关闭蒸汽阀门保温。按照工艺要求，保温温度控制在35±2℃，保温时间4-6小时。10时许，当班操作人员发现重氮化釜冒出黄烟（氮氧化物），重氮化釜数字式温度仪显示温度已达70℃，在向车间报告的同时，将重氮化釜夹套切换为冷冻盐水。

10时6分，重氮化釜温度已达100℃，车间负责人向联化公司报警并要求所有人员立即撤离。

10时9分，联化公司内部消防车赶到现场，用消防水向重氮化釜喷水降温。

10时20分，重氮化釜发生爆炸。

二、原因分析

1.直接原因:操作人员没有将加热蒸汽阀门关闭到位，造成重氮化反应釜在保温过程中被继续加热，重氮化釜内重氮盐剧烈分解，导致化学爆炸。

2、重要原因在重氮化反应保温时，操作人员未能及时发现重氮化釜内温度升高，及时调整控制；装置自动化水平低，重氮化反应系统没有装备自动化控制系统和自动紧急停车系统；重氮化釜岗位操作规程不完善，没有制定针对性应急措施，应急指挥和救援处置不当。

三、事故教训

1.要继续深化事故隐患排查治理专项行动，认真开展“回头看”检查。对已查出的隐患，必须立即整改，一时难以整改的必须做到整改责任、方案、资金、期限和应急预案五落实。

2.采用危险工艺手动控制的化工装置，要加快技术改造，尽快实现工艺过程的自动化（DCS）控制，实现重要工艺参数的自动控制和自动报警。高度危险的化工装置还要在实现DCS控制的基础上装备紧急停车系统（ESD）,提高化工装置的本质安全水平。3.进一步加强从业人员的安全教育和技能培训，提高操作人员的安全意识、操作技能和应急处置能力。案例：浙江湖州菱化实业股份有限公司爆炸事故

2007年11月28日,该公司在亚磷酸二甲酯生产过程中发生爆炸，事故造成3人死亡。事故直接原因：甲醇自动进料系统发生故障，导致进料长时间中断。造成另一反应物料三氯化磷进料过量，经反应釜进入粗酯受器并与粗酯中残留的甲醇发生反应，产生了大量的气体（主要为氯化氢、氯甲烷）和反应热，导致粗酯受器盖子炸飞。冲出的大量气体遭遇爆炸过程中产生的火星以及大量的三氯化磷遇水，继而引发后续的爆炸和燃烧，产生大量的刺激性气体，造成现场操作工在逃生过程中窒息。事故间接原因：①工艺控制自动化水平不高；②企业安全投入不足；③企业安全管理薄弱；④事故应急设施和应急能力不足。2008年9月14日该公司发生反应釜爆炸，事故造成3人死亡、2人受伤。案例：辽宁金航石油化工有限公司工人脱岗爆炸事故事故直接原因：在滴加异辛醇进行硝化反应的过程中，当班操作工违章脱岗，反应失控时，没能及时发现和处置，导致反应釜内温度、压力急剧上升，釜内物料从反应釜顶部的排放口喷出，喷到成品库房内的可燃物上，导致着火，引发成品库内堆积的桶装硝酸异辛酯爆炸，并引起厂内其他物料爆炸、燃烧。事故间接原因：①违章作业，操作工擅自离岗；②硝化反应釜没有装备高温报警和高温联锁停车及超温时自动排料装置；③冷冻盐水系统也没有自动调节装置；④企业安全生产责任制不落实，安全管理薄弱；⑤安全制度不完善，安全意识差。案例：江苏礼隆新能源材料科技公司AGE爆聚爆炸事故

2009年1月12日，该公司生产车间发生蒸馏釜爆炸，事故造成3人死亡、6人受伤。事故直接原因：生产烯丙醇钠配比不当，导致在反应后氢氧化钠过量，后未清洗塔釜，直接投入AGE进行蒸馏，在此过程中AGE和釜内的氢氧化钠激烈反应导致AGE爆聚进而引发爆炸。

［注］AGE：环氧树脂活性稀释剂。化学名称：十二至十四烷基缩水甘油醚。CAS号：68609-97-2。事故间接原因：①非法储存、使用、生产危险化学品；②直接从实验室小试放大到工业化生产，盲目组织试生产；③企业主要负责人安全生产法制意识严重淡薄，违章指挥；④未组织制定AGE产品生产作业岗位的安全操作规程及应急救援预案；⑤未对企业生产管理人员、技术人员及作业人员进行专门的生产技术和安全教育培训；⑥采用英文字母代号代替具体的化学品名称、进出原料不通过公司财务账册等手段，刻意逃避有关部门监管。案例:云天化国际化工股份有限公司硫磺仓库爆炸事故

2008年1月13日,该公司三环分公司硫磺仓库发生爆炸，事故造成7人死亡、7人重伤。事故直接原因：在用输送机传送皮带将硫磺送入硫磺库的作业过程中，地坑中的硫磺粉尘达到爆炸极限后遇火发生爆炸。事故间接原因：①违章作业；②对冬季化工安全生产的特点认识不够，没有采取必要的安全防护措施；③企业抢任务赶工期，忽视安全生产，放松安全管理。案例:湖北某PVC厂VCM装置液化气体“满管”憋压阀盖冲破事故

2006年3月2日凌晨3时，VCM单体由球罐经泵通过Φ108mm×4mm的碳钢管道输至200m外的聚合装置计量槽后，先后关闭计量槽入口阀、泵出口阀。

3月2日12:10左右，这段200m管道上的单向止回阀阀盖突然冲破，管道内VCM单体冲出，窜高达2m，经紧急处置得以控制泄漏。经查，当天气温最低为3℃，最高为13℃。此段200m管道，未设隔热层，装设的安全阀底部截止阀关闭，处于相对稳定的“满液”状态。事故原因分析：构成不设隔热层、无泄压设施两个条件的液化气体管道，当充满处于“满管”时，其管内温度随管外气温变化，△T↑，△P↑，而致憋压爆破！据估算：9个多小时管道内的温度、压力，由初始的3℃、0.19MPa→最终爆破时的13℃、6.05MPa。事故教训：

1、液化气体的“满管”危险，应与“满罐”、“满瓶”，一样重视；

2、隔热层、泄压设施的作用，不可低估；

3、除VCM外，液氯、液氨、LPG、致冷剂等液化气体应同样对待。案例：天津市宜坤精细化工公司硝化车间爆炸事故

2006年8月7日，14