淮南公路大桥工程主桥桩基施工方案

淮南淮上淮河公路大桥工程（I标段）主桥桩基施工方案山东省路桥集团有限公司第9页/共57页淮南淮上淮河公路大桥工程(Ⅰ标段)主桥桩基施工方案山东省路桥集团有限公司淮南淮上淮河公路大桥项目部二〇一四年五月目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、编制依据 2二、工程概况 2（一）主桥桩基工程概况 2（二）气象、水文、地质资料 4三、施工重点难点及总体施工方法 8四、施工准备 8（一）工期计划 8（二）临时供电 9（三）人员配备 9（四）原材料计划 9（五）机械设备配备 10（六）栈桥和水上施工平台 10五、施工工艺 16（一）钢护筒施工 16（二）钻孔施工 21（三）钢筋笼施工 34（四）桩基混凝土施工 44（五）成桩检测 48六、质量保证体系及措施 48（一）质量保证体系 48（二）质量保证措施 52（三）重点施工工序质量保证措施 52七、施工环保措施 54（一）组织机构 54（二）大气污染防治措施 55（三）水污染防治措施 55（四）岸上生产区和办公生活区 56（五）噪声污染的防治措施 56（六）固体、废弃物处置措施 57（七）生态环境保护 57八、安全施工 57一、编制依据1、《淮南市淮上淮河大桥两阶段施工图设计》2、《淮南市淮上淮河大桥施工图变更设计文件》3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）4、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF801-2004)5、《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076—95)6、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-20047、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-20078、其他相关技术规范；9、相关地质水文资料。二、工程概况（一）主桥桩基工程概况淮南市淮上淮河大桥全长3.122公里，工程起讫点K7+979K11+101,主要工程内容包括淮上淮河大桥主桥施工，南岸引桥和北岸引桥施工。淮上淮河大桥主桥采用跨径布置为（98+180+98）m的部分斜拉。桥面布置为0.5m（防撞护栏）+14.5m（机动车道）+0.5m（防撞护栏）+3.0m（索塔区）+0.5m（防撞护栏）+14.5m（行车道）+0.5m（防撞护栏）。主桥桥墩基础采用钻孔灌注桩（均按摩擦桩设计）。承台底以下设置永久钢护筒。主墩墩号为39#、40#墩，位于河道中；过渡墩为38#墩、41#墩，其中38#墩左幅位于陆上、右幅位于水中，41#墩位于陆上。桩基平面布置图见图2-1和图2-2。图2-139#、40#主墩桩基平平面图图2-238#、41#桩基平面图图（半幅）表2-1桩基设计参数表墩号桩基钢护筒桩数(根)桩径(m)桩长（m）钻孔深度（m)桩底标高(m)直径(m)长度(m)壁厚(mm)底标高(m)38102.08088-68.8922.21514-3.98239202.5103121-98.9912.72516-20.99140202.5105124-101.99112.72016-16.99141102.05054-34.6322.21714-1.632表2-2单根桩基主要工程数量表墩号平台（地面）标高(m)钻孔深度(m)钢筋笼重量(t)混凝土方量（m3）备注38+12.808827.9261.22左幅陆上、右幅水水中39+22.0012154.6526.0240+22.0012455.7531.7641+18.205417.95168.30主桥39#墩、40#墩因采砂影响，造成河床下沉，地面标高起伏较大。经测量，承台处河床高程如图2-3、2-4所示：图2-339#墩河床高程（单位：m）图2-440#墩河床高程（单位：m）（二）气象、水文、地质资料1、气象本桥位区属北亚热带半湿润季风气候区。主要气候特征为：春暖多变，夏雨集中，秋高气爽，冬季干冷，季风显著，四季分明。工作区年平均气温15.2℃。2、水文本河段地处淮河中游淮南市境内，工程河段内有淮南水位站。淮南站上游39km有凤台（峡山口）站，上游43km有鲁台子水文站、53km有正阳关水位站，下游51km有蚌埠闸水文站。正阳关、鲁台子、凤口（峡山口）、淮南站最近5年内5月至9月最高水位如表1-3。表2-3淮河水文站站近五年5月至9月最高水位位3、工程地质根据《淮南市淮上淮河大桥施工图变更设计工程地质勘察报告》，主桥桥位处地质状况描述如下：（1）粉质粘土：灰黄色，软塑-可塑，含少量铁锰结核，局部夹粉土薄层。（2）粘土：灰黄色，棕黄色，硬塑，含铁锰质，夹粉土薄层，局部夹粒径1-2cm钙质结核。（3）中砂：灰黄色，饱和，中密-密实，上部段偶夹钙质结核，下部夹少量粒径为0.5-2cm砾石，局部夹细砂薄层。（4）砾砂：灰黄色，饱和，中密，夹少量粒径为2-4cm卵砾石，卵砾石成分为石英岩及石英砂岩，磨圆度较好，砂质充填。（5）全风化砂质泥岩：灰白色，灰黄色，棕黄色，岩石组织结构已破坏，岩性软，岩石风化呈坚硬的粘土状和密实的砂土状，取芯率为90%。（6）强风化砂质泥岩：灰黄色，浅红色，灰白色，泥质结构，厚层状构造，岩性软，浸水易软化，岩石风化呈粘性土，砂土及碎块状，取芯率为85%。（7）强风化砂砾岩：灰白色，褐红色，砂质胶结，厚层状构造，岩性软，风化不均，砾石成分为石英岩及砂岩，砾石粒径一般为1-3cm不等，大者可达5-8cm，含量为10%左右，岩芯呈短柱状及碎块状，取芯率为60%。（8）中风化砂质泥岩：灰白色，紫红色，砂质，泥质结构，厚层状构造，岩性软，局部夹薄层状硬质砂岩，岩芯呈柱状及短柱状，岩芯采取率为85%。（9）中风化泥质砂岩：紫红色，砂质结构，厚层状构造，岩性软，指甲可刻画，浸水易软化，岩芯一般呈柱状，柱长一般为10-30cm不等，岩芯率为90%。主桥各墩位处地层厚度及标高如下表：

表2-439##墩地层数据据表表2-540##墩地层数据据表表2-638#墩墩地层数据表表表2-741#地地层数据表淮南淮上淮河公路大桥工程（I标段）主桥桩基施工方案山东省路桥集团有限公司第11页/共85页图2-5主桥工程程地质纵断面面图淮南淮上淮河公路大桥工程（I标段）主桥桩基施工方案山东省路桥集团有限公司第84页/共57页三、施工重点难点及总体施工方法根据以上水文、地质资料及设计文件和现场实际情况，主桥桩基施工时主要标高数据如表3-1。表3-1桩基主要标高数据淮河漫滩高程+19.5m桩基施工最高水位位+19.0m护筒顶高程+21.7施工平台、栈桥高高程+22.00河床高程（主墩）+3.0受挠动土层底标高高（39#、40#）-27.30m、-20m综合分析主桥桩基施工重点、难点如下：（1）穿过受挠动土层的桩基成孔控制。（2）钻孔深度最深达到124m，钻进岩层厚度达到70m，钻机选型及成孔效率。（3）大直径桩基钢筋笼下放及混凝土灌注工艺。结合以上工程重点、难点，主墩桩基施工施工方法如下：搭设高稳定性、高承载力的施工平台、钢栈桥作为桩基施工作业场地和材料、机械运输道路。