(完整版)水利工程质量通病防治手册

第三章、钢筋工程质量通病的产生及防治措施表面锈蚀表现形式（1）浮锈。钢筋表面轻微锈蚀，附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。（2）陈锈。锈迹粉末较粗， 用手捻略有微粒感， 颜色转红， 有的呈红褐色。（3）老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。产生原因保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。防治措施钢筋不得堆放在地面上， 必须用混凝土墩、 砖或垫木垫起， 使离地面 200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。治理办法1）浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。2）陈锈。可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机 （在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈 ）。3）老锈。对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈； 因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤， 所以使用前应鉴定检测是否降级使用或另作其他处置。2混料表现形式钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；虽然具备必要的合格证件 （出厂质量证明书或试验报告单 ），但证件与实物不符；非同批原材料码放在一堆，难以分辨，影响使用。产生原因原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂所捆绑的标牌脱落；对直径大小相近的钢筋，用目测有时分不清；合格证件未随钢筋实物同时送交仓库。防治措施仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表明其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等；验收时要核对钢筋肋形，并根据钢筋外表的厂家标记 （一般都应有厂名、钢筋品种和直径 ）与合格证件对照，确认无误；钢筋直径不易分清的，要用卡尺测量检查。治理办法发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。原料曲折表现形式钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。产生原因运输时装车不注意，碰撞成变形状态；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重或成垛太乱。防治措施采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑；装卸车时轻吊轻放。治理办法利用矫直工作台的相应工具将弯折处矫直； 对于曲折处曲率半径较小的“硬弯”，矫直后应检查有无局部细裂纹；局部矫正不直或产生裂纹的，不得用作受力筋。热轧钢筋无生产厂标识表现形式钢筋进库时应有生产厂标识，表明生产厂厂名、钢筋牌号、钢筋直径。标识形式是刻轧在钢筋上， 或写成标牌绑在钢筋捆上， 如果钢筋无刻轧或标牌失落，则材质不明。产生原因管理不善，标牌散失或堆垛时混料，但生产厂仍发货；运输过程中标牌失落。防治措施通知发货单位加强其余批号钢筋的管理；已进库或进入工地的钢筋标牌应妥善保管，并随时检查，以防止散落。治理办法一般情况下按“混料”处理。每捆钢筋都需取样试验，以确定其强度级别；无论任何情况，都不得用于重要承重结构作为受力主筋 （不得已条件下，应根据工程实际情况，研究降低强度等级或充当较细钢筋使用 ）。5条料弯曲表现形式沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。产生原因与“原料曲折”类似，但每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。防治措施采用与“原料曲折”类似措施，可减轻条料弯曲程度。治理办法直径为14mm以下（含14mm）的钢筋用钢筋调直机调直；直径14mm以上的粗钢筋用人工调直。 可用手工成型钢筋的工作案子， 将弯折处放在卡盘上扳柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直。钢筋剪断尺寸不准表现形式剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。产生原因1）定尺卡板活动。2）刀片间隙过大。防治措施1）确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5〜1mm为合适。治理办法根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。钢筋调直切断时被顶弯表现形式使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。产生原因弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。防治措施调整弹簧预压力，并事先试验合适。治理办法切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。钢筋连切表现形式使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切。产生原因弹簧预压力不足；传送压辊压力过大；钢筋下落料槽的阻力过大。防治措施针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。治理办法发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。9箍筋不方正表现形式矩形箍筋成型后拐角不成90o,或两对角线长度不相等。