激光数控切割机设计说明书

X：入库图确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下：（1）铣底面A面根据端面的精度要求，查《机械加工工艺手册》软件版，得可用粗铣达到要求精度，端面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，余量为单侧余量1.0mm，具体工序尺寸见表3-1。表3-1工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铣1.0H11Ra6.381毛坯CT9Ra2582.0（2）铣DE两平面根根据外圆面的精度要求，查《机械加工工艺手册》软件版，得可用粗车达到要求精度，外圆面参照《机械加工工艺手册》软件版，确定工序尺寸，余量为1.0mm；具体工序尺寸见表3-2。表3-2工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铣1.0H11Ra12.530毛坯CT9Ra2531.0（3）铣F凸台端面至尺寸65mm根据端面的精度要求，查《机械加工工艺手册》软件版，得可用粗铣达到要求精度，端面参照《机械加工工艺手册》软件版，确定工序尺寸，余量为1.0mm，具体工序尺寸见表3-3。表3-3工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/铣1.0H11Ra6.365毛坯CT9Ra2566.0（4）车Φ125mm圆的两端面根据外圆面的精度要求，查《机械加工工艺手册》软件版，得可用粗铣达到要求精度，外圆面参照《机械加工工艺手册》软件版，确定工序尺寸，单边余量为1.3mm；具体工序尺寸见表3-4。表3-4工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/车2.6H11Ra6.385毛坯CT9Ra2587.6（5）钻底面4个孔根据平面的精度要求，查《机械加工工艺手册》软件版，得可用粗铣达到要求精度，平面参照《机械制造工艺设计简明手册》，确定工序尺寸，具体工序尺寸见表3-5。表3-5工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/钻H11Ra6.312钻H11Ra6.316（6）镗Φ62.5mm的孔Φ62.5mm的孔的精度为H11《机械加工工艺手册》软件版，查《机械加工余量手册》表5-31，确定工序尺寸及余量，具体工序尺寸见表3-6。表3-6工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间尺寸公差/mm经济精度/表面粗糙度/镗2.0H11Ra6.362.5毛坯CT9Ra12.560.5（7）攻M8螺纹4.1.5确定切削用量及基本工时铣A底面，DE平面，F平面（1）选择刀具和机床机床选择X63卧式铣床即可，根据《切削用量简明手册》表1.1，选刀杆尺寸，选刀片厚度为4.5mm，根据表1.2，选择YT5硬质合金刀片，根据表1.3，选车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。（2）铣A底面。选择切削用量①切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取=1.0mm。②确定进给量根据表1.3，可知，则可取进给量。③确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据《切削用量简明手册》表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T=180min。④切削速度参考相关手册，确定采用高速钢镶齿三面刃铣刀，，齿数则根据机床使用说明书，取，故实际切削速度为当时，工作台的每分钟进给量应为⑤检验机床功率根据《切削用量简明手册》，当工件的硬度在HBS=174～207时，所选择的切削用量是可以采用的。⑥计算切削工时（3）铣DE平面所选的刀具和机床同上，加工余量为1.0mm。一次走刀可以完成，取计算切削工时 （4）铣F凸台所选的刀具和机床同上，加工余量为1.0mm。一次走刀可以完成，取计算切削工时车Φ125mm两端面（1）选择刀具和机床机床选择C620-1车床即可，根据《切削用量简明手册》表1.1，选刀杆尺寸，选刀片厚度为4.5mm，根据表1.2，选择YT5硬质合金刀片，根据表1.3，选车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。（2）选择切削用量①切削深度由于单边加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取=1.3mm。②确定进给量根据表1.3，可知，则可取进给量。