钢护筒施工采用80t履带吊配合DZJ-400大型振动锤现场接长、分节沉放。桩基采用大功率液压动力头气举反循环钻机成孔，钻孔灌注桩检测仪检测成孔质量。桩基钢筋笼加工在陆上采用长线胎座法加工场制作，分节运至现场，履带吊配合龙门吊安装接长。桩基灌注时由拌合站集中拌合、混凝土运输车运至现场，运输车就位到孔位配合大、小料斗，单导管法灌注。38#过渡墩右幅位于水中，因此也采用搭设平台、气举反循环钻机施工。41#过渡墩位于陆上，采用一般反循环钻机、陆上桩基施工工艺进行施工。四、施工准备（一）工期计划主桥主墩共有桩基40棵、4160延米，辅助墩桩基20棵，1300延米。根据工程特点及实际情况，施工计划如下：1、39#主墩桩基：2014年5月10日至9月10日，历时4个月。40#主墩桩基：2014年5月30日至9月30日，历时4个月。2、38#过渡墩桩基：2014年9月10日至10月20日，历时40天。41#过渡墩桩基：2014年7月1日至7月31日，历时1个月。（二）临时供电临时供电通过变压器由当地电网接至施工区域。除保证其他临建设施用电外，主桥南北两岸各设置两台400KVA变压器，1台500KW发电机作为桩基施工专用动力设施。（三）人员配备表4-1人员配备表序号工种与职务人数备注1管理人员5本劳动力组织仅为为主桥桩基作作业人员、不不含混凝土搅搅拌站人员及及项目部人员员。2技术人员73混凝土工124试验工25测量工26钻机工487机械司机88钢筋工309电焊工410起重工411力工2012工长4（四）原材料计划项目经理部机料部门严格按照招标文件规定的办法组织原材料的采购、验收、保管和发放。地材由我单位根据施工调查的料源位置经取样试验合格并报请监理工程师批准后就近采购，由车或船运输至工地。主桥桩基选用原材料料源如下：水泥为安徽珍珠水泥厂，中砂产自徐州骆马湖，石子产自淮南满汉石料厂，聚羧酸减水剂产自济南中本外加剂厂，钢筋为河北敬业钢厂。所有材料的合格证、技术及质量资料等由质检部门收集，交现场监理工程师验证后，试验室收集保存。（五）机械设备配备39#墩、40#墩各自投入3台气举反循环钻机及配套泥浆设备、空压机等。设置南、北两岸拌合站，每个站配备1台HZS90和1台HZS50型拌合站。详见主桥桩基主要施工机械设备表。表4-2主桥桩基主要施工机械、设备表机械名称规格型号额定功率(kw))或容量(m3)或吨位(t)数量（台）气举反循环钻机ZJD-35000255kw4气举反循环钻机ZDZ-40000255kw2柴油发电机500kw2变压器400KVA4混凝土拌和站HZS9090m3/h2混凝土拌和站HZS5050m3/h2混凝土运输车8m316吊车QY2525t2吊车QY1616t1龙门吊60t2履带吊SCC800C80t1履带吊QUY5050t2驳船500t1驳船450t1泥浆船300m33振动锤DZ9090kw4振动锤DZJ-400400kw2旋筛机6泥浆净化器DZX-5006运渣车12t4（六）栈桥和水上施工平台由于主桥主墩位于水中，采用搭设钢栈桥、施工平台进行桩基施工。考虑河床下沉地层受到挠动，栈桥及平台设计及施工较常规水上栈桥更为复杂。因此通过减少主梁跨径以便于荷载更均匀向下传递，栈桥基础采用双排桩，减小平台基础间距，同时增强各部分之间的连接等措施确保稳定性及承载力满足要求。1、栈桥、平台布置栈桥分为南岸栈桥和北岸栈桥两部分，自淮河南、北两岸分别向河中心方向搭设。南岸栈桥位于桥位路线左侧，栈桥边缘距离桥梁中心线23m（为了有效利用河岸地形以减少栈桥搭设长度）。南岸栈桥起点K9+416，终点K9+494，长78m。北栈桥位于桥位路线右侧（为减小高压线对栈桥、平台施工影响），栈桥边缘距离桥梁中心线17m，北岸栈桥起点K9+628，终点K9+700，长72m。南岸栈桥宽6米，北岸栈桥宽8m。栈桥最大跨径9米，4跨为一联。平台由辅助平台和钻孔平台两部分组成，桩基结束之后拆除钻孔平台部分，利用辅助平台进行下部结构的施工。平台上设置最大吊重60t的龙门吊一部，龙门吊跨径30m，高度22m。桩基施工中的钻机就位、钢筋笼下放、混凝土灌注等起重作业均利用龙门吊。图4-1南岸栈桥桥、平台布置置图图4-2北岸栈桥桥、平台布置置图2、栈桥、平台结构构2、1南岸栈桥结构栈桥主梁采用321军用贝雷梁，用标准90型花架联接，支撑在横梁上。两组贝雷梁之间横向采用[8连接。其上放置HM300×200横向分配梁，纵向分配梁为HW100×100。桥面板采用10mm厚钢板，φ6mm光圆钢筋点焊作为防滑条。φ48mm钢管和防护网作为护栏。图4-3南岸栈桥横断面图栈桥基础为φ820mm×6mm钢管，横向布置2根，横向间距为4.5m，并通过[22a剪刀撑连接。桩顶横梁为双肢I45a工字钢，横梁与贝雷用槽钢小龙门连接固定；贝雷梁和HM300×200型钢用U型卡子连接，HM300×200和HW100×100以及面板点焊焊接。2、2北岸栈桥结构栈桥主梁采用321军用贝雷梁，用标准90型花架联，支撑在横梁上。两组贝雷梁之间横向采用[8连接。其上放置I25a横向分配梁，纵向分配梁为I12.6a。桥面板采用10mm厚钢板，φ6mm光圆钢筋点焊作为防滑条。φ48mm钢管和防护网作为护栏。立柱间距2m，高1.2m。栈桥基础为φ820mm×6mm钢管，横向布置3根，横向间距为3.25m，并通过[22a剪刀撑连接。桩顶横梁为双肢I45a工字钢，横梁与贝雷用槽钢小龙门连接固定；贝雷梁和I25a型钢用U型卡子连接，I25a和I12.6a以及面板点焊焊接。图4-4北岸栈桥横断面图2、3钻孔平台结构平台纵梁选用321军用贝雷梁，采用标准90型花架连接成组，每组之间用[8槽钢连接。贝雷梁上放置HW300×150分配梁，间距35cm。分配梁其上铺设10mm厚钢板作为面板。φ48mm钢管和防护网作为护栏。立柱间距2m，高1.2m。平台基础采用φ720mm×10mm钢管桩。管桩之间通过[22a剪刀撑进行连接。桩顶横梁为双肢H588mm×300mm。图4-5平台纵立立面图图4-6平台横立立面图3、栈桥、平台施工栈桥、平台施工采用水中打桩、陆上铺设桥面系的方法。将50t履带吊放置在500t的驳船上配合DZ90振动锤搭设钢管桩，50t履带吊铺设栈桥上部结构。泊船抛锚定位，利用全站仪定位钢管桩，保证平面位置偏差在5cm范围内，管桩利用自重入土稳定后，用履带吊吊起振动锤夹住钢管桩壁启动振动锤沉桩，振动过程中随时调整方向，保持钢管桩的垂直。图4-7DZ900振动锤打设设钢管桩由于河床下陷、地质情况复杂，根据我部试打桩情况，为确保承载力，钢管桩要穿过受扰动的土层。单根钢管桩长度约为30-40m，在陆上加工单根为24m钢管桩，然后进行插打，剩余部分需采取水上接长再锤击入土。钢管桩采用对接焊缝接长，并达到母材等级强度要求。先焊接接口再在接口处焊接连接板，要求满焊焊缝厚度不小于8mm。焊接完成后，检查焊接质量，合格后方可使用。沉桩最终贯入度控制为主，在振动锤发生跳锤后停止沉桩。沉桩平面位置5cm，桩顶标高2cm，桩身垂直度1%。