产生原因箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。防治措施注意操作，使成型尺寸准；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。治理办法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于I级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整 （只可返工一次 ）；对于其他品种钢筋， 不得直开后再弯曲。10成型尺寸不准表现形式已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。产生原因下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。防治措施加强钢筋配料管理工作，根据设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值， 配料时事先考虑周到； 为了画线简单和操作可靠， 要根据实际成型条件 （弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定， 并结合经验取值。见表2-1,值可供参考（表中d的钢筋直径）。表2-1板距参考值表弯制角度45o90o135o180o扳距1.5〜2d2.5〜3d3〜3.5d3.5〜4d为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。治理办法当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上（例如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可经过技术鉴定确定是否可用）；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的（例如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过大或出现裂纹等）。11已成型好的钢筋变形1表现形式钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差2产生原因成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。3防治措施搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。4治理办法将变形的钢筋抬放成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处理。箍筋弯钩形式不对表现形式箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。产生原因不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。防治措施熟悉半圆（180o）弯钩、直（90o）弯钩、斜（135o）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩， 是用于有抗震要求和受扭的结构， 在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩； 至于哪些结构所用构件属于受扭， 配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。治理办法对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋 （包括弯钩平直部分的长度不符合要求 ），应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩 （斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品 ）。闪光对焊—未焊透表现形式焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，按头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀， 多集中了上口， 并产生严重的胀开现象； 从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。产生原因1）焊接工艺方法应用不当。比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光焊工艺。2）焊接参数选择不合适：特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太快等， 造成焊件端面加热不足， 也不均匀， 未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。防治措施1）适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。钢筋对焊焊接工艺方法宜按下列规定选择：1）当钢筋直径025mm,钢筋级别不大于m级，采用连续闪光焊；2）当钢筋直径〉25mm,级别大于m级，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊，预热温度约 1450℃左右，预热频率宜用 2—4次/s；3）当钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热—闪光焊”。连续闪光焊所能焊接的钢筋范围， 应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应符合表 3-1规定。2）重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。需要预热时，宜采用电阻预热法，其操作要领如下：第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐降低。预热次数应为1〜4次,每次预热时间应1.5〜2s,间歇时间应为3〜4s。第二，预热压紧力应不小于3MPa。