③确定车刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据《切削用量简明手册》表3.7，车刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，查《切削用量简明手册》表3.8，故刀具磨钝寿命T=60min。④切削速度其中：，修正系数所以确定机床主轴转速按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8）取所以实际切削速度为⑥计算基本工时镗Φ62.5mm孔（1）选择刀具和机床机床选择C620-1车床即可，根据《切削用量简明手册》表1.1，选刀杆尺寸，选刀片厚度为4.5mm，根据表1.2，选择YT5硬质合金刀片，根据表1.3，选车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。（2）选择切削用量eq\o\ac(○,2)给量f根据《机械工艺手册软件版》1.0，取镗刀直径20mm,刀杆伸出长度为100mm,即可满足要求，查得进给量，取，取单边加工余量为1.0由于加工余量较小，直接走刀一次即可完成，取，eq\o\ac(○,2)削速度其中，，修正系数，确定机床主轴转速按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8）取所以实际切削速度为eq\o\ac(○,3)算基本工时Φ12mm的孔（1）选择刀具和机床查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－8，选择Φ11.8mm硬质合金锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量①进给量f由《切削用量简明手册》表2.10得扩孔Φ11.8mm孔时的进给量，并由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－16取，根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f≤0.80mm/r，≤25mm时，轴向力=6080N。轴向力的修正系数均为1.0，故=6080N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力=8829N，由于≤，故f=0.72mm/r可用。②切削速度根据《切削用量简明手册》表2.15，根据f=0.72mm/r和铸铁硬度为HBS=160～200，扩孔钻扩孔时的切削速度，由《切削》表2.15得故：根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，，，，，故=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据《切削用量简明手册》表2.12，当=11.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为1.4mm，故刀具磨钝寿命T=75min。④检验机床扭矩及功率根据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，所选择的切削用量是可以采用的，即：f=.072mm/r，=8960r/min，=2.52m/min。⑤计算工时铰孔Φ12：（1）选择刀具和机床查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－17，选择Φ12高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量①进给量f查阅《切削用量简明手册》表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。由《工艺》表4.2－16，得。②切削速度根据《切削用量简明手册》表2.24，取。根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，故：=4.4(m/min)根据Z525立式钻床说明书选取：，所以，③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据《切削用量简明手册》表2.12，当=12mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.9mm，故刀具磨钝寿命T=75min。因此，所选择的切削用量：f=1.22mm/r，=r/min，=2.56m/min。④计算基本工时（3）倒角倒角0.5X45，绞孔完成后，接着倒角即可。Φ16mm的孔（1）选择刀具和机床查阅《机械制造工艺设计简明手册》表3.1－6，选择Φ15.75mm硬质合金锥柄麻花钻，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量①进给量f查阅《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－16查得。