图4-8钢管桩桩水上接长五、施工工艺主桥桩基施工工艺流程图钻孔平台搭设钻孔平台搭设钻孔桩中心测钻孔桩中心测量放线振沉钢护筒振沉钢护筒钻机安装就钻机安装就位泥浆制备钻进泥浆制备钻进成孔成孔清孔换浆清孔换浆终孔验收终孔验收钢筋笼制作、转运吊放钢筋笼钢筋笼制作、转运吊放钢筋笼导管水密性、抗拉试验下放导管导管水密性、抗拉试验下放导管孔底沉渣验收不合格孔底沉渣验收二次清孔验收二次清孔验收灌注混凝土灌注混凝土成桩质量检测合格成桩质量检测（一）钢护筒施工主桥主墩钢护筒长长达43m，为保保证钻孔顺利利进行，主墩墩钢护筒直径径2.8m（比比设计直径大大30cm），壁厚16mm。为防止下沉沉过程中刃脚脚变形，钢护护筒底部1mm范围内壁厚厚20mm；过过渡墩钢护筒筒直径及壁厚厚同设计图纸纸。钢护筒由钢结构加加工场加工、分分节运输至现现场，现场焊焊接接长、履履带吊配合DDZJ-4000KW大型型振动锤分节节沉放到位。1、钢护筒材质钢护筒采用Q2335C钢板卷卷制拼焊，焊焊缝等级为一一级。卷制钢护筒的钢板板必须平直，不不得使用表面面锈蚀或受过过冲击的钢板板，且应符合合规范标准和设设计要求。2、钢护筒加工（1）采用剪板机下料料和开坡口，钢钢板边缘加工工的切削量不不小于2mmm，偏差直线线度控制在l/30000且不大于2mmm；（2）钢料在切割后进行行矫正，矫正正后钢料表面面不应有明显显的凹痕和其其它损伤，可可采用锤击法法或热矫法；；（3）钢护筒采用三辊轴卷卷管机卷制，为为防止歪扭，将将板料对中，使使板料的纵向向中心线与轴轴轮保持严格格的平行，并并用挡板挡紧紧；（4）卷板时因钢板回回弹，必须施施加一定的过过卷量，在达达到所需的过过卷量后来回回多卷几次；；（5）为满足钢护筒接缝缝处的圆度要要求，卷管后后应进行校圆圆。校圆分整体体校圆和局部部校圆两道工工序：整体校圆可可在卷板机上上进行，也可可在整体校圆圆夹具上进行行，局部校圆采采用薄钢板剪成直直径为钢护筒筒内径的圆弧弧的一部分作作为样板，该该样板内靠筒筒体口附近进进行检查，若若不密贴表示示该处不圆，不不圆处局部修修正，直至密密贴为止；（6）焊接管的管节制作作偏差，要符符合下表要求：表5－1管节制作偏偏差要求偏差部位允许偏差备注外周长±0.5%周长，且且不大于100mm测量外周长管端椭圆度0.5%d，且不不大于5mmm（d为管径）椭圆度指管端两相相互垂直直径径之差管端平整度2mm管端平面倾斜2mm（7）管节对口拼接时，相相邻管节的管管径偏差小于于3mm，对口口板边高差△小于1.0mmm。3、钢护筒吊装和运输输为保证钢护筒吊装装时不变形，采采用长吊绳小小夹角方法减减小水平分力力，起吊时顶顶端吊点采用用两点吊装，根根部吊点采用用一点吊装，先先起吊顶部吊吊点，后起吊吊根部吊点；；运输过程为防止钢钢护筒出现失失圆和碰撞变变形，在护筒筒上、下口及及中间位置焊焊接十字或米米字支撑，同同时固定好其其位置。钢护筒采用平板车车运输，为了了确保运输途途中钢护筒的的稳固，车上上设置圆弧形形底托，并用用钢丝绳固定定。运输至平平台途中设专专人负责指挥挥，并先行清清障。图5-1钢护筒的的运输4、导向架安装固定钢护筒插打前，利利用全站仪确确定桩位，精确调调位后安装导导向架，并焊接固定于平平台。导向架架分为两层，顶顶层标高+22，底层标高+19m。导向向装置内设置置有钢护筒定定位、纠偏、调调整的液压千千斤顶和限位位轮，以控制制钢护筒垂直度度和平面位置置。导向架结结构形式见下下图5-2。图5-2导向架结结构平面图5、钢护筒打设导向架后安装完毕毕后进行钢护护筒接长、下下放施工。钢护筒筒共分为5节，首节长长度9m，其余节节长度8m，具体接接长、沉放顺顺序如下：（1）80T履带吊起吊吊首节9m长护筒悬悬挂在导向架架底层型钢上上。（2）80T履带吊起吊吊第二节护筒筒与第一节焊焊接接长（如如图5-4所示）。焊接接完毕后用履履带吊沉放前前两节，并再再次悬挂在导导向架底层型型钢上。（3）80T履带吊起吊吊第三节护筒筒与前两节焊焊接接长完毕毕后沉放。此此时护筒可入入土保持稳定定。（4）80T履带吊依次次起吊剩余节节段护筒接长长并用DZJJ-400KKW振动锤锤击入土。DZJ-4400大型振动锤锤具体参数见见图5-3。（5）护筒沉设到设计标标高后，割除除多余护筒，护护筒顶标高++21.7mm。在护筒沉设过程中，采用两台经纬仪仪沿相互垂直直的两个方向向控制护筒垂垂直度，并用全站仪仪检查其平面面位置。根据据设计图纸及及相关规范要要求，主墩钢钢护筒平面位位置偏差+5cm，垂直度<0.5%%方能满足桩基基施工需要。DZJ-400大大型振动锤参参数说明功率(Kw):4000偏心力矩(Nm)):31880激振力(Kn):0-32250转速(r/min)::0-9600振幅(Mm):0-112.3最大拔桩力(Knn):8550长(m):2.3宽(m):1.755高(m):3.9重量(kg):220000图5-3DZJ--400KWW振动锤参数数图5-4钢护筒焊焊接接长6、钢护筒施工注意事事项(1) 护筒口必须须加焊“十”字撑，必要要时应将“十”字撑换成“米”字撑，以防防装卸运输造造成变形。(2) 为了保证起起吊护筒处于于良好的垂直直状态，护筒筒起吊点应测测量放样，使使其二个起吊吊点位于同一一直径上。(3) 护筒沉放完完毕后，应将将孔口“十”字撑割除，割割除前一定要要用麻绳捆绑绑保护，以防防落入孔内。(4) 吊机应由经经验丰富的起起重工指挥，对对于较重物件件或起吊条件件较差的情况况，指挥人员员应与吊机司司机共同沟通通。(5) 吊绳、卸扣扣、插销应严严格选用，留留有必要的安安全储备，切切忌以小代大大。应经常检检查千斤绳、卸卸扣的磨损及及变形状况，不不合格应及时时更换。(6) 现场作业人人员须穿防滑滑鞋、救生衣衣，必要时应应系安全绳。(7)钢护筒沉放放前及沉放过过程中，应及及时测量监控控，以确保护护筒沉设位置置准确。（二）钻孔施工由于主桥桩基钻孔孔深度达到1124m，并并且主桥桥墩墩处由于采砂原因，造成河河床下陷，部分土层挠挠动，因此我部采用大功功率、全液压压动力头气举举反循环钻机机（ZJD-33500和ZDZ-44000）成孔，并采用用优质PHP泥浆护护壁，保证钻孔顺顺利进行和成成孔质量。1、钻机选择图5-5ZJD--3500全液压动力力头钻机

表5-2ZJD--3500、ZDZ-40000钻机技术参参数表钻机型号ZJD-35000ZDZ-40000设计最大钻孔深度度(m)150200设计最大钻孔直径径(m)3.54钻杆规格（mm）377×27×33000377×26×33000循环方式气举反循环气举反循环井架高度7.77.5井架底部跨度(mm)4.8×4.57.4×5.188油缸提升力(t))150200动力头扭矩(KNNm)250280动力头转速（r//min）0-200-20钻机功率(KW))255255设备单机重量（tt）3750表5-3钻机配套套设备清单序号设备名称规格型号单位数量1泥浆泵台122泥浆净化器DZX-500台63压风机UD110A-88台64电焊机交流台125潜水泵2.2KW台126旋流器天津锦程台67刮刀钻头个68滚刀钻头个69配重块总重30t以上套610导向器套6图5-6刮刀钻头头图5-7滚刀钻头头图5-8钻杆2、泥浆主桥主墩处地层中中有较大厚度度的粘土层，钻钻孔中除充分分利用此部分分粘土造浆外外，为保证大大直径深水桩桩基的钻孔灌灌注桩质量，采用优质PHP泥浆以利于孔壁稳定、加快成孔速度快，控制孔壁泥皮厚度。PHP泥浆具有不分散、低密度、低固相、高粘度的性能2.1泥浆组组分及配合比比PHP泥浆循环系系统中需制备备两种泥浆。