当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平， 更多的部位则发生接触， 于是，沿焊件截面上的电流分布就比较均匀，使加热比较均匀。表3-1连续闪光焊焊接钢筋的范围焊机容量(kVA)钢筋直径(mm)钢筋级别焊机容量(kVA)钢筋直径(mm)钢筋级别焊机容量(kVA)钢筋直径(mm)钢筋级别<25I<20I016I160<22n100<18n80014n<20m016m012m(3)采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。具体作法是：第一，根据焊接工艺选择烧化留量：连续闪光时，烧化过程应较长，烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段(包括端面的不平整度)，再加8mm-闪光一预热一闪光焊时，应分一次烧化留量和二次烧化留量，一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段，二次烧化留量不应小于10mm,预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。第二，采取变化的烧化速度，保证烧化过程具有“慢一快一更快”的非线性加速度方式。平均烧化速度一般可取2mm/s。当钢筋直径大于25mm时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低。(4)避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。14闪光对焊一氧化表现形式一种情况是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑面状态；另一种情况是焊口四周或大片区域遭受强烈氧化，失去金属光泽，呈发黑状态。产生原因(1)烧化过程太弱或不稳定，使液体金属过梁的爆破频率降低，产生的金属蒸气较少，从数量上和压力上都不足以保护焊缝金属免受氧化。(2)从烧化过程结束到顶锻开始之间的过渡不够急速，或有停顿，空气侵入焊口。(3)顶锻速度太慢或带电顶锻不足，焊口中熔化金属冷却，致使挤破和去除氧化膜发生困难。(4)焊口遭受强烈氧化的原因，是由于顶锻留量过大，顶锻压力不足，致使焊口封闭太慢或根本未能真正密合之故。14.3防治措施(1)确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度。作法是：第一，选择合适的变压器级数，使之有足够的焊接电流，以利液体金属过梁的爆破；第二，焊件瞬时的接近速度应相当于触点一过梁爆破所造成的焊件实际缩短的速度， 即瞬时的烧化速度。烧化过程初期，因焊件处于冷的状态，触点一过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。否则，同时存在的触点数量增加，触点将因电流密度降低而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。随着加热的进行，烧化速度需逐渐加快，特别是紧接顶锻前的烧化阶段，则应采取尽可能快的烧化速度，以便产生足够的金属蒸气，提高防止氧化的效果。(2)顶锻留量应为4〜10mm,使其既能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积，又能有效地排除焊口中的氧化物，纯洁焊缝金属。随着钢筋直径的增大和级别的提高，顶锻留量需相应增加，其中带电顶锻留量应等于或略大于三分之一，焊接IV级钢筋时，顶锻留量宜增大30%,以利焊口的良好封闭(参见表3-2、表3-3)。表3-2连续闪光焊参数钢筋级别钢筋直径(mm)带电顶锻留量(mm)无电顶锻团员(mm)总顶锻留量(mm)10〜121.53.04.5141.53.04.5I〜出级162.03.05.0182.03.05.0202.03.05.0222.03.05.0(3)采取在用力的情况下尽可能快的顶锻速度。因为烧化过程一旦结束，防止氧化的白保护作用随即消失，空气将立即侵入焊口。如果顶锻速度很快，焊口闭合延续时间很短，就能够免遭氧化；同时，顶锻速度加快之后，也利于趁热挤破和排除焊门中的氧化物。因此，顶锻速度越快越好。一般低碳钢对焊时不得小于20〜30mm/s。随着钢筋级别的提高，顶锻速度需相应增大表3-3闪光-预热-闪光焊顶锻留量钢筋级别钢筋直径(mm)带电顶锻留量(mm)无电顶锻团员(mm)总顶锻留量(mm)221.53.55.0252.04.06.0I〜出级282.04.06.0302.54.06.5322.54.57.0363.05.08.0(4)保证接头处具有适当的塑性变形。因为接头处的塑性变形特征对于破坏和去除氧化膜的效果起着巨大的影响，当焊件加热，温度分布比较适当，顶锻过程的塑性变形多集中于接头区时，有利于去除氧化物。反之，如果加热区过宽，变形量被分配到更宽的区域时，接头处的塑性变形就会减小到不足以彻底去除氧化物的程度。15闪光对焊一过热表现形式从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态。产生原因(1)预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热。(2)预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口。(3)沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外。(4)为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。防治措施(1)根据钢筋级别、品种及规格等情况确定其预热程度，并在生产中严加控制。为了便于掌握，宜采取预热留量与预热次数相结合的办法。预热留量应为1〜2mm,预热次数为1〜4次，通过预热留量，借助焊机上的标尺指针，准确控制预热起始时间；通过记数，可适时控制预热的停止时间。2）采取低频预热方式， 适当控制预热的接触时间、 间歇时间以及压紧力，使接头处既能获得较宽的低温加热区， 改善接头时性能， 又不致产生大的过热区。3）严格控制顶锻时的温度及留量。