根据《切削用量简明手册》表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f≤0.28mm/r，≤12mm时，轴向力=1230N。轴向力的修正系数均为1.0，故=1230N。根据Z525立式钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力=8829N，由于≤，故f=0.28mm/r可用。②切削速度根据《切削用量简明手册》表2-15，根据f=0.28mm/r和铸铁硬度为HBS=200～217，取=16m/min。根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，，，，，故：=(m/min)根据Z525立式钻床说明书，可以考虑选择选取：，所以，③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据《切削用量简明手册》表2.12，当=15.75mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，故刀具磨钝寿命T=35min。④检验机床扭矩及功率根据《切削用量简明手册》表2.21，2.23，P=1.0kw，根据立式钻床Z525说明书，所选择的切削用量是可以采用的，即f=0.28mm/r，=323.4r/min，=26.97m/min。⑤计算基本工时绞Φ16mm的孔（1）选择刀具和机床查阅《机械制造工艺设计简明手册》，选择=16mm高速钢锥柄机用铰刀，机床选择Z525立式钻床。（2）选择切削用量①进给量f查阅《切削用量简明手册》表2.11及表2.24，并根据机床说明书取。②切削速度根据《切削用量简明手册》表2.24，取。根据《切削用量简明手册》表2.31，切削速度的修正系数为：，，故：=(m/min)根据Z525立式钻床说明书选取：，所以，③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据《切削用量简明手册》表2.12，当=16mm时，铰刀后刀面最大磨损量为06mm，故刀具磨钝寿命T=35min。因此，所选择的切削用量：f=0.8mm/r，=119.4r/min，=9.8m/min。④计算基本工时（3）倒角倒0.5X45，绞孔完成后，接着倒角即可。攻螺纹M8查阅《机械制造工艺设计简明手册》，选普通螺纹丝锥M8，P=1mm，Z525立式钻床机床，切削用量选为：，按机床使用说明书选取：，则计算切削基本工时：4.2上导轨座的加工工艺规程4.2.1零件的分析用本零件是GD-YAG-AC200/400/500激光机X-Y工作台的上导轨座。它安装在工作台丝杠的活动螺母上，通知丝杠螺母的移动带动上一工作台的移动。零件上法兰部分与丝杠活动螺母相连，另一端平面上下两面分别与两坐标轴联接钢块和上导轨相连。零件的工艺分析零件共有三组加工表面,它们之间有一定的位置要求.现分述如下:（1）以φ5mm孔为中心的孔。这一组加工表面包括:16个φ5的孔.（2）以φ36mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：上平面两个35X120的平面，下平面两个35X120的平面，6个φ5mm的螺孔。这一组加工表的位置要求如下为：所有加工平面与孔中心平行度为0.04mmφ36mm的跳动：0.025mm（3）以法兰平面为中心的加工表面这一组加工表面包括:φ62mm平面。由以上分析可知,对于这三组加工表面而言,可以先加工其中一组表面,然后借助于专用夹具加工另一组表面,并且保证它们之间的位置精度要求.4.2.2工艺规程设计确定毛坯的制造形式,加工余量及形状：零件材料为HT200。考虑零件在工作运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-11，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下图20及表所示：图20加工面代号基本尺寸加工余量说明D152．52钻孔D2363.52孔降一级双侧加工D34．12．052单侧加工T1144单侧加工T2144单侧加工T3344单侧加工表、选择定位基准：（1）粗基准的选择：以T2面为主要的定位粗基准，并以T2侧面为辅助基准。（2）精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的平面为主要的定位精基准，以T2加工后侧面为定位精基准。制定工艺路线:根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，经反复比较，设计零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序01以T2为定位粗基准，粗铣T1平面。