一一种为不含PHP的基浆，另另一种为含有有PHP的新浆。基基浆采用以蒙蒙脱石为主要要矿物质的膨膨润土作为泥泥浆制作的原原料，施工用用水取自淮河河，按照水：：膨润土：NA2CO3=300：18.2：1(质量比)制成。膨润润土和水在自自然状态下不不能混合成泥泥浆，必须通通过高速搅拌机高高速搅动才能能形成泥浆胶胶体。新浆选选用分子量为为1200万的非速溶溶水解型PAM为原料制作作，按PAM：NAOH：H2O=10：1.0：612(质量比)水解成PHP溶液。在每每立方米基浆浆中加入0.6kggPHP溶液液，制成PHP新鲜泥浆。钻孔过程中及时根根据地层及水水文情况，修修正基本配合合比，以满足足最容易坍塌塌地层孔壁稳稳定为主要条条件。2.2PHPP泥浆制备（1）基浆拌制基浆用ZJ—800强制式搅拌机制备，按配合合比将水注入入搅拌机内开开始搅拌，逐逐步加入优质质膨润土、纯纯碱等搅拌成成浆。拌好的的泥浆注入储储浆池存储，同同时采用高压压水泵自吸反反喷多次循环环，充分搅拌拌使泥浆性能能均匀，形成成匀质泥浆。基浆（膨润土＋碱碱）配置完成成后必须在储储浆池内静置置24小时，使膨膨润土颗粒都都充分膨胀后后方可使用，基基浆的粘度小小于22s。（2）PHP新浆配置PHP是PAM的的水解化合物物。PAM原料为非水水解型，分子子量为1200万左右。使使用前要先水水解，水解后后称“PHP”。施工时，采采用常温法制制成PHP。提前水解的的步骤如下：：将PAM（100）置置于清水（6000）中浸泡1天；同时加加入烧碱（NaOH）在搅拌筒筒中搅拌以促促溶。NaOH用量约为PAM的10%左右；将搅搅拌溶液停置置2~3天，使PAM分子有效地地分散于水中中，形成PHP浓液。（3）PHP新鲜泥浆配配置将PHP（60％~~70％）的的浓液加入到到膨胀润土浓浓基浆中，经经高压反复喷喷射混合，形形成PHP新鲜浓泥浆浆。制作时应应注意：浓鲜浆的粘度要大大幅度提高（即即粘度T≥25秒，达到30秒左右）时时，必须先将将基浆PH值加碱调至至≥10~12（高粘度必必须相应的高高PH值）。此种种浓度很高的的鲜浆，利用用储浆池存放放，在施工中中可随时掺用用到不同泥浆浆中使用。PHP掺用剂量为为泥浆体积的的0.003％左右，合理理的比例通过过实验确定，也可通通过其表征点点来判断。PHP鲜浆的表征征：PHP含量不足时时泥浆呈红黄黄色；含量合合适时呈嫩豆豆腐色果冻状状；过量时则则变成清水，水水土分层。在钻孔施工的不同同阶段，通过过增加新鲜泥泥浆或加入少少量膨润土的的方法对钻孔孔泥浆的性能能进行不同的的调整，各阶阶段钻孔中泥泥浆性能指标标见表5-4。

表5-4各阶段钻钻孔中泥浆性性能指标项目阶段试验方法新鲜泥浆钻进泥浆回流泥浆清孔泥浆容重（g/cm33）≤1.04≤1.201.08～1.2201.02～1.006泥浆相对密度剂粘度（s）26～3525～2824～2618～22标准漏斗粘度计失水量（ml/330min）≤10≤18≤15≤10滤纸、玻璃板泥皮厚（㎜/300min）≤1.0≤2.0≤1.5≤1.0尺胶体率（％）100≥96≥98>98量筒含砂量（％）≤0.5≤4.00.5～1.0<0.5含砂率计PH值10～129～109～108～9试纸单个钻孔所需总泥浆浆量应考虑泥泥浆充满钻孔孔和泥浆槽、泥浆池，还要考虑钻孔的孔径扩大，井孔壁、泥浆槽等处的渗漏，以及泥浆经过多次使用后，其性能指标降低，需加更换等情况，一般按井孔体积（含扩孔量）1.06倍考虑。2.3泥浆循环环净化泥浆净化采用布置置在钻孔平台台上的泥浆净净化系统完成成。每套泥浆浆净化系统由由1台旋筛机、1台DZX-5500泥浆净化器器、1个泥浆箱、排排渣槽、运渣渣车组成。钻渣的排除采用多多级沉淀的方方法，即钻机机经反循环排排出的泥浆首首先经过泥浆浆净化装置顶顶面的旋筛机机进行预筛，将将比较大的颗颗粒或泥块等等排除，然后后经过DZXX-500泥泥浆净化器将将0.0744mm以上的颗颗粒排除，经经净化器处理理后的泥浆排排到循浆池内内（或邻近护护筒），经过过再一次沉淀淀，然后再补回孔孔内（护筒内内泥浆的通过过泥浆泵不回回孔内）。钻孔桩混凝土浇注注时，对孔内内泥浆均进行行回收。回收收时将钻孔桩桩内干净泥浆浆通过泥浆泵泵将泥浆直接接泵送到泥浆浆船内或待钻钻孔内，重复复利用，同时避免了了泥浆流入河河中，污染环境境。图5-9造浆池图5-10DZXX-500泥浆净化器器图5-11循浆池池2.4钻渣及废废弃泥浆处理理钻孔灌注桩钻渣通通过泥浆循环环系统分离后后，由运渣车车统一运输到到指定位置。废废弃泥浆通过过泥浆泵输送送泥浆船，然后采用泥浆浆运输车运输输到指定位置置。不得向河河内排放泥浆浆，以免污染染河流。图5-12泥浆循循环系统布置置图图5-13钻孔平平台泥浆循环环系统布置图图3、钻孔顺序每个平台设置3台台钻机，通过过7个循环完成成一个墩桩基基施工。钻孔孔顺序以相邻邻孔位不同时时开钻为原则则同时考虑钻钻机的布置相相互之间不影影响施工。钻钻孔顺序如图图5-14所示。图5-14主墩桩桩基钻孔顺序序图4、钻机安装及对中就就位根据平台上桩位测测量点，将钻钻机移到孔中中对中、找平平，经验收合合格后，将钻钻机在平台上上固定，保证证钻机在钻进进过程中不移移位，然后下下钻头、配重重块，准备钻钻进。5、钻进成孔钻孔在出护筒前采采用清水开孔孔钻进，钻进进前将出浆管管、回浆管、泥泥浆槽泥浆池池相互连接，以此循环钻进。钻进时要加快放渣速度，注意保持护筒内的水头高度，保持孔内的浆面高于孔外水位2m以上。钻机就位后钻进成孔过程划分为三个阶段：护筒内钻进阶段、护筒底口以下钻进阶段和清孔阶段。护筒内钻进阶段在开孔钻进时采用用轻压、慢速速钻进，正常常钻进施工中中，每钻进一一个回次的单单根钻杆要及及时进行扫孔孔，以保证钻钻孔直径满足足要求。每钻钻完一根钻杆杆要上下慢速速窜动几次，目目的是加强对对钻渣的充分分吸收，钻进进过程中认真真观察进尺和和排渣情况，当当泥浆中含渣渣量较多或排排量减少时，应应控制钻进速速度。护筒底口以下钻进进阶段此阶段是整个施工工的关键。地地层变化较大大，成孔速度度快，故在不不同地层的钻钻进施工中，操操作人员要及及时调整钻压压和转速以确确保钻孔安全全。钻头钻进进至护筒底口口时，认真观观察护筒底口口是否漏浆，其表现为水位明显下降，如果漏浆继续钻进1～2m，起钻吊出钻头下导管灌注标号为C20混凝土，混凝土面以高出护筒底口1m为宜，养护24小时开始下钻具再次钻进，此时应采用小钻压低转速，钻压为2～3t，转速为1～2r/min。清孔阶段钻进过程中出浆端端滤渣槽应用用细密的滤网网铺设，目的的是使钻渣尽尽可能一次滤滤尽，从而减减少终孔后清清孔时间。终终孔后，清孔孔时将钻具提提离孔底约30～50cm，缓慢旋转转钻具，进行行反循环清孔孔。经检测泥泥浆指标满足足设计要求后后，并经监理验收收合格后，方方可进行起钻钻工作。经检检查孔径及垂垂直度均满足足要求后，才才能移走钻机机，尽快进行行成桩施工。6、钻孔施工注意事项项6.1常规注意事项（1）钻孔前，绘制钻孔孔地质剖面图图，以便按不不同土层选用用适当的钻头头、钻进压力力、钻进速度度和泥浆配比比。（2）钻机安装就位后后，底座应平平稳，调整钻钻盘水平度及及方钻杆垂直直度，准确对对中，经检验验合格后方能能开钻。钻进进过程中，每每小时班组进进行至少4次以上转盘盘和钻杆垂直直度的检查，并并在记录上标标出检查内容容及时间。