当预热温度偏高时，可加快整个烧化过程的速度， 必要时可重新夹持钢筋再次进行快速的烧化过程， 同时需确保其顶锻留量，以便顶锻过程能够在有力的情况下完成。从而有效地排除掉过热金属。4）严格控制带电顶锻过程。在焊接断面较大的钢筋时，如因操作者体力不足，可增加助手协同顶锻，切忌采用延长带电顶锻过程的有害做法。16闪光对焊—脆断表现形式在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况。 这里着重阐述对接头强度和塑性都有明显影响的淬硬脆断问题。其断口以齐平、晶粒很细为特征。产生原因（1）焊接工艺方法不当，或焊接规范太强，致使温度梯度陡降，冷却速度加快，因而产生淬硬缺陷。（2）对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措施，但因温度过低，未能取得应有的效果。防治措施（1）针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。通常以碳当量 （Ceq冰估价钢材的焊接性。 碳当量与焊接性的关系， 因焊接方法而不同。 就钢筋闪光对焊来说，大致是：Ceqw0.55%焊接性“好”0.55%<Cec|<0.65%焊接性“有限制”Ceq>0.65%焊接性“差”鉴于我国的钢筋状况是， H级及以上都是低合金钢筋，而且有的碳含量已达到中碳范围，因此，应根据碳当量数值采取相应的焊接工艺。对于焊接性“有限制”的钢筋，不论其直径大小， 均宜采取闪光—预热—闪光焊；对于焊接性“差”的钢筋，更要考虑预热方式。一般说来，预热频率尽量低些为好，同时焊接规范应该弱一些， 以利减缓焊接时的加热速度和随后的冷却速度， 从而避免淬硬缺陷的发生。（2）正确控制热处理程度。对于难焊的 EF级钢筋，焊后进行热处理时：第一，待接头冷却至正常温度，将电极钳口调至最大间距，重新夹紧；第二，应采用最低的变压器参数， 进行脉冲式通热加热， 每次脉冲循环， 应包括通电时间和间歇时间，并宜为3s；第三，焊后热处理温度在750〜850c选择，随后在环境温度下自然冷却。17闪光对焊—烧伤表现形式烧伤系指钢筋与电极接触处在焊接时产生的熔化状态。对于淬硬倾向较敏感的钢筋来说， 这是一种不可忽视的危险缺陷。 因为它会引起局部区域的强烈淬硬，导致同一截面上的硬度很不均匀。 这种接头抗拉时， 应力集中现象特别突出，因而接头的承载能力明显降低， 并发生脆性断裂。 其断口齐平， 呈放射性条纹状态。产生原因钢筋与电极接触处洁净程度不一致， 夹紧力不足， 局部区域电阻很大，因而产生了不允许的电阻热。2）电极外形不当或严重变形，导电面积不足，致使局部区域电流密度过大。3）热处理时电极表面太脏，变压器级数过高。17.3防治措施1）钢筋端部约 130mm的长度范围内，焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持下净，确保导电良好。（2）电极宜作成带三角形槽口的外形，长度应不小于 55mm,使用期间应经常修整，保证与钢筋有足够的接触面积。3）在焊接或热处理时，应夹紧钢筋。（4）热处理时，变压器级数宜采用I、R级，并且电极表面应经常保持良好状态。闪光对焊—塑性不良表现形式接头冷弯试验时，于受拉区（即外侧）横肋根部产生大于0.15mm的裂纹。产生原因1）由于调伸长度过小，焊接时向电极散热加剧；或变压器级数过高，烧化过程过分强烈， 温度沿焊件纵向扩散的距离减小， 形成陡降的温度梯度， 冷却速度加快，致使接头处产生硬化倾向，引起塑性降低。2）烧化留量过小，接头处可能残存钢筋断料时刀口压伤痕迹，产生了一些不良后果。 因为刀口压伤部位相当于进行了冷加工， 在焊接热量的影响下， 会发生以下情况：其一，在超过再结晶温度 （500℃左右 ）的区段产生晶粒长大现象；其二，在达到时效温度 （300℃左右 ）的区段产生时效现象。这都影响着接头的性能，特别是后者，会使塑性降低。3）顶锻留量过大，致使顶锻过分，引起接头区金属纤维弯曲，对接头塑性产生了不利影响。防治措施1）在不致发生旁弯的前提下，尽可能加大调伸长度，以消除钢筋断料时产生的刀口压伤和不平整的问题， 为实现均匀加热， 改善接头性能创造必要的条件。如果受焊机钳口间距所限，不能达到表 17=4所推荐的数值时，应采取焊机所能调整的最大调伸长度进行焊接。 若在同一台班内需焊接几个级别或几种相近规格的钢筋时， 可按焊接性能差的钢筋选择调伸长度， 以减少调整工作量； 不同级别、不同直径的钢筋对焊时， 应将电阻较大一端的调伸长度调大一些， 以便在烧化过程中所引起的较多缩短，能够得到相应的补偿。2）根据钢筋端部的具体情况，采取相应的烧化留量，力求将刀口压伤区段在烧化过程中予以彻底排除。3）对于H级中限成分以上的钢筋， 需采取弱一些的焊接规范和低频预热方式施焊，以利接合处获得较理想的温度分布。4）在采取适当的顶锻留量的前提下，快速有力地完成顶锻过程，保证接头具有匀称、美观的外形。闪光对焊—接头弯折或偏心表现形式接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，轴线偏移大于 0．1d或2mm。产生原因1）钢筋端头歪斜。2）电极变形太大或安装不准确。3）焊机夹具晃动太大。4）操作不注意。防治措施1）钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除。2）经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。3）夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。4）接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。5）准确调整并严格控制各过程的起止点，保证夹具的释放和顶锻机构复位及时工作。电弧焊—尺寸偏差表现形式1）帮条或搭接长度不足。2）帮条沿接头中心线纵向偏移。3）接头处钢筋轴线弯折和偏移。4）焊缝尺寸不足或过大。产生原因焊前准备工作没有做好，操作马虎；预制构件钢筋位置偏移过大；下料不准等。防治措施预制构件制作时应严格控制钢筋的相对位置；钢筋下料和组对应由专人进行，合格后方准焊接；焊接过程中应精心操作。电弧焊—焊缝成型不良表现形式焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大，但容易产生应力集中，对承受动载不利。