工序02以T1为基准,粗铣T2平面。工序03以T1为基准,粗铣T3平面工序04以T1及T1侧面为定位基准，粗镗Φ36孔。工序05以T2为定位精基准，精铣T1平面。工序06以T1为基准,精铣T2平面。工序07以T1及Φ36孔为基准，钻Φ5通孔。工序08以T1和Φ5孔为基准，精镗Φ36孔。工序09以T1和Φ5孔为基准，精铣T3平面。工序10以T1和Φ5孔为基准，钻M5螺纹底孔。工序11以T1和Φ5孔为基准，攻M5螺纹。工序12去毛刺。、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下表：工序号工序内容加工余量基本尺寸经济精度工序尺寸偏差工序余量最小最大铸件4.0CT1101粗铣T1平面1.015.01211.1802粗铣T2平面1.012.01211.1803粗铣T3平面1.031.01211.2504粗镗Φ36孔。1.0Φ34.01211.2505精铣T1平面0118-0.013-0.01306精铣T2平面01080.013-0.01307钻Φ5通孔0Φ5801.00508精镗Φ36孔0Φ3670-.0109精铣T3平面03080.019-0.01910钻M5螺纹底孔0Φ511攻M5螺纹0Φ5表4.2．3确定切削用量及时间定额：工序01以T2为定位粗基准，粗铣T1平面。（1）加工条件工件材料：HT200,σb=170~240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=139mm，l=120加工要求：粗铣T1平面，加工余量3mm机床：X51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z=12,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃倾角：λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°（2）切削用量eq\o\ac(○,1)定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=3mm，一次走刀即可完成。eq\o\ac(○,2)定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据《切削手册》表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据《简明手册》表4.2-35，X51立式铣床）时：fz=0.09~0.18mm/z故选择：fz=0.18mm/z。eq\o\ac(○,3)算切削速度vc和每分钟进给量vf根据《切削手册》表3.16，当d0=125mm，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV=1.0，kSV=0.8。切削速度计算公式为：其中，，，，，，，，，，，，，将以上数据代入公式：确定机床主轴转速：。根据《简明手册》表4.2-36，选择nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：vc==m/min=118m/minfzc=vfc/ncz=390/300×12mm/z=0.1mm/zeq\o\ac(○,4)机床功率根据《切削手册》表3.24，近似为Pcc=3.3kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。eq\o\ac(○,5)算基本工时tm＝L/vf，L=l+y+Δ，l=139查《切削手册》表3.26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm，则：tm＝L/Vf=(139+40)/390=0.46min。工序02以T1为基准,粗铣T2平面。切削用量同工序01。计算基本工时tm＝L/vf，L=l+y+Δ，l=120mm查《切削手册》表3.26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm，则：tm＝L/Vf=(120+40)/390=0.41min。工序03以T1为基准,粗铣T3平面.切削用量同工序01。计算基本工时tm＝L/vf，L=l+y+Δ，l=62mm查《切削手册》表3.26，入切量及超切量为：y+Δ=40mm，则：tm＝L/Vf=(62+40)/390=0.26min。工序04以T1及T1侧面为定位基准，粗镗Φ36孔。机床：T60卧式镗床单边余量可一次切除，则。根据《简明手册》4.2-20查得，取。根据《简明手册》4.2-21查得，取：。计算切削基本工时：工序05以T2为定位精基准，精铣T1平面。刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X51立式铣床；查《切削手册》表3.5，进给量为：，取为0.5mm/r参考有关手册，确定，采用YG6硬质合金端铣刀，，则：现采用X51立式铣床，根据《简明手册》表4.2-36，取，故实际切削速度：当时，工作台每分钟进给量：，取为980mm/min计算工时精铣时基本工时：工序06以T1为基准,精铣T2平面。。切削用量同工序05计算工时精铣时基本工时：工序07以T1及Φ36孔为基准，钻Φ5通孔。机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻根据《切削手册》查得，进给量为0.18～0.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则：查《简明手册》表4.2-15，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时：工序08以T1和Φ5孔为基准，精镗Φ36孔。机床：T616卧式镗床单边余量,可一次切除，则。由《切削手册》表1.6查得，进给量取为0.27mm/r。由《切削手册》表1.1查得，，则：查《简明手册》表4.2-20，取为630r/min。加工基本工时：工序09以T1和Φ5孔为基准，精铣T3平面切削用量同工序05计算工时精铣时基本工时：工序10以T1和Φ5孔为基准，钻M5螺纹底孔。钻螺纹底孔Φ4.1mm机床：Z525立式钻床刀具：高速钢麻花钻根据《切削手册》查得，进给量为0.18～0.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则：查《简明手册》表4.2-15，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时：工序11以T1和Φ5孔为基准，攻M5螺纹机床：Z525立式钻床刀具：丝锥M5，P=1mm切削用量选为：，机床主轴转速为：，按机床使用说明书选取：，则；机动时，l=20mm，计算切削基本工时：工序12检查。4.3法兰盘的加工工艺规程设计4.3.1零件结构功用分析法兰盘是可用于连接其他零件或可用于增加其他零件强度的一种零件。本法兰盘是回转面和平面的结合，内部由阶梯孔和螺纹孔组成，其要求有较高的耐磨性，较高的强度和回转稳定性。4.3.2零件技术条件分析（1）法兰盘本身精度：外圆尺寸公差等级IT11，表面粗糙度Ra为12.5μm，φ1201尺寸公差等级IT14，表面粗糙度Ra为12.5μm，内孔φ60公差等级为IT7，尺寸公差等级IT6，φ60表面粗糙度Ra为6.3μm，φ30表面粗糙度Ra为3.2μm，（2）位置精度，右端面相对于基准A的平行度要求为0.02，相对于基准B的垂直度要求为0.04，70k6的圆相对于基准B的同轴度要求为0.04。（3）加工此零件时，应尽量统一定位基准，减少装夹次数，这样有利于保证零件的加工精度。4.3.3零件结构工艺性分析此法兰盘是由回转面和平面组成，由零件图可知，该零件结构较为简单，但零件精度要求高，零件选用材料HT200，该材料用于强度要求不高的一般铸件，不用人工实效，有良好的减振性，铸造性能好。对法兰盘的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排法兰盘加工过程应考虑到这些特点。本次设计的零件图如下图21所示：图214.3.4毛坯选择4.3.4．1毛坯类型（1）根据零件材料HT200确定毛坯为铸件，3-φ11和3-φ18的内孔不铸出，均在钻床上钻出后加工。（2）由于本零件要求生产批量为中批量生产，毛坯铸造方法选用金属型铸造（查机械加工工艺设计资料P4表1.2-1），铸造的毛坯尺寸公差等级为8级（查机械加工工艺设计资料P6表1.2-5），选择错型值为0.7（查机械加工工艺设计资料P6表1.2-4）。坯余量确定对于批量生产的铸件加工余量（查机械加工工艺设计资料P7表1.2-7），初步将本零件的加工余量定为5mm，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.8.4.3.5机加工工艺路线确定加工方法分析确定该零件是法兰盘，中批量生产。由于此零件较为简单，但精度要求较高，为保证加工精度和表面粗糙度的要求，应尽量减少装夹次数，统一定位基准，由于该法兰盘是由回转面和平面组成，根据具体需要初步确定的加工方法有车、铣、磨、镗、钻等。