钻钻进和运行中中不应产生位位移及沉陷，否否则应找出原原因，及时处处理。群桩同同时作业时，相相邻钻孔不允允许同时开钻钻或浇筑混凝凝土，当已浇浇筑混凝土桩桩的强度未达达到5MP时，也不得得在相邻孔进进行钻孔施工工。（3）在正常施工过程中中，为保证钻钻孔的垂直度度，采用减压钻钻进，始终保证施施加在孔底的的钻压小于钻钻具总重的60％。钻至护筒筒下口附近1m～2m时，需采用低低钻压，低转转速钻进，并并控制进尺，以以确保护筒底底口部位土层层的稳定，当当钻头钻出护护筒底口2～3ｍ后即可恢恢复正常钻进进。（4）钻头作特殊处理理，在钻头上上设导向装置置，防止提升升钻头时在护护筒底部被卡卡住，保证钻钻头进出钢护护筒顺畅。特特别注意导向向装置长度足足够以及护筒筒底口的具体体位置。（5）加接钻杆时，应应先停止钻进进，将钻具提提离孔底8～10cm，维维持冲洗液循循环10min以上，以清清除孔底钻渣渣并将管道内内的钻渣携出出排净，然后后停风加接钻钻杆。钻杆连接螺栓应拧拧紧上牢，认认真检查密封封圈，以防钻钻杆接头漏水水漏气，使反反循环无法正正常工作。（6）钻进过程应连续续操作，不得得中途长时间间停止。（7）详细、真实、准准确地填写钻钻孔原始记录录，钻进中发发现异常情况况及时处理。（8）在提升钻头时，减减慢提升速度度，注意提升升力和钻机提提升状态的细细节变化，边边旋转边提升升，以便钻头头顺利进出钢钢护筒。（9）钻孔作业分班连连续进行；经经常对钻孔泥泥浆进行试验验，不合要求求时，及时调调整；随时捞捞取渣样，检检查土层是否否有变化，且且与地质剖面面图核对。（10）钻进过程应随时时注意向孔内内补充泥浆，维维持孔内的水水头高度。整整个钻孔过程程中要始终保保持孔内水头头不低于2..0m。6.2受挠动土层层钻孔注意事事项（1）控制钻进速度，采采取低钻压钻钻进。（2）适当提高泥浆比比重，控制护护筒内水头高高度。（3）注意观测护筒内内水位变化，发发生大面积坍坍塌时要及时时跟进护筒。7、钻孔灌注桩常见事事故及其预防防和处理钻进过程中，有时时会发生跳钻钻等故障和掉掉钻头、掉风风管或桩孔片片帮等事故。这这类事故，无无论其程度如如何，一般均均应停钻及时时处理，排除除故障，防止止事故扩大，并采取相应应的技术措施施，使之避免免或减少。7.1跳钻（1）产生原因①井底有异物，比如如掉落的刀具具、铁制品或或大卵石等硬硬物，使钻头头受力不均匀匀；②刀具布置不合理，使使井底工作面面呈锯齿状；；③大卵石层中，卵石石大小、硬度度和卵石之间间的胶结物强强度不均，使使钻头受力不不均。（2）预防措施①合理布置刀具；②下钻头以前，必须须严格检查刀刀具等连接部部件，钻进时时，严防从孔孔口掉落铁制制工具等物品品；③钻进卵石层时应采采用小钻压和和低转数，经经常提起扫孔孔清洗孔底。（3）处理方法①应多次提钻扫孔清清洗孔底，如如无效，应提提钻进行检查查，同时探明明孔底情况，打打捞异物；②改变刀具的布置。7.2蹩钻（1）产生原因①孔底掉落的滚刀、比比较大块的岩岩石或其他铁铁制品卡住钻钻头；②钻头破岩面积太大大，钻压过大大；③其他原因与跳钻相相同，但更为为严重。（2）预防措施①钻进通过卵石层或或破碎带时，应应采用小钻压压和低转数，并并经常提起钻钻具扫孔清洗洗孔底；②钻头破岩面积应根根据动力头扭扭矩能力计算算确定用大直直径刮刀钻头头钻进时，钻钻压不宜过大大。（3）处理方法①多次提钻扫孔清洗洗孔底，如无无效，应提钻钻进行检查；；②减小破岩面积，改改用较小直径径的钻头。7.3孔斜（1）预防措施①钻机在施工平台就就位后，调整整钻机钻盘的水平，保保持动力头、钻钻盘中心、护护筒中心三者者在同一铅垂垂线上。同时时在钻进过程程中，必须随随时控制钻机机平台水平，发发现钻机倾斜斜及时纠偏；；②钻头采用双层导向向；③钻头配重块满足垂垂直度要求。（2）处理方法出现孔斜时，应立立即在孔斜处处进行上下反反复扫孔，直直到将孔扫直直，再继续进进行钻进。7.4掉钻、落物物（1）产生原因①钻杆或钻头中心管管的接头或连连接法兰盘焊焊接质量差，钻钻杆管材强度度低；②强制钻进，钻头受受力过大，或或井底有异物物，蹩钻、跳跳钻严重；③现场管理混乱，孔孔口附近堆物物太多滑入孔孔内，操作不不慎落入扳手手、螺丝等物物；④由于长期在震动条条件下工作，钻钻头连接螺栓栓松脱或者被被拉断、剪断断。（2）预防措施①开钻前将护筒边平平台上的杂物物清除干净，并并将护筒口用用盖板盖住；；②开钻前和钻孔过程程中认真检查查钻杆是否有有裂纹，如果果有异常情况况应立即处理理，再进行钻钻孔；③加强现场施工管理理，孔口附近近严禁乱放东东西。（3）处理方法掉钻后应及时摸清清情况，若钻钻头被沉淀物物或坍孔土体体埋住，应首首先进行清孔孔，使打捞工工具能接触钻钻杆或钻头，并并将其提住打打捞出护筒。小小的铁件等落落物利用电磁磁铁将其打捞捞上来。7.5掉风管（1）产生原因①风管接头不可靠，不不牢固；②排上来的渣石堵塞塞水龙头蹩断断风管；③密封不可靠，漏气气处长时间气气蚀，使管壁壁减薄或出现现孔洞，继而而断裂。（2）预防措施①改进风管接头，使使连接牢固可可靠；②经常检查水龙头，发发现堵塞及时时进行清理；；③加强密封。（3）处理方法风管掉落至孔底或或者钻头上，若若蹩钻、跳钻钻不严重，只只有轻微现象象且在混合器器以下，可继继续钻进，待待起钻后再做做处理，若蹩蹩钻、跳钻严严重、脱落位位置在混合器器以上，应立立即起钻打捞捞。7.6埋钻埋钻是钻孔施工中中最大的事故故，一旦发生生埋钻，处理理起来极为困困难，少则三三五周，多则则几个月，甚甚至无法将埋埋在孔内的钻钻头打捞上来来。因此必须须采取预防措措施，不得出现坍孔孔现象，防范范于未然。发生坍孔埋钻时，应应分析坍孔原原因，监测其其是否继续坍坍孔，如采取取措施后已控控制坍孔，即即可下导管采采用气举反循循环清除坍塌塌物，然后打打捞钻头。如如坍孔不断加加剧，应立即即回填细砂，然然后跟进护筒筒穿过坍孔地地层，再吸出出护筒内的细细砂进行处理理。8、受挠动地层护筒筒底部穿孔预预防及处理措措施8、1预防措施为了防止护筒底穿穿孔形成管涌、穿穿孔，从护筒筒制作到钻机机、成桩过程程中每个环节节都应高度重重视，主要从从以下几个方方面加以预防防。（1）护筒制作过程中中应严格把关关。护筒卷制制过程中要注注意圆度，每每节护筒都要要检查相互对对接，要保证证同心度偏差差≯1‰。（2）护筒沉平面位置及及垂直度要符符合要求。不不能让钻机和和护筒直接接接触，防止钻钻机挤靠振动动护筒。（3）钻头直径应控制制在设计要求求范围内，保保证成孔满足足设计直径，钻钻头腰带要圆圆，防止外刀刀刮护筒。钻钻头底出刃要要均匀，防止止钻机时钻头头发生不规则则跳动。上述述参数的正确确选择，主要要是为防止在在钻进过程中中对护筒发生生不规则的扰扰动，进而造造成护筒和土土层分离而发发生漏浆，造造成管涌、垮垮孔。（4）钻进过程中要针针对不同地层层及时调整泥泥浆性能，特特别是在护筒筒内施工中一一定要制备高高性能泥浆。（5）钻进过程中对钻钻速、压力、进进尺速度要严严格控制，平平稳钻进减少少钻机机具的的跳动。8、2处理措施一旦发生护筒底穿穿就应立即停停钻，起升钻钻具，认真分分析底穿原因因，并找出最最便捷、最有有效的处理方方法。避免长长时间裸孔或或盲目钻进，使使事故扩大，具具体处理措施施视施工现场场不同情况而而定。（1）钻孔较浅时是指钻头刚通过护护筒底缘10m之内就就发生底穿的的质量事故。