产生原因焊工操作不当；焊接参数选择不合适。防治措施选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。治理方法仔细清渣后精心补焊一层。电弧焊—焊瘤表现形式焊瘤是指正常焊缝之外多余的焊着金属。 焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差，并在接头处形成应力集中区。产生原因（1）熔池温度过高，凝固较慢，在铁水自重作用下下坠形成焊瘤。（2）坡口立焊、帮条立焊或搭接立焊中，如焊接电流过大，焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷。防治措施（1）熔池下部出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制。（2）在搭接或帮条接头立焊时，焊接电流应比平焊适当减少，焊条左右摆动时在中间部位走快些，两边稍慢些。（3）焊接坡口立焊接头加强焊缝时，应选用直径 3．2mm的焊条，并应适当减小焊接电流。电弧焊—咬边表现形式焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中，上钢筋很容易发生这种缺陷。产生原因焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。防治措施选用合适的电流(表17-7),避免电流过大。操作时电弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。24电弧焊一电弧烧伤钢筋表面表现形式钢筋表面局部有缺肉或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用，尤其是R、田级钢筋在低温焊接时表面烧伤，往往是发生脆性破坏的起源点。表3-4钢筋电弧焊对焊条直径与焊接电流的选择搭接焊及帮条焊坡口焊焊接ag钢筋直径(mm)焊条直径(mm)焊接电流(A)焊接钢筋直径(mm)焊条直径(mm)焊接电流(A)10〜18成3.290〜13016〜22$3.2130〜170平焊20〜32成4.0150〜180平焊25〜32$4.0180〜22036〜40成5.0200〜25036〜40$5.0230〜26010〜18成3.280〜11016〜22$3.2110〜130立焊20〜32成4.0130〜160立焊25〜32$4.0150〜18036〜40成4.0170〜22036〜40$4.0170〜220产生原因由于操作不慎，使焊条、焊把等与钢筋非焊接部位接触，短暂地引起电弧后，将钢筋表面局部烧伤，形成缺肉或凹坑，或产生淬硬组织。防治措施(1)精心操作，避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。2）不得在非焊接部位随意引燃电弧。3）地线与钢筋接触要良好紧固。24.4治理方法在外观检查中发现R、田级钢筋有烧伤缺陷时，应予以铲除磨平，视情况焊补加固，然后进行回火处理，回火温度一般以 500〜600c为宜。电弧焊—弧坑过大表现形式收弧时弧坑未填满，在焊缝上有较明显的缺肉，甚至产生龟裂，在接头受力时成为薄弱环节。产生原因这种缺陷主要是焊接过程中突然灭弧引起的。防治措施焊条在收弧处稍多停留一会，或者采用几次断续灭弧补焊，填满凹坑。但碱性直流焊条不宜采用断续灭弧法，以防止产生气孔。电弧焊—脆断表现形式焊接接头在承受拉、弯等应力时，在焊缝、热影响区域母材上发生没有塑性变形的突然断裂。 断裂面一般从断裂源开始向其他方向呈放射性波纹。 断裂强度一般比母材有所降低， 有时甚至低于屈服强度。 这种缺陷大部分发生在碳、 锰含量较高的IV、m级（个别有II级）钢筋中。产生原因（1）焊接时的咬边缺陷，造成接头局部应力集中。（2）电弧烧伤或交叉钢筋电弧点焊焊缝太小，使钢筋局部产生淬火组织。（3）连续施焊使焊缝和热影响区温度过高，冷却后形成粗大的魏氏组织，降低了接头的塑性。（4）负温焊接时，焊接工艺及参数选择不合理。防治措施焊接过程中不得随意在主筋非焊接部位引弧， 地线应与钢筋接触良好，避免引起此处电弧。 灭弧时弧坑要填满， 并应将灭弧点拉向帮条或搭接端部。 在坡口立焊加强焊缝焊接中，应减小焊接电流，采用短弧等措施。（2）n＞田级钢筋坡口焊接时，应采用几个接头轮流施焊的方法，以避免接头过热产生脆性较大的魏氏组织。在负温条件下进行帮条和搭接接头平焊时，第一层焊缝应从中间引弧向两端运弧，使接头端部达到预热的目的。n＞田级钢筋多层施焊时 （包括搭接焊、帮条焊和坡口焊 ），最后一层焊道应比前层焊道在两端各缩短 4〜6mm,以消除或减少前层焊道及其临近区域的淬硬组织，改善接头性能。电弧焊—裂纹表现形式按其产生的部位不同，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等； 按其产生的温度和时间的不同， 可分为热裂纹和冷裂纹两种。产生原因1）焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时，在焊接热循环的作用下，近缝区易产生淬火组织。 这种脆性组织加上较大的收缩应力， 容易导致焊缝或近缝区产生裂纹。2）焊条质量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超过规定。3）焊接次序不合理，容易形成过大的内应力，引起接头裂纹。4）焊接环境温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快。5）焊接参数选择得不合理，或焊接线能量控制不当。防治措施1）为了防止裂纹产生，除选择质量符合要求的钢筋和焊条外，还应选择合理的焊接参数和焊接次序。 如在装配式框架结构梁柱附性节点钢筋焊接中， 应该一头焊完之后再焊另一头， 不能两头同时焊接， 以免形成过大的内应力， 造成拉裂。2）在低温焊接时，环境温度不应低于 -20℃，并应采取控温循环施焊，必要时应采取挡风、防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施，刚焊完的接头防止碰到雨雪。在温度较低时，应尽量避免强行组对后进行定位焊 （如装配式框架结构钢筋接头 ），定位焊缝长度应适当加大，必要时采用碱性低氢型焊条。