加工顺序的安排本着先粗后精、先主后次、基准先行、先面后孔的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度，先以左外圆φ70为粗基准粗车φ70的外圆、长度方向为20的右端面、长度方向为45的右端面和φ120的外圆，调头装夹以右φ70的外圆、长度方向为20的右端面为基准粗车φ70的外圆、长度方向为45的左端面和长度方向为15的左端面，再以粗车后的左外圆φ70为精基准半精车φ70的右外圆、和φ120的外圆粗镗，半精镗φ30的内孔，以φ70的右外圆、长度方向为20的右端面为基准粗镗φ62、φ60、及2x0.5的槽，继续半精镗φ62、φ60、及2x0.5的槽，以φ30的内孔、φ60内孔和长度为45的右端面定位钻3-φ11和3-φ18的孔，然后扩3-φ18的孔，然后磨φ70的左外圆和长度为45和20的左端面，磨φ70的右外圆、长度方向为20的右端面并切出2X0.5的槽然后倒角，以φ70的右外圆、长度方向为20的右端面为基准精镗φ60的孔，，以φ70的左外圆为基准精镗φ30的内孔，然后用浮动镗刀块精镗φ30的内孔。定位基准选择先以φ70左外圆为基准加工φ70的右外圆、长度方向为20的右端面和φ120的外圆，再以φ70的右外圆、长度方向为20的右端面为基准加工左端部分，再以外圆定位加工内孔，以φ30的内孔、长度为45的右端面定位钻孔、扩孔。加工阶段的划分说明加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。主要机加工工序简图（1）铸造（2）正火（3）粗车φ70的右外圆、长度方向为20的右端面、长度为45的右端面、φ120的外圆（4）粗车φ70的左外圆、长度方向为45的左端面和长度方向为20的左端面（5）半精车φ70的右外圆和φ120的外圆、粗镗φ30的内孔、半精镗φ30的内孔（6）粗镗φ60、φ4x62的内孔、半精镗φ60、φ4x62。（7）钻3-φ11的孔、扩3-φ18的孔（8）热处理：退火（9）去毛刺（在所有侧面去除机械加工所留下的毛刺）（10）清洗吹净在乳化液中清洗法兰盘，保证没有铁削、油污和其他赃物，清洗时间不少于3min，清洗的同时通入压缩空气以提高清洗效果，清洗后用压缩空气吹净零件，并用擦布擦净表面。（11）检验（12）面淬火（13）磨φ70的左外圆和长度为45和20的左端面、磨φ70的右外圆、长度方向为20的右端面并切出C2的槽然后倒角(14)精镗φ60的孔(15)精镗φ30的内孔(16)去毛刺吹净（17）检验工序尺寸及其公差确定φ70工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ751.8φ751.8粗车φ72.22.80.046φ72.7半精车φ70.41.80.019φ70.9磨削φ700.40.019φ70φ80工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ751.8φ751.8粗车φ70.44.60.22φ70.4磨削φ700.40.19φ70φ120工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ1251.8φ1251.8粗车φ121.53.51φ121.5半精车φ1201.52120φ60工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ551.8φ551.8粗镗φ5830.19φ58半精镗φ59.51.50.074φ59.5精镗φ600.50.03φ60φ62工艺路线工序余量工序尺寸铸φ57粗镗5φ62φ30工艺路线基本尺寸工序余量工序精度工序尺寸铸φ251.8φ251.8粗镗φ27.12.10.16φ27.1半精镗φ28.61.50.1φ28.6精镗φ29.610.039φ29.6浮动镗刀块精镗φ300.40.02φ3020工艺路线工序余量工序尺寸铸25粗车4.520.5磨削0.52045工艺路线工序余量工序尺寸铸50粗车4.645.4磨削0.445φ11工艺路线工序余量工序尺寸钻11φ11φ18工艺路线工序余量工序尺寸钻11φ11扩7φ设备及其工艺装备确定所用的设备有：CA6140、立式铣床、摇臂钻床、清洗机、检验台、外圆磨床。夹具有：三爪卡盘、虎钳、钻直孔专用夹具、钻斜孔专用夹具、磨床专用夹具。刀具有：90度车刀、车用镗刀、铣刀、φ11、φ18、钻头、砂轮、切断刀。量具有：千分尺、游标卡尺、专用卡规、专用通规、止规。切削用量及工时定额确定（1）粗车φ70的外圆、长度方向为15的右端面、长度为60的右端面、φ120时：（T1=T辅T2=T机T3=T工T4=T休）（车刀刀杆尺寸BXH取20X30）切削用量：ap=10.85由表5.3-1得：f=0.9mm/r由表5.3-20查得v=46m/min则n=318x46/57=256.63=257r/mm工时定额：由表3.3-1得：装夹工件时间为0.08min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.06min，由表3.3-3得：操作机床时间为：（0.02+0.03）X18+0.02+0.02+0.01+0.02=0.97min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.15+0.08+0.1=0.43minT1=0.08+0.06+0.97+0.43=1.54min由