首首先要排除护护筒长度不够够的因素，然然后测量底穿穿的严重程度度，再指定堵堵漏措施。1）若是因护筒长度度不够，则应应回填粘性土土，再加长护护筒打入到预预定深度，一一般应加长三三倍的钻孔直直径。2）若护筒轻微底穿穿应采用加大大泥浆比重，调调整泥浆配合合比，加大粘粘土用量，往往孔内加2%-5%干锯末。3）若泥浆消耗严重重，采用泥浆无法法堵漏时，应应尽快回粘性性土并静置15-20天，加长护护筒。该方法法成功率较高高，但处理时时间较长，回回填过程中可可加入适量的的盐、生石灰灰等添加剂，以以利于软土迅迅速固结。（2）钻孔较深时1）先回填粘性土，稳稳定后再加长长护筒3-5m。2）若已经造成坍塌塌、垮孔、护护筒已发生倾倾斜，就必须须用粘性土回填，回回填后拔出护护筒加长3-5m，重新新振入后，再再进行施工。（3）灌注混凝土前灌注前出现护筒底底穿的情况较较少出现，一一旦发生底穿穿可采取大泵泵量强行洗孔孔，达到规范范要求后进行行灌注，但必必须具备如下下条件：1）采用高性能泥浆浆2）具有足够的泥浆浆补给源3）洗孔和灌注的衔衔接要及时，防防止影响灌注注质量。4）洗孔的时间不能能太长，防止止坍孔埋管。9、清孔、成孔检查钻孔深度达到设计计标高后气举举反循环进行清清孔，泥浆指指标达到要求求后方可提钻钻。提钻完成成后利用钻孔孔灌注桩检测测仪器检查钻钻孔深度深度度、钻孔直径径及钻孔垂直度。表5-5成孔检测测指标项目规定值或允许偏差差孔中心位置（mmm）50孔径（mm）不小于2500倾斜度（%）1孔深（m）不小于设计值沉淀厚度（cm）<10清孔后泥浆指标相对密度：1.003~1.110；黏度：17~200Pa含砂率：<0.55%;胶体率：>98%（三）钢筋笼施工桩基内设置通长钢钢筋笼。39#墩桩基基钢筋笼长1105米，40#墩桩基钢筋筋笼长107米。考虑声测测管重量，单单根钢筋笼总总重量最重达达56t。钢筋笼主筋为HRRB400ФФ32钢筋，钢筋笼笼沿笼长方向向每间隔2mm设加强箍筋筋一道。伸入承台部部分箍筋为HRB4000Ф16，其余部分螺旋旋箍筋为HPB235Ф10。钢筋笼由后场加工工场分段制作作，隔断钢筋筋接头相间布布置。主筋采采用机械连接接，连接方式式为剥肋滚轧直螺螺纹套筒连接接，接头技术术标准符合《直直螺纹钢筋接接头》规定。在钢筋笼加强箍筋内内侧均布4根φ50×3.55mm声测管，声测测管下端距离离钢筋笼底口口10cm，顶端伸出桩桩顶不小于330cm。实实际施工时，为为便于成桩后后立即桩基检检测，声测顶端与与施工平台等等高。声测管管连接采用套管连接。1、主筋连接工艺桩基钢筋笼主筋采采用滚轧直螺螺纹机械连接接。滚轧直螺螺纹机械连接接是将钢筋的的连接端头用用专用机械滚滚轧成直螺纹纹，通过直螺螺纹连接套筒筒把两根钢筋筋连接成一体体，达到接头头与被连接钢钢筋等强度的的接头。1、1滚扎直螺纹连连接接头质量量控制措施和和方法（1）连接套筒质量控控制1）连接套筒上应标明明生产厂家标标志，其保护护盖上应标有有被连接钢筋筋的规格。2）连接套筒出厂时应应有包装，包包装上应标明明产品的名称称、规格型号号、产品批号号、生产厂家家等相关信息息。3）连接套筒装箱前应应有保护端盖盖，套筒内不不得混入杂物物，在运输过过程中及存储储时应妥善保保护，避免雨雨淋、沾污或或损伤。4）连接套筒尺寸应满满足产品设计计要求，重要要尺寸（外径径、长度）及及螺纹牙型、精精度应经检验验。5）连接套筒螺纹牙牙型应饱满，表表面不得有裂裂纹，表面及及内螺纹不得得有严重的锈锈蚀及其他肉肉眼可见的缺缺陷。内螺纹纹尺寸应用专专用的螺纹塞塞规检验，其其塞通规应能能顺利旋入，塞塞止规旋入长长度不得超过过3倍螺距。（2）丝头质量控制1）钢筋下料时不宜宜用热加工方方法切断，不不宜用切断机机切断而应选选用砂轮切断断机切断；钢钢筋断面宜平平整并与钢筋筋轴线垂直；；不得有马蹄蹄形或扭曲；；钢筋端部不不得有弯曲，有有弯曲时应调调直或重新切切头。2）丝头加工时应使使用水性润滑滑液，不得使使用油性润滑滑液。其剥肋肋、套丝刀具具应每加工66000~77000个接接头更换一次次。根据丝头头长度在套丝丝机上应设置置自动限位装装置。3）丝头中径及牙型型角应符合设设计规定，丝丝头有效螺纹纹长应不小于于1/22连接套筒长长度，且允许许误差不于大大于2倍螺距。4）丝头表面不得有有影响接头性性能的损坏及及锈蚀。应用用专用的螺纹纹环规对丝头头尺寸进行检检验，其环通通规应能顺利利地旋入，环环止规旋入长长度不得超过过3倍螺距。5）加工的丝头应逐逐个进行自检检，不合格的的丝头应切去去重新加工。自自检合格的丝丝头，应由现现场质检员随随机抽样进行行检验。以一一个工作班加加工的丝头为为一个检验批批，随机抽检检10%，且不不少于10个，抽检检合格率不应应小于95%%。6）丝头检验合格后后应套上保护护帽或拧上连连接套筒，按按规格分类码码放整齐。雨雨季或长期码码放情况下，应应对丝头采取取防锈措施。在在运输过程中中应妥善保护护，避免雨淋淋、沾污、遭遭受机械损伤伤。（3）钢筋连接质量控制制1）在进行钢筋连接时时，钢筋规格格应与连接套套筒规格一致致，并保证丝丝头和连接套套筒内螺纹干干净、完好无无损。2）钢筋连接时应用用工作扳手将将丝头在套筒筒中央位置顶顶紧。拧紧后后应用力矩扳扳手按下表拧拧紧力矩值进进行检查，并并加以标记。3）钢筋连接完毕后后，连接套筒筒外应有外露露有效螺纹，且且连接套筒单单边外露有效效螺纹不得超超过2倍螺距。4）钢筋连接接头应应逐个自检，不不符合要求的的钢筋连接接接头应及时调调整或采取其其他有效的连连接措施。自自检合格的应应由现场质检检员随机抽样样检验。同一一施工条件下下采用同一材材料的同等级级同型式同规规格接头，以以连续5000个头为一个个检验批进行行检验和验收收，不足5000个按一个个检验批计算算。对每一检检验批的钢筋筋连接接头，于于正在施工的的工程结构中中随机抽取115%，且不不小于75个接头，检检验其外观质质量及拧紧力力矩。抽检合合格率不应小小于95%。（4）钢筋机械连接接接头力学性能能控制1）套筒生产厂家应应按有关规定定进行接头工工艺检验，并并向使用单位位提供有效的的型式检验报报告。2）钢筋连接接头单单向拉伸试验验按检验批进进行，其试验验方法应符合合GB／T228的规规定。1、2连接接头检测方法法（1）钢筋丝头宜满足66f级精度要要求，应用专专用直螺纹量量规检验，通通规能顺利旋旋入并达到要要求的拧入长长度，止规旋旋入不得超过过3P。抽检数量10%，检验合格格率不应小于于95%。（2）接头安装后用准准确度级别为为10级的扭力扳扳手校核扭紧紧扭矩。扭紧紧扭矩值为320Nm。2、钢筋笼制作2、1胎座设置由于钢筋笼主筋间间采用机械套套筒连接，所所以对主筋位位置布设精度度要求很高。为为此采用长线线胎座法，消消除主筋在加加强圈布置上上的横向误差差。具体做法法是：用188mm厚的钢板板制成弧形卡卡板（其弧面面直径为钢筋筋笼主筋外缘缘位置构成的的弧度23332mm），每每块卡板竖直直放置在倒扣扣的槽钢(20a)上，每隔2米设置一块卡板板。在卡板弧弧面上按主筋筋设计间隔位位置制作支托托主筋的卡位位，卡位厚度度15mm，以便留出出两根紧贴主主筋间足够的的套筒拧转空间。卡位位与卡位的中中心距即为主主筋中心距。