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=56min、T4=15minT基=Ljz/nfap=497.6X5/257X0.9X10.85=1min则T总=T1+T2+T3+T4+T基=73.84min（2）粗车φ70的外圆、长度方向为45的左端面和长度方向为20的左端面：切削用量：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=4.6，由表5.3-1得f=0.8，由表5.3-20查得v=53m/min，则n=318v/d=318x53/85=198.3=198r/min工时定额：由表3.3-1得：装夹工件时间为0.08min由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.06min，由表3.3-3得：操作机床时间为：0.02+0.02X5+0.02+0.03+0.03X3+（0.03+0.02+0.03+0.02）X9=1.16min由表3.3-4得：测量工件时间为：0.1+0.09+0.08=0.27minT1=0.08+0.06+1.16+0.27=1.57min由表5.4-1得机动时间为：T2=（0.04+0.03）X3=0.21min由表3.3-33得布置工作地、休息和生理时间分别为：T3=56min、T4=15minT基=Ljz/nfap=460x5/198x0.8x4.6=3.16min则T总=T1+T2+T基+T3+T4=75.94（3）半精车φ70的外圆和φ120的外圆、粗镗φ30的内孔、半精镗φ30的内孔：切削用量：（刀尖圆弧半径取0.5）ap=3由表5.3-2得：f=0.15mm/r由表5.3-20得：v=100m/min则n=318v/d=318x100/55=578.2=578r/min工时定额：（同上）T1=1.2minT2=0.3minT3=56minT4=15minT基=135x5/578x0.15x3=2.29minT总1=T1+T2+T3+T4+T基=74.79min粗镗φ30的内孔：切削用量：ap=2.1由表5.3-3得f=0.3mm/r由表5.3-20得v=110m/min则n=318v/d=318x110/31=1129r/min工时定额：（同上）T1=0.8minT2=0.14minT3=60minT4=15minT基=lz/nfap=100x5/1129x0.3x2.1=0.7minT总2=76.64min半精镗φ30的内孔：切削用量：ap=1.5由表5.3-3得f=0.15mm/r由表5.3-20得v=115m/min则n=318v/d=318x115/33=1108r/min工时定额：（同上）T1=0.4minT2=0.07minT3=60minT4=15minT基=lz/nfap=50x5/1108x0.15x1.5=1minT总3=76.47min则T总=227.9min(4)粗镗φ60、φ4x62、、半精镗φ60、φ4x62时：切削用量：ap=7由表5.3-3得f=0.5mm/r由表5.3-20得v=67m/min则n=318v/d=318x67/57=374r/min工时定额：（同上）T1=2.3minT2=0.5minT3=60minT4=15minT基=lz/nfap=145x5/374x0.5x7=0.55minT总1=T1+T2+T3+T4+T基=78.35min半精镗φ60、φ4x62时：切削用量：ap=1.5由表5.3-3得f=0.15mm/r由表5.3-20得v=115m/min则n=318v/d=318x115/62=590r/min工时定额：（同上）T1=1.2minT2=0.3minT3=60minT4=15minT基=100x5/590x0.15x1.5=3.77minT总2=80.27min(5)钻3-φ11的孔：切削用量：ap=15由表7.3-1得f=0.6mm/r由表7.3-11得v=12m/minn=318v/d=318x12/11=347r/min工时定额：T2=Lw+Lf+Lt/fn=15+9.35+0/0.6X347=0.12min(Lf=dm/2cotkr=11/2cot120=9.35)T基=15X11/347X0.6X15=0.05min由表3.3-9得装夹工件的时间为0.17min由表3.3-10得松卸工件的时间为0.15min由表3.3-11得操作时间为0.4min由表3.3-12得测量工件的时间为0.04min则T1=0.76minT3=47minT4=15minT总1=62.81min扩3-φ18的孔：切削用量：ap=10由表7.3-2得f=0.6mm/r由表7.3-12得v=25.1m/min则n=318v/d=318X25.1/16.5=484r/min工时定额：由表7.4-1得T2=iw+lf+lt/fn=(10+1.62)/(0.6x484)=0.04min（lf=(dm-dw)/2cotkr=(16.5-11/2cot120=1.62)由表3.3-9得装夹工件时间为0.17min由表3.3-10的松卸工件时间为0.15min由表3.3-11得操作机床时间为0.42min由表3.3-12得测量工件时间为0.05minT1=0.79minT3=47minT4=15minT基=10x16.5/484x0.6x10=0.06minT总2=62.89minT总=125.7min（6）磨φ70的左外圆和长度为45和20的左端面：切削用量：ap=0.4由表10.2-2得f=0.4mm/rv=22m/min则n=318v/d=318X22/80=88r/min工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为0.05min0.03min由表3.3-15得操作时间为0.35min由表3.3-16得测量工件时间为0.08minT1=0.51minT3=60minT4=15minT基=108x0.4/88x0.4x0.4=3.09minT总1=78.6min磨φ70的右外圆、长度方向为20的右端面并切出2X0.5的槽然后倒角切削用量：ap=0.4由表10.2-2得f=0.4mm/rv=22m/min则n=318v/d=318X22/52=135r/min工时定额：由表3.3-13得装夹和松卸时间为0.05min0.03min由表3.3-15得操作时间为0.35min由表3.3-16得测量工件时间为0.21minT1=0.64minT3=60minT4=15minT基=103x0.4/135x0.4x0.4=1.91minT总2=77.55minT总=156.15min(7)精镗φ60的孔：切削用量：ap=0.5由表5.3-3得f=0.15mm/r由表5.3-20得v=115m/min则n=318v/d=318x115/62=590r/min工时定额：（同上）T1=1.2minT2=0.3minT3=60minT4=15minT基=70x5/590x0.15x0.5=7.9minT总=84.4min(10)精镗φ30的内孔：切削用量：ap=1由表5.3-3得f=0.15mm/r由表5.3-20得v=123m/min则n=318v/d=318x123/36=1087r/min工时定额：（同上）T1=0.4minT2=0.07minT3=60minT4=15minT基=lz/nfap=50x5/1087x0.15x1=1.53minT总=77min4.4其他零件的设计（1）支撑端轴承座的加工工艺规程与固定端轴承座类似。（2）U型连接块设计对于两坐标轴间的联接，要首先考虑到上方坐标轴上的导轨上的防尘盖设计。初定防尘盖为0.8mm的钢板。而两坐标轴间的联接必须通过娈曲的过渡进行联接，从而达到防尘的作用。具体结构设计如下图7.2.1：图235激光切割机使用及维护5.1激光切割机光路的调整调整激光切割机的光路是非常重要的一个步骤，共有步骤：（1）把激光电流调到5.00以下频率，致使激光功率不要太强；（2）激光管光点与第一反光镜片(激光管旁边的镜片)的光路调整：把宽一些的双面胶贴到第一个镜片前面，用手轻按测试开关（轻按马上松开，能在调光纸上看到激光打出的斑点即可），看一下斑点是否落在第一个镜片上（最好是中间），如果能找到镜片上，即完成了这一步。如果打不到镜片上或者是打偏了，则需要调整一下第一反光镜架（或者激光管）的位置或者高度使之能够达到上述标准。（3）即第一个镜片和第二个镜片之间的光路调整：首先把激光纸放到第二个镜片的前面，把导轨推到左上角的位置（a）处点一个测试开关看一下斑点的位置。其次把导轨拉到左下角（b）处同样点一下测试开关，看一下两个斑点的位置是否重合。如果重合且光斑位置在镜片以内则说明镜片1和2之间的光路是正确的；如果不重合则需要通过调整镜片1后面镜架上调整螺丝进行调整，把两个点调到一起，然后调整第二反光镜架的上下左右（X方向）位置使第一反光镜架反射的光打到的二反光镜内（中心）。（4）即第二个镜片和第三个镜片之间光路的调整：首先把激光头推到X轴左端（c）处，并且把调光婚放在激光头的小孔前/轻按测试开关看一下光斑；然后把头推到右端（d）处，重新按一下测试开关，看一下两个印迹是否重合，若重合且两个斑点都在激光头的小孔以内则光路是正确的；如果不是同一点，则需要调整镜架2后面的调整螺丝加以调整，达到上述标准。（注：镜片1、2和2、3之间光路调整的原理是相同的），然后调整第二反光镜架的前后（Y）方向位置和激光管的高低使第二反光镜架反射的光点打在激光头的小孔以内（最好中心）。（5）即第三个反射镜片和第四个聚焦镜片之间的光路调整：把光纸贴放到激光头的下面点一下测试开关，看一下光斑是下否打到调光纸的中间。如果正好是中间，则光路为正；如果光斑不在中心则需要通过移动激光头的位置（激光头上有三个螺丝，通过这三个螺丝可以调整激光头的左右内外）来达到调整光路的目的，使光斑打到调光纸的中心即可。5.2激光切