每每块卡板位置置用经纬仪控控制布设，使使每块卡板弧弧面中心（即即弧面最低点点）沿钢笼纵纵向方向在一一条线上，每每块卡板竖向向板面与钢笼笼纵向中心线线保持垂直，然然后用水准仪仪对每块卡板板弧面中心的的标高调至同同一水平，最最后把槽钢卡卡板基座固定定在平台的钢钢板上。图5-15胎座布布置图2、2分段连续预拼钢筋笼主筋的纵向向偏差控制，采采取分段连续续预拼法。即即从底笼至顶顶笼每三节一一组作为一次次预拼，每组组预拼时的第第三节作为一一个传递点逐渐传至顶顶笼，即第三三节既作为上上一组预拼的的顶节，又是是下一组预拼拼的底节。具具体做法为：：从底笼作为为第一节开始始制作钢笼，沿沿着卡板布置置方向制作第第二节。第二二节做好后，再再沿着卡板布布置方向制作作第三节。钢钢筋笼在卡板板上三节制作作完成后，将将第三节与下下面两节之间间的丝扣套筒筒拧脱后，将将下部两节移移离卡板（移移离前在同一一根主筋的接接口上做好相相应标记），第第三节再移至至卡板底部后后继续向上制制作第四节、第第五节。制好好后，将第四四节、第五节节移离卡板，移移离前同样在在同一根主筋筋的接口上做做好相应标记记，再将第五五节移至卡板板底部后继续续向上制作第第六节、第七七节。依次累累推，完成整整套钢筋笼的的制作。这样样钢筋笼制作作中的纵向误误差将其传递递至顶笼，而而下笼时上节节笼与下节笼笼对接时，因因为已经在卡卡板上预拼过过，所以就消消除了对接拼拼装中的纵向向偏差。2、3钢筋笼制作作要求（1）钢筋笼采用定尺112m钢筋制制作以便于节节省下放时间间。最底部钢钢筋笼长度则则根据成孔后后的实测深度度进行调整。（2）钢筋下料后，采用切切割机将钢筋筋两端切平，然后进进行打磨、套套丝施工。连连接头加工质质量应符合《直直螺纹钢筋接接头》要求。（3）钢筋笼制作时，先先在制作好的的加劲箍内加加焊内支撑（支撑撑钢筋直径同同加强箍钢筋筋），确保不不变形。待钢钢筋笼下放至至孔口适当位位置时，将内内支撑割除。（4）为对齐钢筋，在钢钢筋笼一端胎胎模外垂直竖竖立一块δ=10mm的圆圆环形钢板并并加固。（5）每节钢筋笼两端主主筋接头断面面按1.5mm进行错位布布置，同一连连接区内钢筋筋接头数量按按50％控制。为为方便现场主主筋连接，螺螺旋钢筋盘绕绕收拢预留在在两端头接头头断面外，暂暂不绑扎固定定，待现场主主筋连接好后后，再绑扎到到位。（6）声测管下端口用110mm钢板板焊接密封，严严禁泥浆或水水泥浆进入管管内。声测管管采用U形卡将声测测管固定于钢钢筋笼主筋上上，钢筋笼下下放期间声测测管内注满水水，检查声测测管接头密封封情况以确保保混凝土灌注注后管道畅通通。（7）在相邻节段钢筋笼笼相互连接的的同一根主筋筋上作上标记记，以便在钢钢筋笼接长时时以此根主筋筋为基准进行行钢筋笼的对对齐和现场连连接。（8）钢筋笼制作完成后后，挂牌标识识，注明验收收事宜、桩号号及节段号，防防止转运和下下放钢筋笼时时混淆。（9）钢筋笼保护层设置置箍筋绑扎时进行钢钢筋笼混凝土土保护层垫块块的安装。垫垫块采用穿心心式圆形混凝凝土垫块，直直径16cm。沿钢筋筋笼长度方向向每间隔3mm呈梅花形布布置4个垫块，上上、下层定位位块相互错位位45°，下放时注注意尽量不碰碰到孔。3、钢筋笼运输钢筋笼按制作时的的编号顺序从从最底层钢筋筋笼→顶层钢筋笼笼依次吊装在在平板车（安安装搁置支架架）上，四周周塞垫稳固，两两侧用手拉葫葫芦或花篮螺螺丝拉紧，运输至至施工现场使使用。4、钢筋笼安装4、1支撑框架制作由于钢筋笼节段数数量多，重量大大，普通打梢梢扁担不能满满足受力要求求，且由于钢钢护筒处于挠挠动地层中不不能作为钢筋筋笼临时支撑撑，故根据现现场实际情况况加工支撑框架架支撑已下放放入孔的钢筋筋笼。支撑框框架由型钢和和短节护筒两两部分焊接组成。支撑框框架结构图5-16所示。图5-16支撑框框架结构图安装钢筋笼时，先先将支撑框架架安装在平台台顶面，再将将欲入孔的钢钢筋笼由龙门门吊垂直吊放放入孔。入孔孔过程中尽量量保证钢筋笼笼的垂直度及及平面位置，避避免钢筋笼对对孔壁的破坏坏，同时依次次取下钢筋笼笼内支撑，下下放到位后通通过焊接在加强箍箍下方的-166mm×220mmm×150mm加强钢板悬挂挂在”S”型卡板上，”S”型卡板另一一侧悬挂在支支撑框架的护护筒上。钢筋筋笼下放临时时支撑见图5-17。图5-17钢筋笼笼下放临时支支撑图节段钢筋笼加工时时，在平面均均布-16mmm×220mmm×150mmm加强钢板16块，钢板与与钢筋笼主筋筋双面焊接，焊焊缝长度155cm，焊缝缝高度10mmm。焊接位位置位于每节节段钢筋笼顶顶部加强箍下下方，钢板上上端紧靠加强强箍。其中12块钢板悬挂挂于”S”型卡板上，另另外4块当作钢筋筋笼吊点使用用。为防止受受力不均匀，每每次下放钢筋筋笼时须使用用12块”S”型卡板，不不可少用。4、2钢筋笼吊放安装钢筋笼采用汽车吊吊配合龙门吊吊吊装。钢筋笼笼前场吊装采采用三点起吊吊：顶端吊点点为加强钢板板，根部采用用卡环吊装，先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90度后，卸除根部吊点垂直起吊钢筋笼入孔安装，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，同时在下落过程中，割除钢筋笼的内支撑，下放到最后一个内支撑时，将钢筋笼临时支撑在支撑框架上，以此承受钢筋笼的重量，然后依次进行剩余钢筋笼施工。4、4钢筋笼接长钢筋笼接长前应将将主筋连接套套筒、管钳、氧氧气、乙炔、接接长的螺旋钢钢筋、绑扎铅铅丝、电焊机机、焊条、手手拉葫芦等工工用具准备到到现场，并将将起重用的各各种型号的卡卡环、钢丝绳绳、吊具备妥妥。吊起下节钢筋笼，主主筋对准前节节钢筋笼主筋筋，上下节主主筋对应连接。对对于少数由于于起吊钢筋笼笼变形引起的的错位，可以以用小型手动动葫芦牵引就就位。对于极极少数错位严严重的，无法法进行丝扣对对接，则可采采用双面帮条焊的焊接接方法解决，双双面帮条焊要求焊焊缝平整密实实，焊缝长度度符合规范规规定，确保焊焊接强度质量量与主筋等强强度。下放前认真检查钢钢筋笼内支撑撑是否割除完完毕，并注意意不得将任何何工具、短钢钢筋等铁件掉掉入孔内，以以免钢筋笼无无法下放到设设计标高位置置。一旦不慎慎掉入，应打打捞后再下放放钢筋笼。钢钢筋笼下放时时注意尽量不不碰到孔壁，如如有阻挡，需需缓慢提升钢钢筋笼再试探探性下放。（5）声测管接长声测管采用套管接接长节省时间，保证声测管管的施工质量量。声测管在在后场与钢筋筋笼配套生产产，与钢筋笼笼一同转运出出场，现场拼拼接完成。下下放完毕的节节段钢筋笼内内的及时注满满水以平衡内内外压力。5、钢筋笼定位钢筋笼定位包括竖竖向定位和平平面定位两方方面。（1）竖向定位即是将钢钢筋笼的顶标标高固定至设设计位置。钢钢筋笼的竖向向定位通过吊吊环来实现。吊环由钢吊环和8根定位钢筋组成。钢吊环为内设加劲箍的钢环，钢环上预制有8个定位钢筋卡口，卡口直径稍大于定位钢筋直径，切小于套筒外径。定位钢筋套丝后拧上套筒后由套筒固定在钢环卡口上。吊环结构如图5-18所示。图5-18吊环结结构图（一）图5-19吊环结结构图（二）主体钢筋笼对接完完成后，起吊吊吊环与钢筋筋笼对接，定定位钢筋下口口与钢筋笼主主筋通过套筒筒机械连接，将将钢筋笼与定定位吊环连成成一体，然后后将其整体下下放，使吊环环悬挂在支撑框架护护筒上，所以以定位钢筋与与主筋的连接接位置可事先先结合钢筋笼笼设计顶标高高，通过支撑撑框架及吊环环的高度进行行反向推算得得出。（2）由于主桥桩基钢筋筋笼底距平台台顶标高超过过120m，为为保证桩顶处处钢筋笼的平平面位置，采采取两条措施施双控钢筋笼笼的平面位置置：一是固定定定位吊环时时，严格控制制其钢环的顶顶面位置及定定位钢筋的垂垂直度，并利利用定位吊环环的顶面位置置及钢筋垂直直度推算出桩桩顶钢筋笼位位置；二是超超声波检测仪仪检孔时，可可准确的反应应出桩顶处钢钢护筒的圆度度及偏位情况况，可根据检检孔的情况，再再桩顶处设置置钢筋笼限位位钢筋，控制制钢筋笼的平平面位置。（3）吊环定位钢筋数数量计算钢筋笼主筋及吊环环钢筋均为HRB4000直径32mmm钢筋，则钢筋筋抗拉强度标标准值为400Mppa,抗拉强度设设计值为360MPPa，直径32mmm螺纹钢公公称截面面积积为804..2mm2。考虑施工安安全性，吊环环钢筋抗拉强强度取值为180Mppa,则吊环钢筋筋根数N=6000×1000//(180××804.22)=4。实际设置8根，安全性性满足要求。6、钢筋笼施工质量标标准（1）钢筋笼制作工艺标标准钢筋笼主筋对接采采用滚轧直螺螺纹套筒连接接，主筋接头头错开布置，同同截面钢筋接接头的数量不不得超过50%，主筋接头头应错开不少少于2m,加强筋与与主筋采用（电电弧焊）双面搭接焊,箍筋与主筋筋间采用点焊焊，点焊要牢牢固。（2）钢筋加工、钢筋笼笼制作、安装装质量标准钢筋加工的质量标标准序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方方向加工后的的全长±102弯起钢筋的各部分分尺寸±203箍筋、螺旋筋各部部分尺寸±5钢筋骨架制作和安安装质量标准准项目允许偏差项目允许偏差主筋间距（mm）±10保护层厚度（mmm）±20箍筋间距（mm）±20中心平面位置（mmm）20外径（mm）±10顶端高程（mm）±20倾斜度(%)0.5底面高程（mm）±50

钢筋机械连接检验验要求外观质量目测牙形饱满、牙顶宽宽超过0.25P的秃牙部分分累计长度不不超过一个螺螺纹周长外形尺寸卡尺或专用量具丝头长度应满足图图纸要求，标标准型接头的的丝头长度公公差为+1P螺纹中径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并并达到旋合长长度止端螺纹环规允许环规与端部螺螺纹部分旋合合，旋入量不不应超过3P(P为螺距--两螺纹间间的距离)钢筋焊接质量标准准类别项目允许偏差实际标准(mm))电弧焊接头（1）搭接焊接头钢筋筋轴线①弯折角3度C40B25A16A12②偏移0.1d，且不大大于3mm32.51.61.2（2）焊缝高度+0.05d0+20+1.250+0.80+0.60（3）焊缝宽度+0.1d0+40+2.50+1.60+1.20（4）焊缝长度-0.3d-12-7.5-4.8-3.6（5）横向咬边深度0.05d，且不不大于0.55mm0.50.50.50.5（6）在2d长的焊缝表面上，焊焊缝的气孔及及夹渣数量2个2个面积6mm26mm2

（四）桩基混凝土施工工桩基混凝土为水下下C30混凝土，由拌拌合站集中拌拌合，混凝土土运输车运输输到孔位后配配合大小料斗斗，单导管法法灌注水下混混凝土。1、混凝土供应（1）拌合和运输能力力分析单根桩基混凝土设设计方量531方，考虑扩孔孔等因素影响响按照590方考虑。本工程程设置南、北北岸两座拌合合站。每个拌拌合站内设置置HZS90型拌合站一一座，HZS50型拌合站一一座。HZS90型站每小时时生产混凝土土70方，HZS50型站每小时时生产混凝土土25方，合计95方，约需6.5个小时。拌合站距离主墩11公里，每台8方混凝土运输输车灌注周期期40分钟，每小小时运输能力力12方，考虑各各种因素影响响，配备8台8方混凝土搅拌拌运输车、2台10方混凝土运运输车进行桩桩基混凝土施施工。同时，两两根桩基不得得同时灌注，另另一个拌合站站备用。（2）混凝土配合比粗、细骨料采用级级配良好的碎碎石、中粗砂砂。混凝土应应有良好的和和易性，灌注注时保持有足足够的流动性性。为提高混混凝土和易性性，混凝土中中掺用外加剂剂、粉煤灰等等材料，其技技术条件及掺掺用量通过试试验确定。桩基混凝土采用CC30水下混凝土土，配合比设设计初凝时间间大于15h，坍落度为为18cm～22cm。混凝土在运输过程程中应防止其其发生漏浆、泌泌水和离析。为为保证已灌混凝土质量，每每一台罐车混凝土土运输至灌注注地点后均由由试验人员检检查其均匀性性和坍落度，如如不符合要求求，应进行第第二此拌合，二二次拌合后仍仍不符合要求求的，不得使使用。2、导管安装及灌注注平台（1）钢筋笼安装完毕毕，经检查合合格后，即可可安装导管及及水下混凝土土灌注设施。导导管内壁应光光滑圆顺，内内径一致，底底节要求长度度为4m。漏斗下下应配长度为为0.5m或1.0m的导导管，以方便便调节漏斗的的高。（2）导管在使用前或或使用一个时时期后，应对对其规格、质质量和拼接构构造进行认真真的检查，还还要做拼接、水水密、承压和和接头抗拉实实验。①试拼好后要按顺序序编号。②水密实验时的水压压力应不小于于孔内水深11.5倍压力。③在每个接头上涂少少量黄油，以以方便安装与与拆除。（3）安装下放导管时时，应尽可能能放在护筒中中心，连接最最后一节导管管前确定导管管位置，导管管底面应高出出孔底0.44m，以免堵堵塞。（4）安装混凝土灌注注平台，安装装阀门及储料料斗，混凝土土阀门安装前前应检查阀门门是否能自由由开启，用后后应立即用水水冲洗干净，清清除残渣，涂涂抹机油保护护。同时备好好水泵，用来来清理导管里里面残留的混混凝土。3、二次清孔安装导管完毕后，在在混凝土灌注注之前，检查查孔底沉渣厚厚度和泥浆各各项指标，如如不满足应进进行二次清孔孔，直至满足足规定要求。二二次清孔采用用气举反循环环施工工艺。气举反循环清孔原原理是：压缩缩空气经风管管向导管（排排渣管）内送送风，风管内内的空气与泥泥浆混合物密密度（约为0.6）小于导管管内泥浆密度度（约为1.1），形成负负压区，在大大气压的作用用下，汽水混混合物排出管管外；孔底泥泥浆及沉淀物物的混合物沿沿着导管上升升，补充到负负压区；为防防止孔中泥浆浆水头过小，及及时用泥浆泵泵将优质（含含砂率低）泥泥浆补充到孔孔内，并形成成循环。4、混凝土的灌注控控制（1）首灌混凝土计算灌注混凝土前首先先确定混凝土土的储存量应应能保证首批批混凝土拔球填填充后使导管管埋入混凝土土的深度不小小于1.0米，初灌量在在条件允许的的情况下尽可可能多，便于于混凝土夹持持桩底沉渣上上返。最小初初灌量体积可可采用下列公公式计算：式中：V—混凝凝土体积D—实测桩孔直径，DD=2.5mmh—导管埋深，取1..5mHc—导管底口与孔底距距离，HC=0.4md—导管内径，d=3300mmHw—孔内混凝土面以上上泥浆柱长度度，取121mmrw—孔内泥浆重度，取取1.1kN/m³³rc—混凝土重度，取224kN/mm³由上式计算，首批批混凝土V==13m³。因此，应配备100m3混凝土土运输车加4方大料斗灌灌注首盘混凝土。（2）首盘混凝土灌注安装混凝土大料斗斗，大料斗管管口用隔水铁铁板堵塞并挂挂住，在隔水水铁板下放特特制圆形硬泡泡沫板或用编编织袋。为保保证首方混凝凝土封底效果果好，特设44m3首盘大料斗，待待料斗存满混混凝土，配合合10m